一种中梃密封系统的制作方法

1.本技术涉及中梃密封技术领域，尤其是涉及一种中梃密封系统。


背景技术：

2.中梃是区分框、拼接框的一种分割。一个窗，作为一个整体制作，强度达到要求，这时才需要门窗横梃或竖梃。强度不够，就需要分2个或多个部分拼接。
3.现有的中梃密封一般将密封材料嵌入中梃内部的空腔中，对中梃进行密封，而嵌入式的密封方法容易导致中梃内壁与密封材料之间出现缝隙，导致中梃密封不严密的问题。


技术实现要素：

4.为了改善现有的中梃密封一般将密封材料嵌入中梃内部的空腔中，对中梃进行密封，而嵌入式的密封方法容易导致中梃内壁与密封材料之间出现缝隙，导致中梃密封不严密的问题，本技术提供一种中梃密封系统。
5.本技术提供一种中梃密封系统，采用如下的技术方案：
6.一种中梃密封系统，包括中梃本体，所述中梃本体内腔中设有支撑板，所述支撑板与所述中梃本体固定连接，所述中梃本体底部固定连接有弧形板，所述支撑板端头开设有连接孔，所述中梃本体内腔中填充有第一密封垫，所述第一密封垫外表面与所述中梃本体内壁和所述支撑板外表面相贴合，所述第一密封垫内部设有膨胀管，所述膨胀管位于所述第一密封垫内部的一端上开设有裂口，所述膨胀管内部设有螺杆，所述螺杆与所述膨胀管相螺接。
7.可选的，所述支撑板呈十字状结构，所述支撑板的端头与所述中梃本体的端头之间留设有空隙。
8.可选的，所述第一密封垫的数量为四个，四个所述第一密封垫与所述中梃本体内腔被所述支撑板分隔后的四个空腔大小相适配。
9.可选的，所述膨胀管呈圆管状结构，所述膨胀管位于所述第一密封垫内部一端的内径小于所述膨胀管位于所述第一密封垫外侧一端的内径。
10.可选的，所述螺杆的外表面开设有螺纹，所述螺杆的直径等于所述膨胀管位于所述第一密封垫外侧一端的内径。
11.可选的，所述中梃本体两端端头设有第二密封垫，所述第二密封垫的大小与所述中梃本体内腔大小相适配，所述第二密封垫的厚度等于所述支撑板的端头与所述中梃本体的端头之间留设的空隙长度。
12.可选的，所述中梃本体的两端均设有安装板，所述安装板与所述中梃本体固定连接，所述安装板上开设有安装孔，所述安装孔内部设有固定栓，所述固定栓贯穿所述安装孔，所述固定栓与窗框相螺接。
13.可选的，所述安装板中间开设有盛设槽，所述盛设槽内部设有螺栓，所述螺栓贯穿
所述安装板和所述第二密封垫，所述螺栓与所述支撑板上开设的所述连接孔相螺接。
14.综上所述，本技术有益效果如下：
15.本技术通过第一密封垫、膨胀管、裂口和螺杆等结构间的配合设置，能够将第一密封垫嵌入中梃本体的内腔后，通过向膨胀管内部螺动螺杆，使螺杆挤压膨胀管位于第一密封垫内部的一端，膨胀管位于第一密封垫内部的一端上开设的裂口在螺杆的挤压作用下张开，从内部挤压第一密封垫，使第一密封垫完全与中梃本体内腔贴合，尽量避免了现有的中梃密封一般将密封材料嵌入中梃内部的空腔中，嵌入式的密封容易导致中梃内壁与密封材料之间出现缝隙，导致中梃密封不严密的问题。
附图说明
16.图1是本技术整体装配结构示意图；
17.图2是本技术第一密封垫与膨胀管和螺杆的连接结构示意图；
18.图3是本技术膨胀管、螺杆和裂口的位置结构示意图；
19.附图标记说明：1、中梃本体；2、支撑板；3、弧形板；4、连接孔；5、第一密封垫；6、膨胀管；7、裂口；8、螺杆；9、第二密封垫；10、安装板；11、安装孔；12、固定栓；13、盛设槽；14、螺栓 。
具体实施方式
20.以下结合附图1-3对本技术作进一步详细说明。
21.请参阅图1-3，一种中梃密封系统，包括中梃本体1，中梃本体1内腔中设有支撑板2，支撑板2呈十字状结构，支撑板2的端头与中梃本体1的端头之间留设有空隙。支撑板2与中梃本体1固定连接，中梃本体1底部固定连接有弧形板3，支撑板2端头开设有连接孔4，中梃本体1内腔中填充有第一密封垫5，第一密封垫5的数量为四个，四个第一密封垫5与中梃本体1内腔被支撑板2分隔后的四个空腔大小相适配。
22.第一密封垫5外表面与中梃本体1内壁和支撑板2外表面相贴合，第一密封垫5内部设有膨胀管6，膨胀管6呈圆管状结构，膨胀管6位于第一密封垫5内部一端的内径小于膨胀管6位于第一密封垫5外侧一端的内径。膨胀管6位于第一密封垫5内部的一端上开设有裂口7，膨胀管6内部设有螺杆8，螺杆8的外表面开设有螺纹，螺杆8的直径等于膨胀管6位于第一密封垫5外侧一端的内径，螺杆8与膨胀管6相螺接。
23.当使用时，首先将第一密封垫5嵌入支撑板2和中梃本体1围合成的空腔内部，并向中梃本体1内腔中挤压第一密封垫5，使第一密封垫5的外端与支撑板2的外端齐平，然后取出螺杆8，并将螺杆8对准第一密封垫5内部设置的膨胀管6，然后在膨胀管6内部螺动螺杆8，由于膨胀管6位于第一密封垫5内部的一端的内径小于螺杆8的直径，在向膨胀管6内部螺动螺杆8时，螺杆8能够挤压膨胀管6的侧壁，使膨胀管6位于第一密封垫5内腔中的一端从裂口7处张开，并从内部挤压第一密封垫5，使第一密封垫5完全与中梃本体1内腔贴合，尽量避免了现有的中梃密封一般将密封材料嵌入中梃内部的空腔中，对中梃进行密封，而嵌入式的密封方法容易导致中梃内壁与密封材料之间出现缝隙，导致中梃密封不严密的问题。
24.参照图1，中梃本体1两端端头设有第二密封垫9，第二密封垫9的大小与中梃本体1内腔大小相适配，第二密封垫9的厚度等于支撑板2的端头与中梃本体1的端头之间留设的
空隙长度，设置第二密封垫9用于对中梃本体1的两端进行二次密封，从而使中梃本体1两端密封更加严密。
25.参照图1，中梃本体1的两端均设有安装板10，安装板10与中梃本体1固定连接，安装板10上开设有安装孔11，安装孔11内部设有固定栓12，固定栓12贯穿安装孔11，固定栓12与窗框相螺接，设置安装板10和固定栓12用于将中梃本体1与窗框连接在一起，采用固定栓12螺接的连接方式进行连接，不仅连接紧固，而且方便用户进行安装和拆卸工作。
26.参照图1，安装板10中间开设有盛设槽13，盛设槽13内部设有螺栓14，螺栓14贯穿安装板10和第二密封垫9，螺栓14与支撑板2上开设的连接孔4相螺接，螺栓14用于将安装板10和第二密封垫9与中梃本体1的端部进行连接，在安装板10上开设盛设槽13，使螺栓14的螺入连接孔4内部后，螺栓14外端能够完全嵌入盛设槽13内部。
27.本技术的实施原理为：在使用时，首先将第一密封垫5嵌入支撑板2和中梃本体1围合成的空腔内部，并相中梃本体1内腔中挤压第一密封垫5，使第一密封垫5的外端与支撑板2的外端齐平，然后取出螺杆8，并将螺杆8对准第一密封垫5内部设置的膨胀管6；
28.然后相膨胀管6内部螺动螺杆8，由于膨胀管6位于第一密封垫5内部的一端的内径小于螺杆8的直径，在向膨胀管6内部螺动螺杆8时，螺杆8能够挤压膨胀管6的侧壁，使膨胀管6位于第一密封垫5内腔中的一端从裂口7处张开，并从内部挤压第一密封垫5，使第一密封垫5完全与中梃本体1内腔贴合，尽量避免了现有的中梃密封一般将密封材料嵌入中梃内部的空腔中，对中梃进行密封，而嵌入式的密封方法容易导致中梃内壁与密封材料之间出现缝隙，导致中梃密封不严密的问题。
29.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。