防浪墙加高工艺的制作方法

本发明涉及防浪墙加高领域，特别涉及一种防浪墙加高工艺。

背景技术：

现有的一种防浪墙加高施工程序为：测量放线、原防浪墙顶面凿毛处理、插筋设置、联合检查、验收、支立模板、检查验收、加高防浪墙混凝土浇筑、砂浆抹面。

具体工序如下：

(1)原防浪墙顶部凿毛处理，无乳皮、成毛面，清洗洁净，无积水、积渣。

(2)凿毛处理后，在墙顶钻孔设置φ16插筋，插筋距墙壁15cm，间距30cm，呈梅花型布置；原防浪墙墙帽未拆除的，插筋为60cm，原防浪墙墙帽拆除的，插筋为40cm，外露插筋为20cm。插筋设置应按设计图纸布置，确保钢筋数量、尺寸符合要求。验收后进行下道工序施工。

(3)施工采用定制组合钢模板，模板在浇筑砼之前和使用之后清理干净，并涂刷脱模剂。模板在立模前涂刷好，涂刷作业不因污染而影响砼的质量。模板安装，按砼结构物的施工详图控制模板顶面高程，经常校核模板高程，确保符合设计要求，防止偏离设计高程线。模板安装过程中，保证足够的临时固定设施，以防倾覆，在原防浪墙壁钻孔埋设钢筋并使用钢管支撑；模板下口采用在墙壁钻孔穿螺栓固定，模板上口拉筋连接固定，确保钢模稳定性符合要求。模板之间的接缝平整严密，严禁出现支立模板“错台”现象。模板及支架上严禁堆放超过其设计荷载的材料及设备，防止模板变形。

(4)加高段防浪墙伸缩缝布设与原防浪墙保持一致，泡沫板尺寸与铺设位置满足要求。

(5)模板支立完毕、具备混凝土浇筑条件并经自检合格后报质检科及监理工程师验收，验收合格后方可进行混凝土浇筑。

(6)混凝土浇筑时有专人指挥混凝土卸料入仓，均匀分层铺料、均匀上升，每层浇筑厚度为30～50cm，不堆积，不合格材料不入仓。浇筑时用与混凝土同标号砂浆封堵模板与原防浪墙接触空隙，防止浇筑时漏浆。混凝土振捣密实且保证不漏振和过振，浇筑过程中要派值班人员经常检查拉筋和支撑的稳定性，发现问题及时通知浇筑指挥人员停止浇筑，进行处理，问题解决后再进行浇筑。浇筑完毕后及时做好收面清理养护工作。

(7)混凝土强度达到2.5mpa以上即可拆模，且保证其表面及棱角不因拆模而损坏时，才拆除。

(8)混凝土拆模后，在防浪墙侧面靠近坝顶路面一侧刷一层m20砂浆，砂浆涂刷位置从加高防浪墙顶至设计坝顶路面线下2～3cm为宜，以利美观。

(9)成品采取铺盖草苫、洒水养护至混凝土龄期结束。

上述防浪墙加高工序由于在浇筑混凝土前需安装好模板，且安装模板后需进行防倾倒的加固，将减缓工期；当模板不够时还需随拆随铺，加重了工人的劳动力；增加模板又会增加施工的材料成本。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种防浪墙加高工艺，其节省了施工材料成本、减轻了工人的劳动力、缩短了工期。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种防浪墙加高工艺，在原防浪墙两侧的新老混凝土接触处安装木模板，在木模板上方安装可滑动的钢模板，在木模板间填满混凝土后，向填满混凝土的木模板上方的钢模板间填入混凝土，钢模板停留一段间歇时间，向未填入混凝土的一侧滑动，重复在木模板和钢模板内填入混凝土、停留、滑动的步骤，直至原防浪墙全部加高。

通过采用上述技术方案，在木模板内部分填满混凝土后，再在其上方的钢模板内浇筑混凝土，并伴随钢模板的滑动，一边浇筑一边加高混凝土，直至达到防浪墙所需加高的高度，相比防浪墙上均有安装钢模板的立模浇筑方法，可在极大程度上节省材料，减轻工人的劳动力，缩短工期。

进一步的，在加装木模板和钢模板之前，原防浪墙顶部凿毛处理，无乳皮、成毛面，清洗洁净，无积水、积渣，凿毛处理后，在原本防浪墙墙顶转孔设置锚筋，锚筋位于原防浪墙两侧壁中心，间距30cm，锚筋长60cm，插入原防浪墙部分为40cm，外露20cm。

通过采用上述技术方案，锚筋的设置，可对新加高防浪墙进行固定，凿毛处理主要是为了使混凝土与原防浪墙的接触面连接更加牢固。

进一步的，锚筋采用二钢筋，锚筋孔采用风钻造孔，植入锚筋前先用1:1水泥砂浆填孔，然后植入锚筋。

通过采用上述技术方案，在孔内填充水泥砂浆，可使锚筋在孔内固定。

进一步的，所述钢模板的尺寸为1.5x0.5m，安装于支架上，支架呈倒u型，支架的底部的设置有滚轮，钢模板于支架的两侧对称设置且支架于水平方向上呈台阶形。

通过采用上述技术方案，呈台阶形的设置减轻了整个滑动部分的重量，并且保证不同高度的混凝土都可脱模。

进一步的，位于支架上高度最低的钢模板间在原防浪墙上浇筑混凝土后，移动支架，使在该位置的钢模板变高一阶，再对该位置浇筑混凝土，而前一阶的钢模板之间又可进行混凝土浇筑。

通过采用上述技术方案，充分利用钢模板台阶形的设置，在原防浪墙上钢模板的移动方向可实现逐级加高，提高防浪墙加高的效率。

进一步的，钢模板滑动后，铲除钢模板上的混凝土残渣，涂抹润滑剂，支撑好钢模板，安好上料斜道，开始下次浇筑。

通过采用上述技术方案，在钢模板移动时清除混凝土残渣，可避免其对加高防浪墙成型的影响，在钢模板上涂抹润滑剂可减少混凝土粘连在钢模板上，以及减少钢模板与混凝土之间的摩擦力。

进一步的，浇筑混凝土时，每20-30cm一层，分层上料，分层振捣。

通过采用上述技术方案，分层上料使混凝土更加平实，减少混凝土中的空隙。

进一步的，钢模板每前进1.5m距离，混凝土浇筑时间为1小时，浇筑完成后需经过一段间歇时间待混凝土初步凝固后，移动钢模板。

通过采用上述技术方案，1小时的浇筑时间供混凝土充分填实，混凝土浇筑完成后，表面仍为塑性状态，不能自立，必须停留一段时间方能滑动，这段时间谓之间歇时间。若脱模过早，不仅会造成防浪墙顶部大头帽的坍塌，而且脱模后混凝土表面不光滑。

进一步的，所述间歇时间在气温30℃以上时，为30分钟，气温低于30℃以下时，为40-50分钟。

通过采用上述技术方案，由于气温对混凝土凝固有较大的影响，因此在不同气温条件下间歇需做出适应性的调整，气温越高，混凝土凝固的越快，间歇时间越短。

进一步的，木模板和钢模板在浇筑混凝土之前和使用之后清洁干净，并涂刷脱模剂。

通过采用上述技术方案，涂抹脱模剂可清除粘连在钢模板上的混凝土，避免下次使用时，凝固在钢模板上的混凝土影响钢模板的移动或浇筑在原防浪墙上的混凝土成型。

综上所述，本发明具有以下有益效果：在木模板内部分填满混凝土后，再在其上方的钢模板内浇筑混凝土，并伴随钢模板的滑动，一边浇筑一边加高混凝土，直至达到防浪墙所需加高的高度，相比防浪墙上均有安装钢模板的立模浇筑方法，可在极大程度上节省材料，减轻工人的劳动力，缩短工期。

附图说明

图1是本发明步骤流程图；

图2是钢模板和支架的侧面结构示意图。

图中，1、钢模板；2、支架；3、滚轮。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的保护范围内都受到专利法的保护。

一种防浪墙加高工艺，如图1所示。有如下步骤：

s1：凿毛处理；

s2：在原本防浪墙墙顶转孔设置锚筋；

s3：原防浪墙两侧的新老混凝土接触处安装木模板，在木模板上方安装可滑动的钢模板1；

s4：在木模板内填充填满混凝土；

s5：在填充有混凝土的木模板上方的钢模板1内浇筑混凝土；

s6：将更高一阶的钢模板1移动至刚浇筑混凝土位置的上方，重复浇筑混凝土和滑动钢模板1，直至混凝土加高至所需高度。

其中，在步骤s1中凿毛处理需无乳皮、成毛面，清洗洁净，无积水、积渣，凿毛的目的都是为了使新老水泥混凝土之间能够形成一个整体。因此，被凿击后的表面不但要去除浮浆还应形成凹凸麻面，而不是一个平整的毛面。

在步骤s2中，锚筋位于原防浪墙两侧壁中心，间距30cm，锚筋长60cm，插入原防浪墙部分为40cm，外露20cm。锚筋采用二钢筋，锚筋孔采用风钻造孔，植入锚筋前先用1:1水泥砂浆填孔，然后植入锚筋。

在步骤s3中，防浪墙两侧的新老混凝土接触处安装木模板，它的作用荷载按均布考虑，由于新混凝的重力作用，会使在新老混凝土接触处的新混凝土向两侧变形、扩散，因此木模板对改连接处具有很好的连接作用。

通过步骤s4-s6，在木模板内部分填满混凝土后，再在其上方的钢模板1内浇筑混凝土，并伴随钢模板1的滑动，一边浇筑一边加高混凝土，直至达到防浪墙所需加高的高度。位于支架2上高度最低的钢模板1间在原防浪墙上浇筑混凝土后，移动支架2，使在该位置的钢模板1变高一阶，再对该位置浇筑混凝土，而前一阶的钢模板1之间又可进行混凝土浇筑。钢模板1滑动后，铲除钢模板1上的混凝土残渣，涂抹润滑剂，支撑好钢模板1，安好上料斜道，开始下次浇筑。浇筑混凝土时，每20-30cm一层，分层上料，分层振捣。钢模板1每前进1.5m距离，混凝土浇筑时间为1小时。由于混凝土浇筑完成后，表面仍为塑性状态，不能自立，必须停留一段时间方能滑动，这段时间谓之间歇时间。若脱模过早，不仅会造成防浪墙顶部大头帽的坍塌，而且脱模后混凝土表面不光滑。故浇筑完成后需经过一段间歇时间待混凝土初步凝固后，移动钢模板1。间歇时间在气温30℃以上时，为30分钟，气温低于30℃以下时，为40-50分钟。根据实际情况可做适当调整。木模板和钢模板1在浇筑混凝土之前和使用之后清洁干净，并涂刷脱模剂。

其中如图2所示，钢模板1的尺寸为1.5x0.5m，安装于支架2上，支架2呈倒u型，支架2的底部的设置有滚轮3，为了减轻整个滑动部分的重量，使不同高度的混凝土脱模时间较为均匀，钢模板1于支架2的两侧对称设置且支架2于水平方向上呈台阶形。整体支架2由8个间距1米的框形桁架和纵向联系构成，全长7米，最大高度4.27米，最大宽度2.5米，全部装上钢模板1总重量4.76吨。滚轮3的轨道由轻型钢轨铺设而成，为了控制轨道高程和轨道稳定，每隔2-3米，用混凝土现浇一根枕木。由于钢轨数量不足，需随拆随铺。