复底锅的制作方法

1.本技术涉及锅具领域，具体涉及一种复底锅。


背景技术：

2.目前的铝复底锅，大多在铝基体的底部复底带孔的复底片，铝基体的一部分经复底片上的插铆孔露白，这就导致铝基体外露的部分无涂层保护，容易腐蚀。


技术实现要素：

3.本技术旨在至少解决上述现有技术或相关技术中存在的技术问题之一。
4.为此，本技术的第一方面在于提供一种复底锅。
5.为实现上述目的，本技术的第一方面实施例提供了一种复底锅，包括：锅基体；第一耐腐蚀层，设置在锅基体的外表面；复底片，设于第一耐腐蚀层的外表面，并位于锅基体的底部。
6.本实施例提出的复底锅，先在锅基体的外表面设置第一耐腐蚀层，之后再进行复底，将复底片与第一耐腐蚀层相接触而复底在锅基体的底部。通过第一耐腐蚀层对锅基体进行保护，可有效避免锅基体的外表面直接外露而出现腐蚀现象。即便复底片具有插铆孔，经插铆孔外露的也仅是第一耐腐蚀层。使得复底锅在洗碗机中清洁也不易腐蚀，提高复底锅的使用寿命。
7.在一些实施例中，复底片上设置有多个插铆孔，复底片镶嵌在第一耐腐蚀层的外表面，第一耐腐蚀层的一部分经多个插铆孔外露。
8.在这些实施例中，使复底片具有多个插铆孔，使复底片和锅基体插铆连接，连接牢固。而且，由于锅基体的外表面覆盖第一耐腐蚀层，使得经插铆孔外露的部分为第一耐腐蚀层，能够对锅基体进行有效保护，避免锅基体出现腐蚀现象。
9.在一些实施例中，多个插铆孔围绕锅基体的中心线均匀分布。有利于锅基体与复底片稳定连接，保证复底锅各处传热均匀。
10.在一些实施例中，第一耐腐蚀层的厚度范围为10μm至15μm。若耐腐蚀层的厚度较薄，则影响耐腐蚀效果，若耐腐蚀层的厚度较厚，则增加加工时长。因此，使第一耐腐蚀层的厚度在10μm至15μm之间，耐腐蚀效果好，而且加工方便快捷。
11.在一些实施例中，第一耐腐蚀层喷涂形成在锅基体的外表面上。连接牢固。
12.在一些实施例中，锅基体的外表面包括经砂光处理形成砂光面，第一耐腐蚀层喷涂于砂光面。通过预先对锅基体的外表面进行砂光处理，形成表面凹凸不平的砂光面，有利于提高第一耐腐蚀层与锅基体的连接牢固度。
13.在一些实施例中，锅基体为铝基体。
14.在一些实施例中，复底片为复底钢片。由于复底钢片能够在线圈的作用下发热，因此有利于复底锅配合电磁炉使用。
15.在一些实施例中，锅基体的底部的中部向内凹陷。便于锅基体的底部的边缘稳定
地放置到平台上，避免锅基体受热底部的中部外凸，而影响复底锅的放置稳定性。
16.进一步地，凹陷的深度范围为0.3mm至1.2mm。为复底锅的底部受热外凸留有足够的余量。当然，凹陷的深度也可以不在0.3mm至1.2mm的范围内，可依据复底锅的大小而定。
17.需要说明的是，本技术中默认凹陷的深度为复底锅的底部向内凹陷最大处的内凹深度。
18.在一些实施例中，复底锅还包括：不粘层，设置在锅基体的内表面。保证复底锅的不粘锅效果。
19.在一些实施例中，不粘层的厚度范围为30μm至40μm。若不粘层的厚度较薄，则影响不粘效果，若不粘层的厚度较厚，则增加复底锅厚度，影响感官，而且不粘层容易掉落。因此，使不粘层的厚度在30μm至40μm之间，不粘效果好，而且不会因不粘层过厚而掉落，有利于实现轻薄的复底锅。
附图说明
20.通过下面结合附图对本技术的实施例进行的描述，本技术的上述和其他目的和特点将会变得更加清楚，其中：
21.图1示出了本技术的一个实施例的复底锅的剖视示意图；
22.图2示出了本技术的一个实施例的复底片的结构示意图；
23.图3示出了本技术的一个实施例的复底锅的仰视示意图；
24.图4示出了本技术的一个实施例的复底锅的制备方法的流程图；
25.附图标号说明：
26.100锅基体，110第一耐腐蚀层，120复底片，121插铆孔。
具体实施方式
27.下面将结合图1和图4描述本技术的一些实施例的复底锅及其制备方法。
28.然而，本技术可按照许多不同的形式例示并且不应被解释为限于在此阐述的具体实施例。更确切地说，提供这些实施例使得本技术将是彻底的和完整的，并且将要把本技术的范围充分地传达给本领域技术人员。
29.图1示出了本技术的一个实施例的复底锅的剖视示意图。图2示出了本技术的一个实施例的复底片120的结构示意图。图3示出了本技术的一个实施例的复底锅的仰视示意图。如图1至图3所示，本技术的第一方面实施例提供了一种复底锅，包括：锅基体100；第一耐腐蚀层110，设置在锅基体100的外表面；复底片120，设于第一耐腐蚀层110的外表面，并位于锅基体100的底部。
30.本实施例提出的复底锅，先在锅基体100的外表面设置第一耐腐蚀层110，之后再进行复底，将复底片120与第一耐腐蚀层110相接触而复底在锅基体100的底部。通过第一耐腐蚀层110对锅基体100进行保护，可有效避免锅基体100的外表面直接外露而出现腐蚀现象。即便复底片120具有插铆孔121，经插铆孔121外露的也仅是第一耐腐蚀层110。使得复底锅在洗碗机中清洁也不易腐蚀，提高复底锅的使用寿命。
31.而且，由于第一耐腐蚀层110设置在复底片120的内侧，相较于先复底而后喷涂耐腐蚀层的方案，免除了为去除喷涂到复底片120上的耐腐蚀层而进行的砂光步骤，简化了加
工工艺，而且免除了因出现深浅的砂带印而刮伤电磁炉等使用面板，不易藏污纳垢，方便清洁锅底部。
32.需要说明的是，本技术中锅基体100的外表面，可以为未经处理的基材表面，也可以为预先表面处理后的外表面。
33.例如，先对锅基体100的外表面进行氧化处理，形成第一氧化层，而后在第一氧化层的外表面设置第一耐腐蚀层110，之后再进行复底。通过第一氧化层和第一耐腐蚀层110对锅基体100进行保护，可有效避免锅基体100的外表面直接外露而出现腐蚀现象。
34.在一些实施例中，复底片120上设置有多个插铆孔121，复底片120镶嵌在第一耐腐蚀层110的外表面，第一耐腐蚀层110的一部分经多个插铆孔121外露，连接牢固。而且，由于锅基体100的外表面覆盖第一耐腐蚀层110，使得经插铆孔121外露的部分为第一耐腐蚀层110，能够对锅基体100进行有效保护，避免锅基体100出现腐蚀现象。
35.在一些实施例中，多个插铆孔121围绕锅基体100的中心线均匀分布。有利于锅基体100与复底片120稳定连接，保证复底锅各处传热均匀。
36.在一些实施例中，使第一耐腐蚀层110的厚度范围为10μm至15μm。若耐腐蚀层的厚度较薄，则影响耐腐蚀效果，若耐腐蚀层的厚度较厚，则增加加工时长。因此，使第一耐腐蚀层110的厚度在10μm至15μm之间，耐腐蚀效果好，而且加工方便快捷。
37.在一些实施例中，使第一耐腐蚀层110喷涂形成在锅基体100的外表面上。连接牢固。
38.在一些实施例中，锅基体100的外表面包括经砂光处理形成砂光面，第一耐腐蚀层110喷涂于砂光面。通过预先对锅基体100的外表面进行砂光处理，形成表面凹凸不平的砂光面，有利于提高第一耐腐蚀层110与锅基体100的连接牢固度。
39.在一些实施例中，锅基体100为铝基体。
40.在一些实施例中，复底片120为复底钢片。由于复底钢片能够在线圈的作用下发热，因此有利于复底锅配合电磁炉使用。而且传热效果好。
41.在一些实施例中，锅基体100的底部的中部相对于外边缘向内凹陷，便于锅基体100的底部的外边缘稳定地放置到平台上，避免锅基体100受热底部的中部外凸，而影响复底锅的放置稳定性。
42.进一步地，凹陷的深度范围为0.3mm至1.2mm。为复底锅的底部受热外凸留有足够的余量。当然，凹陷的深度也可以不在0.3mm至1.2mm的范围内，可依据复底锅的大小而定。
43.在一些实施例中，复底锅还包括不粘层，设置在锅基体100的内表面。保证复底锅的不粘锅效果。
44.在具体应用中，不粘层喷涂形成在锅基体100的内表面上。
45.进一步地，使不粘层的厚度范围为30μm至40μm。若不粘层的厚度较薄，则影响不粘效果，若不粘层的厚度较厚，则增加复底锅厚度，影响感官，而且不粘层容易掉落。因此，使不粘层的厚度在30μm至40μm之间，不粘效果好，而且不会因不粘层过厚而掉落，有利于实现轻薄的复底锅。
46.在一些实施例中，对锅基体100的内表面也进行氧化处理，在锅基体100的内表面设置第二氧化层(图中未示出)，在第二氧化层的外表面设置不粘层(图中未示出)，不粘效果好。
47.在具体应用中，可以在锅基体100的内、外表面一体氧化成型第一氧化层和第二氧化层。使第一氧化层和第二氧化层的厚度范围为30μm至40μm。若氧化层的厚度较薄，则影响耐磨、耐腐蚀效果，若氧化层的厚度较厚，则影响锅基体100的金属质感，增加加工时长。因此，使氧化层的厚度在30μm至40μm之间，耐磨、耐腐蚀效果强，加工方便快捷，而且不会影响锅基体100的金属质感。
48.本技术的第二方面实施例提供了一种复底锅的制备方法，可以制备如上述实施例中的复底锅，以下详细介绍本技术的一些实施例的复底锅的制备方法。
49.图4示出了本技术的一个实施例的复底锅的制备方法的流程图。如图4所示，制备方法包括以下步骤：
50.s210：锅基体成型；
51.s220：氧化处理：对锅基体进行氧化处理，以形成氧化层；
52.s230：外喷涂：对锅基体的外表面喷涂耐腐蚀涂料，以在氧化层的表面覆盖耐腐蚀层；
53.s240：外烧结：烧结耐腐蚀涂料，以固化耐腐蚀层；
54.s250：复底：在锅基体的底部外侧，将复底片设置在耐腐蚀层的外表面。
55.本实施例提出的复底锅的制备方法，通过先在锅基体的表面氧化形成氧化层，而后在氧化层的表面喷涂形成耐腐蚀层，具体使耐腐蚀层位于锅基体的外表面，之后再进行复底，将复底片与耐腐蚀层相接触而复底在锅基体的底部。通过氧化层和耐腐蚀层对锅基体进行保护，可有效避免锅基体的外表面直接外露而出现腐蚀现象。即便复底片具有插铆孔，经插铆孔外露的也仅是耐腐蚀层。使得复底锅在洗碗机中清洁也不易腐蚀，提高复底锅的使用寿命。
56.相关技术中的复底锅的制造工艺为：锅基体成型
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齐口
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底部插铆复底
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内喷砂
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外砂光
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底部贴氧化保护膜
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氧化
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撕氧化保护膜
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内喷不粘涂料
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烧结
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外喷耐腐蚀涂料
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烧结
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砂底
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整底
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装配
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包装
‑
成品。其中，内喷砂为在锅基体的内表面喷砂，外砂光为在锅基体的外表面做砂光处理，内喷涂不粘涂料为在锅基体的内表面喷涂不粘涂料，外喷涂耐腐蚀涂料为在锅基体的外表面喷涂耐腐蚀涂料。制造工艺工序复杂，由于锅基体采用先复底后氧化，锅基体在氧化工序中需要先在底部贴一层氧化保护膜，将复底片包裹起来，防止被腐蚀，当氧化结束后还需要将底部的氧化保护膜去除。氧化保护膜是带胶的粘在复底片处，不容易被撕除掉。在外喷涂和烧结过程中，涂料会雾化喷在锅基体底部的复底片上，经过高温烧结复底片会发黄，在整体外喷涂完成后需要增加一道砂底工艺，也即对锅基体的底部进行砂光处理，去除复底片上多余的涂料以及将底部插铆孔处的锅基材露白。
57.而本实施例复底锅的制备方法中，先进行氧化处理而后复底，在氧化工序中锅基体上无复底片，可直接进行氧化，不需要贴氧化保护膜，也无需撕氧化保护膜，节省了人工费用以及保护膜的材料费。而且，先进行外喷涂、外烧结而后复底，复底片不会因高温烧结而发黄，复底片上也不会有喷涂雾化的多余涂料，从而可以省略掉砂底的工序，节省产品制造费用，而且不会产生砂底纹路，避免在电磁炉上使用划伤电磁炉表面。而且，由于无需砂底，在插铆孔处的锅基材上有氧化后的氧化层以及耐腐蚀层，可以避免在洗碗机中使用被腐蚀，也不容易藏污纳垢，容易清洗。而且产生的复底锅的底部外观与相关技术不同，外观新颖，富有美感。
58.当然，在其他实施例中，也可以省略步骤s220，而在步骤s230中：外喷涂：对锅基体的外表面喷涂耐腐蚀涂料，以在锅基体的外表面覆盖耐腐蚀层。
59.作为示例，在步骤s210中，将铝片材表面涂抹润滑油放置到模具内，通过油压机拉伸成型。形成铝基体，加工工艺简单。
60.作为示例，在步骤s210之后，步骤s220之前，还包括齐口：去除成型后的锅基体口部的多余材料，使锅口整齐顺滑。内表面处理：打磨锅基体的内表面，以增加锅基体的内表面的粗糙度，便于后续稳定结合不粘层。外表面处理：旋转锅基体，在锅基体的外侧壁上砂出细纹路，有利于后续稳定结合耐腐蚀层。内喷涂：对锅基体的内表面喷涂不粘涂料，以形成不粘层。内烧结：烧结不粘涂料，以固化不粘层。
61.进一步地，在内表面处理的步骤中，采用棕刚玉砂子打磨锅基体的内表面，使锅基体的内表面的粗糙度范围为3μm至5μm。若锅基体的内表面的粗糙度过小，不利于稳定结合不粘层，若粗糙度过大，则会影响内表面的光滑性，使得不粘层易被磕碰而掉落。因此，使粗糙度在3μm至5μm之间，有利于稳定结合不粘层，保证喷涂不粘层后复底锅内表面的光滑度。另外，使用棕刚玉砂子进行打磨，打磨效果好。
62.进一步地，在外表面处理的步骤中，采用百洁布在锅基体的外侧壁上砂出细纹路。砂光效果好。
63.进一步地，使不粘层的厚度范围为30μm至40μm。若不粘层的厚度较薄，则影响不粘效果，若不粘层的厚度较厚，则增加复底锅厚度，影响感官，而且不粘层容易掉落。因此，使不粘层的厚度在30μm至40μm之间，不粘效果好，而且不会因不粘层过厚而掉落，有利于实现轻薄的复底锅。
64.进一步地，在内烧结的步骤中，烧结温度范围为405℃至410℃，烧结时间范围为3min至5min。若烧结温度过低，需要增加烧结时间，而且不易烧结成功，若烧结温度过高，长时间烧结容易烧坏。因此，使烧结温度在405℃～410℃之间，使烧结时间在3min至5min之间，有利于保证不粘层的结构强度和结合力。
65.作为示例，在步骤s220中，将锅基体放置在氢氧化钠和葡萄糖酸钠的综合溶液中脱脂，而后进行第一轮水洗；将经第一轮水洗后的锅基体放入硫酸槽内中和，而后进行第二轮水洗；将经第二轮水洗后的锅基体放入硫酸溶液氧化槽内进行氧化。氧化处理效果好，可在锅基体的表面形成硬质的氧化层。需要说明的是，本技术中氧化处理为对锅基体的内表面和外表面均进行氧化处理，形成位于外表面的第一氧化层和位于内表面的第二氧化层。
66.进一步地，使脱脂的时间范围为30s至120s。脱脂干净。
67.进一步地，在第一轮水洗中水洗两次。清洗干净。
68.进一步地，使硫酸槽中硫酸的浓度范围为100g/l至200g/l；中和的时间范围为30s至60s。可有效中和碱性物质，避免碱性物质带入后续的氧化槽内，而影响氧化层的质量。
69.进一步地，在第二轮水洗中水洗两次。清洗干净。
70.进一步地，使硫酸溶液氧化槽中硫酸的浓度范围为200g/l至250g/l；硫酸溶液氧化槽内硫酸溶液的温度范围为7℃至9℃；硫酸溶液氧化槽中的电流密度范围为2.0a/dm2至4.0a/dm2。氧化效果好，而且使硫酸溶液的温度在7℃至9℃之间，中温氧化，节省成本。
71.进一步地，使氧化层的厚度范围为30μm至40μm。若氧化层的厚度较薄，则影响耐磨、耐腐蚀效果，若氧化层的厚度较厚，则影响锅基体的金属质感，增加加工时长。因此，使
氧化层的厚度在30μm至40μm之间，耐磨、耐腐蚀效果强，加工方便快捷，而且不会影响锅基体的金属质感。
72.进一步地，在将水洗后的锅基体放入硫酸溶液氧化槽内进行氧化的步骤之后，还包括：采用80℃以上的水清洗氧化后的锅基体，而后晾干或烘干。清洗彻底，而且有利于快速烘干，便于后续进行外喷涂工艺。
73.作为示例，在步骤s230中，使耐腐蚀层的厚度范围为10μm至15μm。若耐腐蚀层的厚度较薄，则影响耐腐蚀效果，若耐腐蚀层的厚度较厚，则增加加工时长。因此，使第一耐腐蚀层的厚度在10μm至15μm之间，耐腐蚀效果好，而且加工方便快捷。
74.作为示例，在步骤s240中，烧结温度范围为308℃～400℃，烧结时间范围为2min至5min。若烧结温度过低，需要增加烧结时间，而且不易烧结成功，若烧结温度过高，长时间烧结容易烧坏。因此，使烧结温度在308℃～400℃之间，使烧结时间在2min至5min之间，有利于保证耐腐蚀层的结构强度和结合力。
75.作为示例，在步骤s250中，将带插铆孔的复底片镶嵌进锅基体的底部；其中，采用4800t挤压设备对复底片进行镶嵌。4800t挤压设备能够将复底片缓慢挤压到锅基体上，相较于采用2500t复打击设备靠强大的压力打击锅底部实现复底相比，可有效避免锅身表面轻微形变，避免氧化层和耐腐蚀层在敲打过程中损坏。
76.作为示例，在步骤s250之后，还包括：整底：挤压复底片和锅基体的底部，使锅基体的中部向内凹陷，凹陷的深度范围0.3mm至1.2mm。通过进行整体操作，使锅基体的中部向内凹陷，便于锅基体的底部的边缘稳定地放置到平台上，避免锅基体受热底部的中部外凸，而影响复底锅的放置稳定性。而且，使凹陷的深度范围为0.3mm至1.2mm。为复底锅的底部受热外凸留有足够的余量。
77.以下详细介绍本技术的一个实施例的复底锅的制备方法。
78.锅基体成型：将铝片材表面涂抹润滑油放置磨具内，通过油压机拉深成型；
79.齐口：去除成型后的锅基体口部多余不均匀材料，使锅口整齐顺滑；
80.内喷砂：通过棕刚玉砂子打磨锅基体内表面，增加粗糙度，粗糙度控制在4μm；
81.外砂光：旋转锅基体，用百洁布在锅基体外壁部砂出细纹路；
82.中温氧化：将锅基体放置在氢氧化钠和和葡萄糖酸钠的综合溶液中脱脂60s，再通过两道水洗，转至150g/l硫酸槽内中和45s，再经过两道水洗，转至225g/l的硫酸溶液氧化槽内进行中温氧化，控制硫酸溶液的温度为8℃；电流密度3.0a/dm2；氧化层膜厚35μm，最后通过80℃以上热纯水清洗晾干；
83.内喷涂：内表面喷卫生级不粘涂料，涂层膜厚35μm；
84.内烧结：405℃℃高温烧结3分钟，固化涂料；
85.外喷涂：喷洗碗机防护涂层(耐腐蚀层)，涂层膜厚12μm；
86.外烧结：350℃烧结3分钟，固化涂料；
87.复底：将带插铆孔的复底钢片通过4800t挤压设备镶嵌进锅基体外底部；
88.整底：锅基体底部整平整，底部中心形成0.7mm的内凹。
89.当然，在上述内喷砂步骤中，也可以使粗糙度控制在3μm或5μm。在中温氧化步骤中，脱脂30s或100s，水洗后在100g/l硫酸槽中中合30s，再次水洗后转至200g/l的硫酸溶液氧化槽内进行中温氧化，控制硫酸溶液的温度为7℃；电流密度2.0a/dm2；氧化层膜厚40μm。
在内喷涂步骤中使涂层厚度为30μm，内烧结4分钟。在外喷涂步骤中使涂层厚度为15μm，外烧结4分钟。在整底步骤中，使复底锅底部中心内凹1.2mm等等。上述参数可根据需要进行调整，经验证均形成耐磨性好、耐腐蚀性好，不粘效果好的复底锅，保证复底锅的使用寿命。当然，上述工艺步骤也可以根据需要进行调整，不限于上述步骤。例如内喷砂之后进行内喷涂，外砂光之后进行外喷涂等等。只要在复底之前进行外喷涂、外烧结均符合本技术的技术构思。
90.上面对本技术的具体实施方式进行了详细描述，虽然已表示和描述了一些实施例，但本领域技术人员应该理解，在不脱离由权利要求及其等同物限定其范围的本技术的原理和精神的情况下，可以对这些实施例进行修改和完善(例如，可以对不同实施例中描述的不同特征进行组合)，这些修改和完善也应在本技术的保护范围内。