多调料下料装置的制作方法

1.本发明涉及一种多调料下料装置。


背景技术：

2.随着生活节奏的加快和智慧厨房的兴起，自动烹饪机的市场需求越来越高，但是目前市场上的自动烹饪机功能都相对单一，很多烹饪机都不能完成一个完整的烹饪过程，比如不能自动放入备菜，不能自动投放调料，不能自动装菜等。而投放调料是一个较为关键的环节，需要合适把握投放时机并且精准控量，才能保证烹饪出来的菜品味道鲜美，多调料下料模组应用于厨房烹饪场景中为解决调料自动化而生，而作为自动烹饪的一部分，消费者为调料自动化功能买单的溢价区间有限，因此控制调料自动化模组整机成本具有实际意义；而且，随着时代的发展，消费者对于产品外观的要求越来越高，而精致小巧不仅符合年轻化的趋势，还符合现阶段大众的审美。因此，对产品进行低成本和小型化的设计至关重要。
3.现有技术中，多调料下料模组在进行下料时，需要一个驱动元件控制来选择调料的种类，另外还需要额外一个驱动元件控制来进行下料，这样会导致多调料下料模组的成本增高，而且需要额外的空间来对多个驱动元件进行布置，使得多调料下料模组整体体积较大，导致使用的不便。
4.因此，如何有效避免采用多个驱动元件控制多调料下料模组导致的成本高以及体积大是本领域亟待解决的技术难题。


技术实现要素：

5.本发明要解决的技术问题是为了克服现有技术中多个驱动元件控制多调料下料模组导致的成本高以及体积大的缺陷，提供一种多调料下料装置。
6.本发明是通过下述技术方案来解决上述技术问题：一种多调料下料装置，其包括电机和至少两个下料组件，所述电机具有输出轴，所述多调料下料装置还包括第一转动件和凸起部，所述凸起部设置在所述第一转动件上，所述第一转动件与所述电机的输出轴的第一端连接，任意一个所述下料组件均包括设置在所述第一转动件下方的驱动杆，所述第一转动件转动至预设位置时，所述凸起部可以推动其中一个所述下料组件的驱动杆进行下料。
7.在本方案中，多调料下料装置可以通过第一转动件的转动来进行选择调料的种类，当选定调料的种类后，第一转动件转动至所选调料对应的预设位置，此时第一转动件上的凸起部推动所选调料对应的下料组件上的驱动杆进行下料，由此，通过单个驱动元件控制第一转动件的转动即可同时实现调料的选择和下料。
8.较佳地，所述输出轴的第二端与所述驱动杆连接，所述第一转动件沿第一方向单向转动。
9.在本方案中，下料组件的驱动杆与第一转动件均是由该电机带动，以电机正转为
例，即电机正转带动第一转动件沿第一方向转动进行调料的选择，当选定调料的种类后，开启电机反转，此时，第一转动件保持不转，电机输出轴的第二端沿与第一方向相反的方向带动驱动杆转动进行下料。
10.较佳地，所述多调料下料装置包括第一棘轮机构，所述第一转动件通过所述第一棘轮机构与所述输出轴的第一端连接。
11.在本方案中，第一转动件通过第一棘轮机构实现单向转动，棘轮机构结构简单，运动可靠，结构紧凑而且外形尺寸小，可以最大限度地利用空间，实现下料装置小型化。
12.较佳地，所述多调料下料装置还包括与所述输出轴的第二端连接的第二转动件，所述第二转动件包括主动齿轮，所述驱动杆上设置有从动齿轮，所述主动齿轮设置在所述从动齿轮的下方，当所述驱动杆向下运动时，所述主动齿轮与所述从动齿轮啮合。
13.在本方案中，当选定调料的种类后，第一转动件转动至所选调料对应的预设位置，第一转动件上的凸起部可以推动所选调料对应的驱动杆向下运动，此时第二转动件上的主动齿轮与驱动杆上的从动齿轮开始啮合并带动驱动杆转动下料，驱动杆在未被凸起部下压之前不发生转动，从而避免了由于驱动杆持续转动导致的与凸起部之间难以配合的缺陷，同时，由于驱动杆只在下压之后才开始转动，降低了驱动元件的负载。
14.较佳地，所述第二转动件沿第二方向单向转动，所述第一方向与所述第二方向相反。
15.在本方案中，在第一转动件转动过程中，若此时第二转动件也被带动，当转动至预设位置时，凸起部推动驱动杆下压，主动齿轮与从动齿轮啮合时会发生撞击的情况，使得啮合的阻力比较大，可能导致啮合无法成功，本方案在第一转动件转动至预设位置过程中，第二转动件不发生转动，即主动齿轮和从动齿轮可以自由啮合，从而提高主动齿轮和从动齿轮啮合的成功率
16.较佳地，所述多调料下料装置还包括第二棘轮机构，所述第二转动件通过所述第二棘轮机构与所述输出轴的第二端连接。
17.在本方案中，第二转动件通过第二棘轮机构实现单向转动，棘轮机构结构简单，运动可靠，结构紧凑而且外形尺寸小，可以最大限度地利用空间，实现下料装置小型化。
18.较佳地，所述多调料下料装置还包括外壳，所述外壳包括第一限位件，所述第一转动件上设置有与所述第一限位件配合的第二限位件，当所述第一转动件转动至所述预设位置时，所述第一限位件与所述第二限位件进行配合限制所述第一转动件沿与所述第一方向相反的方向转动。
19.在本方案中，当第一转动件转动至预设位置时，开启电机反转，此时由于第一棘轮机构的单向传动作用，第一转动件上仍有微弱力矩，第一限位件与第二限位件的配合限位可以防止第一转动件在微弱力矩的作用下朝第一方向的相反方向转动，避免第一转动件偏离预设位置。
20.较佳地，所述多调料下料装置包括外壳，所述外壳上设置有第一摩擦件，所述第一转动件上设置有与所述第一摩擦件配合的第二摩擦件，所述第一摩擦件与所述第二摩擦件至少在所述第一转动件转动至所述预设位置时进行配合。
21.在本方案中，在第一转动件转动至预设位置时，电机此时停止输出力矩，但是由于惯性作用第一转动件可能会继续转动一段位移，第一摩擦件和第二摩擦件相互配合可以阻
碍第一转动件因惯性产生的转动位移，避免第一转动件偏离预设位置。
22.较佳地，所述多调料下料装置还包括复位组件，所述复位组件包括与所述驱动杆连接的弹性件，所述弹性件始终向所述驱动杆施加向上的力。
23.在本方案中，当下料完成时，第一转动件转动并远离预设位置，弹性件可以将驱动杆向上顶升，实现驱动杆的自动复位，并结束下料。
24.较佳地，所述复位组件还包括第三限位件和凸缘，所述凸缘设置在所述驱动杆上，所述驱动杆不受所述凸起部的压力时，所述驱动杆的上端面位于所述凸起部的下端面所在平面与所述第一转动件的下端面所在平面之间，所述第三限位件与所述凸缘抵接。
25.在本方案中，在进行复位时，第三限位件可以抵接凸缘限制驱动杆向上运动至与第一转动件的下端面接触，防止第一转动件转动时与驱动杆发生摩擦，同时驱动杆上端面在凸起部下端面所在平面的上方，保证凸起部可以对驱动杆进行下压。
26.较佳地，所述多调料下料装置还包括外壳和调料盒，所述调料盒沿所述外壳的周向设置在所述下料组件之间。
27.在本方案中，将调料盒设置在下料组件之间的位置，可以最大限度地利用空间，实现下料装置小型化。
28.较佳地，所述多调料下料装置还包括连接件，所述连接件用于连接所述调料盒与所述外壳，所述调料盒可以绕所述连接件的轴线转动。
29.在本方案中，将调料盒设置成可侧边打开的形式，当需要补充调料时，只需要转动调料盒，调料盒绕连接件的轴线向侧面打开，便于对调料进行补充。
30.较佳地，所述外壳包括第四限位件，所述调料盒包括与所述第四限位件配合的第五限位件，所述第四限位件与第五限位件用于限制所述调料盒向下运动。
31.较佳地，所述多调料下料装置还包括底壳，所述底壳固定于所述外壳的底部，所述调料盒转动至所述外壳内时，所述底壳抵住所述调料盒的内侧面。
32.在本方案中，调料盒可绕连接件转动，底壳固定于外壳底部的同时可以抵住调料盒的内侧面，使得调料盒转动至外壳内部时保证外壳和调料盒同时稳定，进而让整个结构平稳，在使用时调料盒需要转动补充调料或者完成下料动作，底壳能帮助调料盒稳定下料和补充调料。
33.在本方案中，由于在第一转动件转动至预设位置时，凸起部施加竖直向下的作用力推动驱动杆，此作用力会作用至调料盒，第四限位件与第五限位件配合可以防止调料盒在作用力下向下滑动，提高下料装置的稳定性。
34.较佳地，多调料下料装置还包括开关组件，所述开关组件用于控制所述调料盒绕所述连接件的轴线转动。
35.在本方案中，当需要补充调料时，打开开关组件，调料盒可以绕连接件的轴线向侧面打开从而对调料进行补充，当不需要补充调料时，关闭开关组件，可以防止在下料过程中，调料盒被误打开。
36.较佳地，所述多调料下料装置还包括支撑所述第一转动件的支撑台，所述第一转动件还包括第一滚轮，所述第一转动件通过所述第一滚轮与所述支撑台滚动连接。
37.在本方案中，第一滚轮可以减小第一转动件在转动过程中与支撑台之间的摩擦力，降低电机负载。
38.较佳地，所述多调料下料装置还包括设置在所述第一转动件上方的上盖，所述第一转动件还包括第二滚轮，所述第一转动件通过所述第二滚轮与所述上盖滚动连接。
39.在本方案中，第二滚轮可以减小第一转动件在转动过程中与上盖之间的摩擦力，降低电机负载。
40.本发明的积极进步效果在于：多调料下料装置可以通过第一转动件的转动来进行选择调料的种类，当选定调料的种类后，第一转动件转动至所选调料对应的预设位置，此时第一转动件上的凸起部推动所选调料对应的下料组件上的驱动杆进行下料，由此，通过单个驱动元件控制第一转动件的转动即可同时实现调料的选择和下料。
附图说明
41.图1为本发明较佳实施例的多调料下料装置的内部结构示意图。
42.图2为本发明较佳实施例的图1所示的多调料下料装置的内部结构另一视角示意图。
43.图3为本发明较佳实施例的图1所示的多调料下料装置的内部结构局部剖视图。
44.图4为本发明较佳实施例的第一转动件的示意图。
45.图5为本发明较佳实施例的第一转动件、固定件和支撑台的示意图。
46.图6为本发明较佳实施例的第一转动件、驱动杆、固定件和支撑台的示意图。
47.图7为本发明较佳实施例的多调料下料装置的去除上盖的顶部示意图。
48.图8a为本发明较佳实施例的多调料下料装置的去除上盖和第一限位件的顶部示意图。
49.图8b为图8a中a处的放大图。
50.图9a为本发明较佳实施例的多调料下料装置的底部示意图。
51.图9b为本发明较佳实施例的底壳结构示意图。
52.图10a为本发明较佳实施例的多调料下料装置的整体结构示意图。
53.图10b为本发明较佳实施例的调料盒和开关组件结构示意图。
54.图11a为本发明较佳实施例的调料盒结构示意图图。
55.图11b为图11a中b处的放大图。
56.附图标记说明
57.第一转动件1
58.凸起部11
59.第一侧面111
60.第二侧面112
61.定位区113
62.第二转动件2
63.主动齿轮21
64.驱动杆3
65.从动齿轮31
66.复位组件4
67.弹性件41
68.凸缘42
69.第三限位件43
70.第一棘轮机构51
71.支撑台52
72.上盖53
73.第一滚轮54
74.第二滚轮55
75.外壳56
76.调料盒57
77.电机6
78.固定件7
79.固定孔71
80.第一限位件81
81.第二限位件82
82.第四限位件83
83.第五限位件84
84.横向凹槽841
85.第一摩擦件85
86.定位块851
87.复位件852
88.第二摩擦件86
89.连接件87
90.底壳88
91.开关组件89
92.活动块891
93.挡块892
具体实施方式
94.下面通过实施例的方式进一步说明本发明，但并不因此将本发明限制在所述的实施例范围之中。
95.如图1-图11b所示，本实施例公开了一种多调料下料装置，其包括电机6和下料组件，电机6具有输出轴，多调料下料装置还包括第一转动件1和凸起部11，凸起部11设置在第一转动件1上，第一转动件1与电机6的输出轴的第一端连接，任意一个下料组件均包括设置在第一转动件1下方的驱动杆3，第一转动件1转动至预设位置时，凸起部11可以推动其中一个下料组件的驱动杆3进行下料。
96.在本实施例中，多调料下料装置可以通过第一转动件1的转动来进行选择调料的种类，当选定调料的种类后，第一转动件1转动至所选调料对应的预设位置，此时第一转动件1上的凸起部11推动所选调料对应的下料组件上的驱动杆3进行下料，由此，通过单个驱动元件控制第一转动件1的转动即可同时实现调料的选择和下料。
97.在本实施例中，下料组件为三个，每个下料组件均包括有驱动杆3，驱动杆3沿第一转动件1的周向均匀分布，在其他实施例中，下料组件也可以是两个以上的其它数量，其中，预设位置为凸起部11的下端面与驱动杆3的上端面重合时第一转动件1所在的位置。在本实施例中，凸起部11到第一转动件1的旋转轴的距离值与驱动杆3在第一转动件1上的投影到第一转动件1的旋转轴的距离值相等，凸起部11的下端面到第一转动件1的下端面的距离值大于未被凸起部11推动状态下驱动杆3的上端面到第一转动件1的下端面的距离值。第一转动件1转动至预设位置时，凸起部11的下端面与第一转动件1的上端面可以正好抵接，而且二者在第一转动件1下端面距离值存在一定差值，使得凸起部11可以沿竖直方向向下推动驱动杆3运动。
98.在本实施例中，输出轴的第二端与驱动杆3连接，第一转动件1沿第一方向单向转动。其中，电机6输出轴的第一端为上端，输出轴的第二端为下端，下料组件的驱动杆3与第一转动件1均是由该电机6带动，以电机6正转为例，即电机6正转带动第一转动件1沿第一方向转动进行调料的选择，当选定调料的种类后，开启电机6反转，此时，第一转动件1保持不转，电机6输出轴的第二端沿与第一方向相反的方向带动驱动杆3转动进行下料。
99.如图2所示，多调料下料装置包括第一棘轮机构51，第一转动件1通过第一棘轮机构51与输出轴的第一端连接。第一转动件1通过第一棘轮机构51实现单向转动，棘轮机构结构简单，运动可靠，结构紧凑而且外形尺寸小，可以最大限度地利用空间，实现下料装置小型化。
100.如图1-图3所示，多调料下料装置还包括与输出轴的第二端连接的第二转动件2，第二转动件2包括主动齿轮21，驱动杆3上设置有从动齿轮31，主动齿轮21设置在从动齿轮31的下方，当驱动杆3向下运动时，主动齿轮21与从动齿轮31啮合。
101.在本实施例中，三个驱动杆3上均对应设置有与主动齿轮21相配合的从动齿轮31，当选定调料的种类后，第一转动件1转动至所选调料对应的预设位置，第一转动件1上的凸起部11可以推动所选调料对应的驱动杆3向下运动，此时第二转动件2上的主动齿轮21与驱动杆3上的从动齿轮31开始啮合并带动驱动杆3转动下料，驱动杆3在未被凸起部11下压之前不发生转动，从而避免了由于驱动杆3持续转动导致的与凸起部11之间难以配合的缺陷，同时，由于驱动杆3只在下压之后才开始转动，降低了驱动元件的负载。
102.在本实施例中，第二转动件2沿第二方向单向转动，其中，第一方向与第二方向相反。在第一转动件1转动过程中，若此时第二转动件2也被带动，当转动至预设位置时，凸起部11推动驱动杆3下压，主动齿轮21与从动齿轮31啮合时会发生撞击的情况，使得啮合的阻力比较大，可能导致啮合无法成功，本方案在第一转动件1转动至预设位置过程中，第二转动件2不发生转动，即主动齿轮21和从动齿轮31可以自由啮合，从而提高主动齿轮21和从动齿轮31啮合的成功率。
103.在本实施例中，多调料下料装置还包括第二棘轮机构(图中未示出)，第二转动件2通过第二棘轮机构与输出轴的第二端连接。第二转动件2通过第二棘轮机构实现单向转动，棘轮机构结构简单，运动可靠，结构紧凑而且外形尺寸小，可以最大限度地利用空间，实现下料装置小型化。第二棘轮机构与第一棘轮机构51类似，在其他实施例中，也可以选择其他结构形式可以实现单向转动功能的结构。
104.如图3所示，在本实施例中，多调料下料装置还包括复位组件4，复位组件4包括与
驱动杆3连接的弹性件41，弹性件41始终向驱动杆3施加向上的力。
105.在本实施例中，复位组件4与下料组件的驱动杆3对应设置，即三组复位组件4，图3中省略另外两个复位组件4，仅示出其中一个下料组件所对应的复位组件4。当一种调料下料完成时，第一转动件1转动并远离预设位置，弹性件41可以将驱动杆3向上顶升，实现驱动杆3的自动复位，并结束下料。在本实施例中，弹性件41为压缩弹簧，弹性件41也可以选择橡胶弹簧、空气弹簧等在受压后能够向驱动杆3施向上作用力的部件，在其他实施例中，也可以不设置复位组件4，即可以手动带动驱动杆3进行复位。
106.如图3所示，复位组件4还包括第三限位件43和凸缘42，凸缘42设置在驱动杆3上，驱动杆3不受凸起部11的压力时，驱动杆3的上端面位于凸起部11的下端面所在平面与第一转动件1的下端面所在平面之间，第三限位件43与凸缘42抵接。
107.当第一转动件1远离预设位置时，凸起部11对驱动杆3不再施加向下的作用力，驱动杆3在弹性件41的作用下向上运动，驱动杆3向上运动至驱动杆3的上端面在凸起部11的下端面所在平面的上方，且在驱动杆3向上运动至驱动杆3的上端面与第一转动件1的下端面接触之前，第三限位件43开始抵接凸缘42限制驱动杆3继续向上运动，从而防止第一转动件1转动时与驱动杆3发生摩擦，同时，确保第一转动件1在预设位置时凸起部11可以对驱动杆3进行下压。
108.如图3所示，在本实施例中，弹性件41与凸缘42连接，凸缘42设置在第三限位件43与弹性件41之间。凸缘42与弹性件41以及第三限位件43均连接，驱动杆3在弹性件41作用下复位以及在第三限位件43作用下的限位均通过凸缘42来实现，使得复位组件4与驱动杆3之间的结构更紧凑。
109.具体地，在本实施例中，复位组件4还包括垫圈，弹性件41通过垫圈与凸缘42连接，弹性件41的作用力通过垫圈传递至凸缘42上，避免弹性件41直接作用至凸缘42上，同时垫圈可以增大弹性件41的受力面积，使复位时更稳定。
110.如图4所示，凸起部11沿第一转动件1的转动方向依次包括第一侧面111和第二侧面112，第一侧面111和第二侧面112为曲面。第一转动件1转动至预设位置推动驱动杆3时，凸起部11在第一转动件1转动方向的侧面首先与驱动杆3接触进行过渡，第一转动件1远离预设位置时，凸起部11在转动方向的另一侧面与驱动杆3进行过渡，曲面形状的侧面使得凸起部11对驱动杆3下压时过渡更平滑，减小凸起部11与驱动杆3之间的配合误差。在其他实施例中，也可以单独将第一侧面111或者第二侧面112设置成曲面。
111.如图4所示，在本实施例中，凸起部11的下端面形成向内凹陷的定位区113，定位区113与驱动杆3的上端部相配合。第一转动件1在转动至预设位置时，凸起部11对驱动杆3进行下压，此时，凸起部11向内凹陷的定位区113与驱动杆3的上端部之间有约束作用，防止第一转动件1因为惯性作用继续转动，避免凸起部11无法精准转动至驱动杆3的上端。
112.如图5和图6所示，在本实施例中，多调料下料装置还包括固定件7，固定件7上开设有至少两个固定孔71，固定孔71的孔径与驱动杆3的外径相匹配，任意一个驱动杆3的上端对应穿过其中一个固定孔71。其中，固定件7设置在驱动杆3的上端部，在第一转动件1接近预设位置时，凸起部11的侧面首先与驱动杆3上端接触，同时对驱动杆3施加向下以及沿第一转动件1转动方向的作用力，驱动杆3会沿着第一转动件1转动方向偏移，固定孔71可以将驱动杆3的上端固定在竖直方向，防止驱动杆3偏移。
113.如图5所示，在本实施例中，多调料下料装置还包括支撑第一转动件1的支撑台52，第一转动件1还包括第一滚轮54，第一转动件1通过第一滚轮54与支撑台52滚动连接；多调料下料装置还包括设置在第一转动件1上方的上盖53，第一转动件1还包括第二滚轮55，第一转动件1通过第二滚轮55与上盖53滚动连接。在其他实施例中，第一滚轮54和第二滚轮55也可以只单独设置其中一种。
114.在本实施例中，第一滚轮54可以减小第一转动件1在转动过程中与支撑台52之间的摩擦力，第二滚轮55可以减小第一转动件1在转动过程中与上盖53之间的摩擦力，降低电机6负载。
115.如图6所示在本实施例中，驱动杆3沿第一转动件1的周向均匀间隔分布。通过设置驱动杆3沿第一转动件1的周向均匀间隔分布，使得相邻的驱动杆3之间均有相应的空间来布置从动齿轮31、调料盒57和复位组件4等，可以最大限度地利用空间，实现整体装置小型化。
116.如图7所示，在本实施例中，多调料下料装置还包括外壳56，外壳56包括第一限位件81，第一转动件1上设置有与第一限位件81配合的第二限位件82，当第一转动件1转动至预设位置时，第一限位件81与第二限位件82进行配合限制第一转动件1沿与第一方向相反的方向转动。当第一转动件1转动至预设位置时，开启电机6反转，此时由于第一棘轮机构51的单向传动作用，第一转动件1上仍有微弱力矩，第一限位件81与第二限位件82的配合限位可以防止第一转动件1在微弱力矩的作用下朝第一方向的相反方向转动，避免第一转动件1偏离预设位置。
117.具体地，在本实施例中，第一限位件81和第二限位件82均为的挡片，其中，外壳56上设置有霍尔传感器，第二挡片为金属材质，当第一转动件1转动至预设位置时，霍尔传感器可以感应到第二挡片，控制第一挡片弹出与第二挡片进行配合。
118.如图8a和图8b所示，外壳56上设置有第一摩擦件85，第一转动件1上设置有与第一摩擦件85配合的第二摩擦件86，第一摩擦件85与第二摩擦件86至少在第一转动件1转动至预设位置时进行配合。当第一转动件1转动至预设位置时，电机6此时停止输出力矩，但是由于惯性作用第一转动件1可能会继续转动一段位移，第一摩擦件85和第二摩擦件86相互配合可以阻碍第一转动件1因惯性产生的转动位移，避免第一转动件1偏离预设位置。
119.在本实施例中，第一摩擦件和第二摩擦件包括有三组，第一摩擦件85包括定位块851和复位件852，外壳上设置有安装槽，定位块851通过复位件852安装在外壳56上的安装槽内，复位件852套设在定位块851上，且复位件852的两端分别与外壳56和定位块851抵接，其中，复位件852为压缩弹簧，第二摩擦件86设置在第一转动件1的外侧周面上，第二摩擦件86为凹槽，复位件852与定位块851相抵接，复位件852始终施加令定位块851朝向凹槽运动的作用力，定位块851靠近第一转动件1的端部可以嵌于凹槽内，本实施例中的凹槽为球形面，球形面可以使得第一转动件1因惯性继续转动时，定位块851可以更好地嵌于凹槽中，为了更好地匹配，定位块851靠近第一转动件1的端面也为球形面，第二摩擦件86在第一转动件1的外周面各位置均有布置并均匀地在第一转动件1的外周面上分布，这样在第一转动件1运动过程中始终受到一个朝向多调料下料装置中心的推力，能够有效增大电机6在关闭后第一转动件1受到的阻力。在其他实施例中，第二摩擦件86可以仅布置在预设位置附近，避免在不必要时电机6的负载增大。
120.在本实施例中，多调料下料装置还包括外壳56和调料盒57，调料盒57沿外壳56的周向设置在下料组件之间。将调料盒57设置在下料组件之间的位置，可以最大限度地利用空间，实现下料装置小型化。
121.如图9a所示，多调料下料装置还包括连接件87，连接件87用于连接调料盒57与外壳56，调料盒57可以绕连接件87的轴线转动。将调料盒57设置成可侧边打开的形式，当需要补充调料时，只需要转动调料盒57，调料盒57绕连接件87的轴线向侧面打开，便于对调料进行补充。具体地，连接件87为螺栓，外壳56上设置有螺纹孔，调料盒57的对应位置设置有安装孔，螺栓穿过安装孔将调料盒57固定在外壳56上，且调料盒57可以绕螺栓的轴向转动。在其他实施例中，连接件也可以采用其他紧固件。
122.如图9a和图9b所示，多调料下料装置还包括底壳88，底壳88固定于外壳56的底部，调料盒57转动至外壳56内时，底壳88抵住调料盒57的内侧面。调料盒57可绕连接件87转动，底壳88固定于外壳56底部的同时可以抵住调料盒57的内侧面，使得调料盒57转动至外壳56内部时保证外壳56和调料盒57同时稳定，进而让整个结构平稳，在使用时调料盒57需要转动补充调料或者完成下料动作，底壳88能帮助调料盒57稳定下料和补充调料。
123.如图10a和图10b所示，多调料下料装置还包括开关组件89，开关组件89用于控制调料盒57绕连接件87的轴线转动。
124.在本方案中，当需要补充调料时，打开开关组件89，调料盒57可以绕连接件87的轴线向侧面打开从而对调料进行补充，当不需要补充调料时，关闭开关组件89，可以防止在下料过程中，调料盒57被误打开。
125.具体地，开关组件89包括挡块892，活动块891和弹簧(图中未示出)，挡块892固定在调料盒57的外壁上，活动块891安装在外壳56上，活动块891可以在外力作用下向远离挡块892的方向移动，活动块891的端部与挡块892相抵接，活动块891具有凸出部分，弹簧套设在活动块891凸出部分并与活动块891本体抵接，弹簧始终向活动块891施加朝向挡块892方向的作用力，当调料盒57收拢于壳体内其活动块891不受外力时，活动块891位于挡块892的外侧，活动块891的端部与挡块892相抵接，通过挡块892与活动块891的配合，使得没有外力作用时，活动块891与挡块892抵接，活动块891在挡块892外侧，阻止调料盒57向壳体外移动；弹簧与活动块891相抵接，使活动块891向远离挡块892的方向移动时弹簧被压缩，并在外力移除后将活动块891弹回原位。开关组件89在关闭状态时，活动块891在弹簧的弹力下卡住调料瓶上的挡块892，调料盒57关闭；拨动活动块891并克服弹簧弹力，此时，活动块591远离挡块892，则调料盒57被打开。
126.如图10a、11a和图11b所示，外壳56包括第四限位件83，调料盒57包括与第四限位件83配合的第五限位件84，第四限位件83与第五限位件84用于限制调料盒57向下运动。由于在第一转动件1转动至预设位置时，凸起部11施加竖直向下的作用力推动驱动杆3，此作用力会作用至调料盒57，第四限位件83与第五限位件84配合可以防止调料盒57在作用力下向下滑动，提高下料装置的稳定性。
127.具体地，在本实施例中，第五限位件84形成横向凹槽841，第四限位件83为凸起，调料盒57的进料口在收进外壳56内部时，第四限位件83卡在横向凹槽841内，当调料盒57的进料口收进外壳56内部时，第四限位件83为横向凹槽841提供一个支撑力，支撑调料盒57可以与外壳56更加紧贴，整个装置更为稳固。
128.虽然以上描述了本发明的具体实施方式，但是本领域的技术人员应当理解，这仅是举例说明，本发明的保护范围是由所附权利要求书限定的。本领域的技术人员在不背离本发明的原理和实质的前提下，可以对这些实施方式做出多种变更或修改，但这些变更和修改均落入本发明的保护范围。