一种双滑轨梁式重物移位装置及移位方法与流程

本发明属于工业建筑领域，特别涉及一种双滑轨梁式重物移位装置及移位方法。

背景技术：

在工业建筑领域存在许多设备基础，一般体积较大，采用大块式钢筋混凝土结构。有时，由于施工失误或者设备布置调整等原因，设备基础施工后需要进行移位。相比设备基础拆除重做的方案，设备基础移位往往是一种更加经济、更节约时间的处理方式。

参见图1，目前设备基础移位比较常用的方式是：采用吊车等起重机械将整个基础吊起后进行移位。该方式主要存在以下不足：1)仅适用于重量较小的设备基础移位；2)吊车进出场费用高，经济性差；3)受场地限制，很多室内设备基础不具备吊装条件；4)由于吊车臂高悬，施工安全性较差，容易引发意外事故。

技术实现要素：

针对以上不足，本发明的双滑轨梁式重物移位装置及移位方法，能够有效地对设备基础等庞大设施进行水平移位施工，不仅解决了大规格设备移位的难题，而且安全系数高，易于操作。

本发明的技术方案为：

一种双滑轨梁式重物移位装置，包括抬升装置、滑轨、钢架、拉索和拉动装置，所述滑轨和拉索为两根，所述抬升装置为两组，所述钢架与滑轨垂直布置，所述两组抬升装置分别与钢架两端固定连接，并置放于双侧滑轨上可沿滑轨滑动，所述拉索的一端与抬升装置相连，另一端与拉动装置相连；所述重物被固定悬吊于钢架上后，所述抬升装置将重物抬离地面，所述拉动装置通过拉索拉动抬升装置、钢架和重物水平移动。

所述每根滑轨两侧具有限位槛。

所述抬升装置为千斤顶组，所述拉动装置为两台与两根拉索分别相连的卷扬机。

所述每组千斤顶组至少包括两台千斤顶，还包括固定于千斤顶顶部的支撑梁、底部的连接板和中部的钢抱箍，所述千斤顶通过螺栓与支撑梁和连接板相连，并由钢抱箍抱紧，所述支撑梁采用两侧设有加劲板的i字型或h字型轧制型钢或焊接型钢，所述连接板底部粘贴聚四氟乙烯板。

所述每根滑轨两侧的限位槛之间的距离比连接板的宽度大4cm。

所述钢架由两根平行的主梁和连接两根主梁的至少两根次梁组成，所述主梁和次梁由箱型截面钢焊接制成。

一种利用双滑轨梁式重物移位装置对设备基础进行移位的方法，包括以下步骤：

步骤1：对拟移位设备基础周边的场地进行踏勘，确定滑轨及卷扬机布置位置；

步骤2：获取设备基础重量、基础埋深、地基承载力等数据；

步骤3：根据已确定的滑轨距离及需移位的设备基础重量，设计千斤顶组、钢架、拉索和卷扬机等组件的型号及组成；

步骤4：根据千斤顶组的底部连接板宽度、地基承载力以及设备基础起吊高度等信息，综合确定滑轨的各项参数，包括滑轨基础的具体尺寸、标高、限位槛距离等；

步骤5：进行滑轨铺设及设备基础新位置下混凝土垫层的施工；

步骤6：进行千斤顶组、钢架工厂预拼装，满足要求后分拆为部件运至施工现场；

步骤7：将设备基础与钢架固定连接；

步骤8：将千斤顶组、滑轨、钢架、拉索和卷扬机现场连接组装；

步骤9：开始位移操作，同步对各千斤顶下达抬升指令，均匀地将设备基础吊起；

步骤10：同步对卷扬机下达拉动指令，通过拉索的收紧，设备基础与千斤顶组、钢架一起向前水平移动；

步骤11：当设备基础水平移动到目标位置并校准后，同步对各千斤顶下达复位指令，均匀地将设备基础放下；

步骤12：待设备基础移位施工验收完成后，拆除整套装置，基坑按要求回填。

所述步骤5中滑轨的铺设方法为，填土压实后，浇筑条形混凝土地基，上铺不锈钢板，移位时在不锈钢板上抹油增加滑动性。

所述步骤7的连接方法为，在设备基础上通过植筋方式新增埋件，埋件与钢架的主梁可靠焊接，埋件位置、数量需通过计算确定，满足各埋件吊点合力中心与设备基础重心基本接近的原则。

所述步骤10的水平移动过程中，当千斤顶组与滑轨的位置发生偏移时，通过两台卷扬机不同步拉伸或微调单侧千斤顶组标高等措施，随时校正千斤顶组与滑轨的限位槛的距离。

本发明的技术方案具有以下优点：

1、本技术方案可对由于施工失误或者设备布置调整等原因造成的设备基础错位情况进行纠偏，无需拆除重建，节约了拆除费、垃圾清运费等。并且，相对于拆除重建的方案，设备基础移位还可节约工期。

2、本技术方案中千斤顶组、钢架、卷扬机、拉索等核心部件均可租借，通常实施费用较常规起重机械移位方案要省，尤其适用于总重超过50t的大型设备基础移位。

3、整套装置占地小，对空间需求少，相对于常规起重机械移位方案，更加适用于室内布置的设备基础移位，或设备基础周边场地条件无法满足起重机械施工的情况。

4、相对于常规起重机械移位方案，本发明方案具有限位移动的特点。并且对于微小的位置偏差具有便利的微调手段，使得基础在移位后可以精确就位。

5、整套装置中，除了滑轨的混凝土条基外，其它均可租借或采用可循环利用的钢材，经济节约，成本低，符合“绿色环保”理念。

附图说明

图1为传统设备基础移位的示意图；

图2为本发明的双滑轨梁式重物移位装置俯视图；

图3为本发明的双滑轨梁式重物移位装置左视图；

图4为本发明的双滑轨梁式重物移位装置主视图；

图5为本发明的千斤顶组主视图；

图6为本发明的千斤顶组抱箍俯视图；

具体实施方式

以下将结合附图对本发明的构思、具体结构及产生的技术效果作进一步说明，以充分地了解本发明的目的、特征和效果。

图2-图6为本发明的实施例。

参考图2-图6，本发明的双滑轨梁式重物移位装置，包括千斤顶组11、滑轨12、钢架13、拉索14和卷扬机15，所述滑轨12和拉索14为两根，卷扬机15为两台，千斤顶组11为两组。钢架13与滑轨12垂直布置，两组千斤顶组11分别与钢架13两端固定连接，并置放于双侧滑轨12上可沿滑轨12滑动，所述拉索14的一端与千斤顶组11相连，另一端与卷扬机15相连。

所述每组千斤顶组11包括四台千斤顶111，千斤顶111的数量及规格需要根据抬升的重物重量选择确定，千斤顶111的顶升高度需满足重物抬升高度要求；为了将数台千斤顶牢固地固定在一起，千斤顶组111还包括固定于千斤顶111顶部的支撑梁112、底部的连接板113和中部的钢抱箍114，所述千斤顶111通过螺栓115与支撑梁112和连接板113相连，并由钢抱箍114抱紧。支撑梁112采用两侧设有加劲板的i字型或h字型轧制型钢或焊接型钢，连接板113底部粘贴聚四氟乙烯板116，增强滑动性，减小摩擦系数。

滑轨12由左右2根组成，平行于设备基础移动路线两侧布置，长度需满足移位需要。每根滑轨12两侧具有限位槛121，限位槛截面为100mmx100mm，配筋锚入条基。每根滑轨12两侧的限位槛121之间的距离比连接板113的宽度大4cm。限位槛121可将千斤顶组11限制在滑轨12的轨道中，不产生大幅偏移和错位；为了使连接板113具有一定的活动空间，可使每侧的限位槛121与连接板113之间的距离保持在2cm左右，以便于顺畅地拉动重物16水平移动。

钢架13由两根平行的主梁131和连接两根主梁131的两根次梁132组成，主梁131和次梁132由箱型截面钢焊接制成。主梁131和次梁132搭成的h型钢架结构具有更强的牢固度，箱形截面的钢材具有良好的抗弯和抗扭特性，与同截面的实腹钢材相比，自重轻，耗材少，抗弯性好，更加适合于应用在本专利当中。

卷扬机15基础与滑轨12基础应整体浇铸以增强牢固度。

本发明的利用双滑轨梁式重物移位装置对设备基础进行移位的方法，包括以下步骤：

步骤1：对拟移位设备基础周边的场地进行踏勘，确定滑轨12及卷扬机15布置位置；

步骤2：获取设备基础重量、基础埋深、地基承载力等数据；

步骤3：根据已确定的滑轨12距离及需移位的设备基础重量，设计千斤顶组11、钢架13、拉索14和卷扬机15等部件的型号及组成；

步骤4：根据千斤顶组11的底部连接板113宽度、地基承载力以及设备基础起吊高度等信息，综合确定滑轨12的各项参数，包括滑轨12基础的具体尺寸、标高、限位槛121距离等；

步骤5：进行滑轨12铺设及设备基础新位置下混凝土垫层的施工，滑轨12的铺设方法为，填土压实后，浇筑条形混凝土地基，上铺不锈钢板，移位时抹油增加滑动性；施工后需要等混凝土达到设计强度后方可进行移位施工，为了加快混凝土硬化速度，可添加适当的早强剂缩短工期；

步骤6：千斤顶组11、钢架13进行工厂预拼装，满足要求后分拆为部件运至施工现场；

步骤7：将设备基础与钢架13固定连接，连接方法为：在设备基础上通过植筋方式新增埋件，埋件与钢架13的主梁131可靠焊接，埋件位置、数量需通过计算确定，满足各埋件吊点合力中心与设备基础重心基本接近的原则；

步骤8：将千斤顶组11、滑轨12、钢架13、拉索14和卷扬机15现场连接组装；

步骤9：开始搬移，同步对各千斤顶111下达抬升指令，均匀地将设备基础吊起；

步骤10：同步对卷扬机15下达拉动指令，通过拉索14的收紧，设备基础与千斤顶组11、钢架13一起向前水平移动；移动过程中，当千斤顶组11与滑轨12的位置发生偏移时，通过两台卷扬机15不同步拉伸或微调单侧千斤顶组11标高等措施，随时校正千斤顶组11与滑轨12的限位槛121的距离；

步骤11：当设备基础水平移动到目标位置并校准后，同步对各千斤顶111下达复位指令，均匀地将设备基础放下；

步骤12：待设备基础移位施工验收完成后，拆除整套装置，基坑按要求回填。

以上公开的仅为本发明的实施例，但是，本发明并非局限于此，任何本领域的技术人员能思之的变化都应落入本发明的保护范围。