一种升船机承船厢安装方法与流程

本发明涉及升船机安装领域，尤其是一种升船机承船厢安装方法。

背景技术：

目前，升船机船厢安装通常采用吊装船厢构件的方法，主要有：采用卷扬机+滑轮组的方法进行吊装，或安装临时桥式起重机，或往船厢室吊放一台汽车吊进行吊装，或利用主机房永久检修桥式起重机。

上述方法的缺点为：

1、采用汽车吊吊装，由于船厢室地域狭小，汽车吊活动范围受限，需不断地转换位置，费时费力。而且汽车吊自重较重，下闸首闸墩或引航道地域限制，也很难找到合适的起重设备将其吊入船厢室，(干式船厢室一般比引航道低)，成本高。

2、采用船厢室临时桥式起重机安装需要在塔柱上预埋钢板用于架设桥式起重机轨道梁，同时要加强与预埋件相连的钢筋网，对塔柱结构是一个考验，投资大，前期准备工作多，船厢安装完成后还需拆除临时桥式起重机及其轨道梁，易对船厢造成损坏。

3、卷扬机加滑轮组虽然成本较低，但由于滑轮组钢丝绳缠绕较多，在高空易打扰在一起，而且需在空中接力吊装，人员要在空中作业，安全风险较大。

4、利用主机房桥式起重机吊装需暂时不浇筑主机房底板，对土建施工影响较大，而且因为主机房底板未浇筑，升船机塔柱没有形成受力整体，需对两侧塔柱采用加固措施方可作业。不仅投入大，还会对工期产生大的影响。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题是提供一种升船机承船厢安装方法，可以解决方法工期长、成本高、易损坏船厢的问题，拼装船厢各段成“H”或“U”型分段，拼装质量高；船厢室用液压台车运送的升降调整分段就位，工期短，安全系数高；无需在船厢室整个布置临时桥式起重机，投资小。

为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：一种升船机承船厢安装方法，该方法包括以下步骤：

步骤1：在下闸首工作门排架与船厢室之间闸墩上装设一台临时桥式起重机，并铺设桥式起重机轨道梁；

步骤2：在船厢室内两侧各布置2台液压台车并铺设液压台车轨道；

步骤3：将升船机承船厢的各段由制造工厂运送至临时桥式起重机的下方，再通过临时桥式起重机将各段承船厢分段吊装进入船厢室下游端拼装场，利用临时桥式起重机对承船厢分段进行拼装，拼装规则为将上游厢头部分和下游厢头部分各拼成一个“U”型单元，船厢中间部分拼成多个“H”型单元，拼装完一个单元后，将上述单元用液压台车转运至安装部位再拼装及转运下个单元，直至完成所有“U”型单元和“H”型单元的拼装及转运；

步骤4：采用焊接的方式进行船厢总拼装，即完成升船机承船厢的安装。

步骤3中，在对承船厢进行分段吊装预置前，在船厢闸室地面放划船厢现场拼装基准地样线，并在船厢闸室四周或边侧合适位置设置船厢安装高程标杆；

船厢分段现场拼装基准地样线包括3条纵向中心线、7条横向中心线和高程基准线；

3条纵向中心线分别为船厢纵向中心线、以及位于船厢纵向中心线两侧的主纵梁中心线；

7条横向中心线分别为船厢横向中心线，位于船厢横向中心线两侧的锁定基座基准线、夹紧机构基准线及船厢端面基准线。

步骤3中将升船机承船厢分为50段，其中，

十二段左侧主纵梁分段：左侧主纵梁第一节分段101、左侧主纵梁第二节分段102、左侧主纵梁第三节分段103、左侧主纵梁第四节分段104、左侧主纵梁第五节分段105、左侧主纵梁第六节分段106、左侧主纵梁第七节分段107、左侧主纵梁第八节分段108、左侧主纵梁第九节分段109、左侧主纵梁第十节分段110、左侧主纵梁第十一节分段111、左侧主纵梁第十二节分段112；

十二段右侧主纵梁分段：右侧主纵梁第一节分段201、右侧主纵梁第二节分段202、右侧主纵梁第三节分段203、右侧主纵梁第四节分段204、右侧主纵梁第五节分段205、右侧主纵梁第六节分段206、右侧主纵梁第七节分段207、右侧主纵梁第八节分段208、右侧主纵梁第九节分段209、右侧主纵梁第十节分段210、右侧主纵梁第十一节分段211、右侧主纵梁第十二节分段212；

十七段底铺板分段：底铺板第一节分段301、底铺板第二节分段302、底铺板第三节分段303、底铺板第四节分段304、底铺板第五节分段305、底铺板第六节分段306、底铺板第七节分段307、底铺板第八节分段308、底铺板第九节分段309、底铺板第十节分段310、底铺板第十一节分段311、底铺板第十二节分段312、底铺板第十三节分段313、底铺板第十四节分段314、底铺板第十五节分段315、底铺板第十六节分段316、底铺板第十七节分段317；

六段厢头底铺板分段：上游厢头底铺板第一分段401、上游厢头底铺板第二分段402、上游厢头底铺板第三分段403、下游厢头底铺板第一分段501、下游厢头底铺板第二分段502、下游厢头底铺板第三分段503；

两段厢头结构分段：厢头结构第一分段701、厢头结构第二分段702；

一段中部电器实铺板分段：601。

上游厢头部分的拼装方法为：

步骤1：吊装上游厢头底铺板第一分段401和上游厢头底铺板第二分段402就位，调整后定位点焊，焊接成整体；

步骤2：吊装左侧主纵梁第一节分段101空中翻身就位、吊装厢头结构第一分段701就位；

步骤3：吊装底铺板第一节分段301组拼定位；

步骤4：吊装右侧主纵梁第一节分段201组装；

步骤5：精调后点焊固定，焊接厢头结构第一分段701、上游厢头底铺板第一分段401和上游厢头底铺板第二分段402，加焊固定左侧主纵梁第一节分段101、右侧主纵梁第一节分段201与厢头结构第一分段701，整体前移；

步骤6：吊装上游厢头底铺板第三分段403就位焊接；

步骤7：吊装剩余厢头设备，加焊固定，

即完成上游厢头部分拼装为一个“U”型单元。

船厢中间部分拼装成“H”型单元的拼装方法为：先吊主纵梁分段，翻面后放置到支墩上就位，利用闸墙上预埋件固定主纵梁分段，再进行底铺板分段的吊装就位，

每2个主纵梁分段和1个底辅板分段拼成一个H形单元

或者

每2个主纵梁分段和2个底辅板分段拼成一个H形单元。

下游厢头部分的拼装方法为：

步骤1：吊装上下游厢头底铺板第一分段501、下游厢头底铺板第二分段502和下游厢头底铺板第三分段503就位，调整后定位点焊，焊接成整体；

步骤2：吊装左侧主纵梁第十二节分段112、厢头结构第二分段702、右侧主纵梁第十二节分段212；

步骤3：焊接厢头结构第二分段702与第一分段501、下游厢头底铺板第二分段502和下游厢头底铺板第三分段503形成的整体；

步骤4：预置厢头设备；

步骤5：吊装底铺板第十七节分段317，与其它部件焊接，

即完成下游厢头部分拼装为一个“U”型单元。

本发明提供的一种升船机承船厢安装方法，充分利用造船用液压台车具有顶升油缸，同时具有自行走机构的特点，将其置于船厢拼装平台下。船厢在下闸首利用临时桥式起重机吊装在船厢室地板搭设的平台上，将厢头部分拼成“U”型，船厢中间部分拼成“H”型，每拼完一段，检查尺寸符合拼装要求后，进行船厢分段及其与液压台车之间的加固，加固完成后启动液压台车行走机构，将船厢各分段运送至安装部位安装。确保了船厢各分段的拼装精度，各分段运送到安装部位后就以“U”、“H”型分段为单元进行船厢总拼装；可以解决方法工期长、成本高、易损坏船厢的问题，拼装船厢各段成“H”或“U”型分段，拼装质量高；船厢室用液压台车运送的升降调整分段就位，工期短，安全系数高；无需在船厢室整个布置临时桥式起重机，投资小。

适用范围广，除用于升船机承船厢安装外，还可用于大型桥梁(钢结构或混凝土预制)的安装，大型设备在狭窄区域的转运和就位，大型钢屋架和立柱的安装等。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明：

图1为本发明步骤1和2中临时桥式起重机和液压台车的布置图；

图2为本发明步骤3中升船机承船厢的分段的俯视图，图中可看出43段承船厢分段；

图3为本发明步骤3中升船机承船厢的分段的侧视图，图中可看出剩余7段承船厢分段；

图4为本发明步骤3中在船厢闸室地面放划船厢现场拼装基准地样线的示意图；

图5为本发明步骤3拼装成的一个“U”型单元的结构示意图；

图6为本发明步骤3拼装成的一个“H”型单元的结构示意图。

具体实施方式

如图1-6所示，一种升船机承船厢安装方法，该方法包括以下步骤：

步骤1：在下闸首工作门排架与船厢室之间闸墩上装设一台75t+75t临时桥式起重机2(布置于高程为387米的平台上)，并铺设桥式起重机轨道梁，临时桥式起重机2为双向桥式起重机；

桥式起重机用于将各承船厢分段吊到船厢室中、底辅板分段的转向和主纵梁分段的翻面，船厢头内设备的吊装及主纵梁分段与底辅板分段的拼装；

承船厢现场拼装，需摆工装支墩，工装支墩为桁架结构，工装支墩高度以端部主纵梁下翼缘面距离闸室地面高度1500mm为原则。在支墩上放置调整垫板，调整分段高度。

步骤2：在船厢室内两侧各布置2台液压台车7并铺设液压台车轨道1；

液压台车轨道1为P43，高140毫米，底部宽114毫米，每条长约130米，共4条；4台液压台车7分别用于支撑左右主纵梁分段，中间底铺板不支撑，同时根据高程配做支架，以弥补液压台车高度上的不足。

液压台车轨道垫板安装：根据船厢室底板混凝土强度计算，需铺设0.3×2×0.016m钢板328块，每块间隔1.5m，共计12.4t。

步骤3：将升船机承船厢的各段由制造工厂运送至临时桥式起重机2的下方，再通过临时桥式起重机2将各段承船厢分段吊装进入船厢室下游端拼装场，利用临时桥式起重机2对承船厢分段进行拼装，拼装规则为将上游厢头部分和下游厢头部分各拼成一个“U”型单元，船厢中间部分拼成多个“H”型单元，拼装完一个单元后，将上述单元用液压台车7转运至安装部位再拼装及转运下个单元，直至完成所有“U”型单元和“H”型单元的拼装及转运；

步骤4：采用焊接的方式进行船厢总拼装，即完成升船机承船厢的安装。

步骤3中，在对承船厢进行分段吊装预置前，在船厢闸室地面放划船厢现场拼装基准地样线，并在船厢闸室四周或边侧合适位置设置船厢安装高程标杆；

船厢分段现场拼装基准地样线包括3条纵向中心线、7条横向中心线和高程基准线；

3条纵向中心线分别为船厢纵向中心线8、以及位于船厢纵向中心线8两侧的主纵梁中心线9；

7条横向中心线分别为船厢横向中心线10，位于船厢横向中心线10两侧的锁定基座基准线11、夹紧机构基准线12及船厢端面基准线13。

步骤3中将升船机承船厢分为50段，其中，

十二段左侧主纵梁分段：左侧主纵梁第一节分段101、左侧主纵梁第二节分段102、左侧主纵梁第三节分段103、左侧主纵梁第四节分段104、左侧主纵梁第五节分段105、左侧主纵梁第六节分段106、左侧主纵梁第七节分段107、左侧主纵梁第八节分段108、左侧主纵梁第九节分段109、左侧主纵梁第十节分段110、左侧主纵梁第十一节分段111、左侧主纵梁第十二节分段112；

十二段右侧主纵梁分段：右侧主纵梁第一节分段201、右侧主纵梁第二节分段202、右侧主纵梁第三节分段203、右侧主纵梁第四节分段204、右侧主纵梁第五节分段205、右侧主纵梁第六节分段206、右侧主纵梁第七节分段207、右侧主纵梁第八节分段208、右侧主纵梁第九节分段209、右侧主纵梁第十节分段210、右侧主纵梁第十一节分段211、右侧主纵梁第十二节分段212；

十七段底铺板分段：底铺板第一节分段301、底铺板第二节分段302、底铺板第三节分段303、底铺板第四节分段304、底铺板第五节分段305、底铺板第六节分段306、底铺板第七节分段307、底铺板第八节分段308、底铺板第九节分段309、底铺板第十节分段310、底铺板第十一节分段311、底铺板第十二节分段312、底铺板第十三节分段313、底铺板第十四节分段314、底铺板第十五节分段315、底铺板第十六节分段316、底铺板第十七节分段317；

六段厢头底铺板分段：上游厢头底铺板第一分段401、上游厢头底铺板第二分段402、上游厢头底铺板第三分段403、下游厢头底铺板第一分段501、下游厢头底铺板第二分段502、下游厢头底铺板第三分段503；

两段厢头结构分段：厢头结构第一分段701、厢头结构第二分段702；

一段中部电器实铺板分段：601。

具体如下表所示：

上游厢头部分的拼装方法为：

步骤1：吊装上游厢头底铺板第一分段401和上游厢头底铺板第二分段402就位，调整后定位点焊，焊接成整体；

步骤2：吊装左侧主纵梁第一节分段101空中翻身就位、吊装厢头结构第一分段701就位；

步骤3：吊装底铺板第一节分段301组拼定位；

步骤4：吊装右侧主纵梁第一节分段201组装；

步骤5：精调后点焊固定，焊接厢头结构第一分段701、上游厢头底铺板第一分段401和上游厢头底铺板第二分段402，加焊固定左侧主纵梁第一节分段101、右侧主纵梁第一节分段201与厢头结构第一分段701，整体前移；

步骤6：吊装上游厢头底铺板第三分段403就位焊接；

步骤7：吊装剩余厢头设备，加焊固定，

即完成上游厢头部分拼装为一个“U”型单元；如图4所示，其中部件7为液压台车，部件1为液压台车轨道，部件5为机舱底板分段，部件6为底铺板分段，部件4为上游厢头部分的主纵梁分段。

船厢中间部分拼装成“H”型单元的拼装方法为：先吊船厢中间部分的主纵梁分段3，翻面后放置到支墩上就位，利用闸墙上预埋件固定船厢中间部分的主纵梁分段3，再进行底铺板分段14的吊装就位，

每2个主纵梁分段和1个底辅板分段拼成一个H形单元

或者

每2个主纵梁分段和2个底辅板分段拼成一个H形单元，如图5所示。

下游厢头部分的拼装方法为：

步骤1：吊装上下游厢头底铺板第一分段501、下游厢头底铺板第二分段502和下游厢头底铺板第三分段503就位，调整后定位点焊，焊接成整体；

步骤2：吊装左侧主纵梁第十二节分段112、厢头结构第二分段702、右侧主纵梁第十二节分段212；

步骤3：焊接厢头结构第二分段702与第一分段501、下游厢头底铺板第二分段502和下游厢头底铺板第三分段503形成的整体；

步骤4：预置厢头设备；

步骤5：吊装底铺板第十七节分段317，与其它部件焊接，

即完成下游厢头部分拼装为一个“U”型单元。