预制综合管廊的制作方法

本实用新型涉及城市地下建筑构件技术领域，尤其涉及一种预制综合管廊。

背景技术：

综合管廊指在城市地下建造的将水、热、燃气、电力、通信等市政公用管线集中敷设在一个构筑物内，实施统一规划、设计、施工和管理的公用隧道空间。综合管廊可实现一次开挖，集中施工，避免同一路段重复施工、重复开挖。综合管廊的施工一般分为现浇式和预制式。

目前，常规的现浇工艺中地面开挖面积较大，环境影响较大，施工速度慢且施工质量不易保证；常规的预制工艺的综合管廊的截面采用矩形，当综合管廊为多仓时，一般采用单独舱体拼接的方式。现有预制工艺的综合管廊技术中至少存在以下问题：综合管廊的横截面为矩形时，由于矩形横截面受力较弧形横截面大，故壁厚较大，自重较大，不方便运输和安装，对现场施工机械要求较高，增加了施工成本；同时，矩形横截面对裂缝的控制能力较差，影响防水性能及耐久性。

由此，本发明人凭借多年从事相关行业的经验与实践，提出一种预制综合管廊，以克服现有技术的缺陷。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种预制综合管廊，克服现有综合管廊技术中存在的现浇工艺施工速度慢、施工质量不易保证和预制工艺中矩形横截面受力不佳、自重大、不便于运输和安装、成本高等问题，该预制综合管廊中采用弧形的侧壁优化综合管廊的受力，降低综合管廊自重和成本，提高耐久性，施工质量易于保证。

本实用新型的目的是这样实现的，一种预制综合管廊；所述预制综合管廊由多节管廊预制单元沿纵向拼接构成，各所述管廊预制单元包括平行设置的顶板和底板，各所述管廊预制单元的两侧设置有密封连接所述顶板和所述底板的弧形侧壁；各所述管廊预制单元由两个舱体单元横向对称抵靠构成，各所述舱体单元包括平行设置的顶平板和底平板，两个所述顶平板横向抵靠构成所述管廊预制单元的顶板，两个所述底平板横向抵靠构成所述管廊预制单元的底板，各所述舱体单元的一侧设置能密封连接所述顶平板和所述底平板的所述弧形侧壁，各所述舱体单元的另一侧密封设置有能相互抵靠的直侧壁；各所述舱体单元的内腔构成所述管廊预制单元的仓室。

在本实用新型的一较佳实施方式中，各所述舱体单元的所述顶平板和所述底平板上均设置有平行间隔设置的横向预应力筋。

在本实用新型的一较佳实施方式中，所述顶平板与所述弧形侧壁的连接部下方、所述顶平板与所述直侧壁的连接部下方均设置有用于穿设顶部纵向预应力筋的顶部纵向预应力孔道，各所述顶平板的下方沿纵向设置用于容纳所述顶部纵向预应力筋的顶部预应力筋张拉盒，所述底平板与所述弧形侧壁的连接部上方、所述底平板与所述直侧壁的连接部上方均设置有用于穿设底部纵向预应力筋的底部纵向预应力孔道，各所述底平板的上方沿纵向设置用于容纳所述底部纵向预应力筋的底部预应力筋张拉盒。

在本实用新型的一较佳实施方式中，各所述舱体单元的顶平板的横向两侧分别沿纵向间隔设置至少两个底部封闭的顶板张拉套筒，所述顶板张拉套筒内能拆卸地卡设用于两个所述管廊预制单元纵向拼接的顶板纵向临时筋；各所述舱体单元的底平板的横向两侧分别沿纵向间隔设置至少两个顶部封闭的底板张拉套筒，所述底板张拉套筒内能拆卸地卡设用于两个所述管廊预制单元纵向拼接的底板纵向临时筋。

在本实用新型的一较佳实施方式中，各管廊预制单元的两个所述舱体单元的直侧壁之间夹设有泡沫板。

在本实用新型的一较佳实施方式中，各所述舱体单元内沿纵向设置有能将所述舱体单元的内腔密封隔离构成双仓结构的隔离墙。

在本实用新型的一较佳实施方式中，各所述顶平板、所述底平板、所述直侧壁和所述弧形侧壁的纵向两侧均设置有用于纵向拼接的承插口。

在本实用新型的一较佳实施方式中，各所述顶平板的顶面设置有向上延伸设置的第一吊环，各所述顶平板的底面设置有向下延伸设置的第二吊环。

由上所述，本实用新型的预制综合管廊具有如下有益效果：

(1)本实用新型的预制综合管廊的两个侧壁均为弧形侧壁，弧形侧壁使得预制综合管廊的横截面上受力更加合理，能有效地降低侧壁厚度，降低制造成本的同时减轻自重，耐久性能更好，便于施工安装，且施工质量易于保证；各管廊预制单元由两个舱体单元横向抵靠构成更加方便施工吊装；

(2)本实用新型的预制综合管廊中，各管廊预制单元的舱体单元的顶平板和底平板上均设置有横向预应力筋，横向预应力筋能够有效减少顶平板和底平板的裂缝发生，既能提高结构的耐久性也能降低顶平板和底平板的厚度，降低成本的同时也便于施工安装；

(3)本实用新型的预制综合管廊中，相邻两节舱体单元进行纵向拼接时，利用临时卡设于顶板张拉套筒内的顶板纵向临时筋、底板张拉套筒内的底板纵向临时筋进行纵向拼装拉紧，确保相邻的两节舱体单元沿纵向贴合；在各顶部纵向预应力孔道穿设顶部纵向预应力筋、各底部纵向预应力孔道中穿设底部纵向预应力筋，完成纵向预应力筋的张拉，确保预制综合管廊各节形成一个整体；

(4)本实用新型的预制综合管廊单节管廊预制单元自重轻，便于运输安装，且施工速度快、需要的地面开挖面积小，有利于推广使用。

附图说明

以下附图仅旨在于对本实用新型做示意性说明和解释，并不限定本实用新型的范围。其中：

图1：为本实用新型的预制综合管廊的示意图。

图2：为本实用新型的管廊预制单元的横截面示意图。

图3：为本实用新型的管廊预制单元的俯视图。

图中：

100、预制综合管廊；

1、管廊预制单元；

10、舱体单元；

101、顶平板；

1011、顶部纵向预应力孔道；1012、第一吊环；1013、第二吊环；

102、底平板；1021、底部纵向预应力孔道；

103、直侧壁；104、横向预应力筋；105、顶板张拉套筒；106、底板张拉套筒；107、顶部预应力筋张拉盒；108、隔离墙；109、承插口；

11、顶板；

12、底板；

13、弧形侧壁；

14、泡沫板；

2、槽式埋件。

具体实施方式

为了对本实用新型的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图说明本实用新型的具体实施方式。

如图1至图3所示，本实用新型提供一种预制综合管廊100，该预制综合管廊为混凝土结构管廊，预制综合管廊100由多节管廊预制单元1沿纵向拼接构成，各管廊预制单元1包括平行设置的顶板11和底板12，顶板11和底板12之间在高度上具有间隔，各管廊预制单元1的两侧设置有密封连接顶板11和底板12的弧形侧壁13。如图2、图3所示，各管廊预制单元1由两个舱体单元10横向对称抵靠构成，管廊预制单元1由两个舱体单元10横向抵靠构成更加方便施工吊装；舱体单元10包括平行设置的顶平板101和底平板102，两个顶平板101横向抵靠构成管廊预制单元1的顶板11，两个底平板102横向抵靠构成管廊预制单元1的底板12，舱体单元10的一侧设置能密封连接顶平板101和底平板102的弧形侧壁13，舱体单元10的另一侧密封设置有能相互抵靠的直侧壁103，在弧形侧壁13和直侧壁103的内侧预埋槽式埋件2(现有技术)；各舱体单元10的内腔构成管廊预制单元1的仓室。两个舱体单元10横向对称抵靠，两个直侧壁103相互抵靠，两个直侧壁103不对外承受土层压力，在管廊预制单元1内作为隔离板存在，两个弧形侧壁13构成管廊预制单元1的两侧壁，管廊预制单元1的横截面呈长圆形结构，为避免每节管廊预制单元1的两个舱体单元10发生纵向错位，相应的地基中设置防止纵向错位的卡止结构或调整结构。每节管廊预制单元1的两个舱体单元10只抵靠不进行固定连接，构成柔性的对称抵靠，避免刚性连接带来的施工不便。本实用新型的预制综合管廊100的两个侧壁均为弧形侧壁，弧形侧壁使得预制综合管廊100的横截面上受力更加合理，能有效地降低侧壁厚度，降低制造成本的同时减轻自重，便于施工安装；本实用新型的预制综合管廊单节管廊预制单元自重轻，便于运输安装，且需要的地面开挖面积小，有利于推广使用。

进一步，如图2、图3所示，各舱体单元10的顶平板101和底平板102上均设置有平行间隔设置的横向预应力筋104，在本实用新型的一具体实施例中，横向预应力筋104由预应力钢绞线构成。由于横向预应力筋104改善受力的作用，有效减少顶平板101和底平板102的裂缝发生，既能提高结构的耐久性也能降低顶平板101和底平板102的厚度，降低成本的同时也便于施工安装。

进一步，如图2、图3所示，顶平板101与弧形侧壁13的连接部下方(也可称为夹腋处)、顶平板101与直侧壁103的连接部下方(也可称为夹腋处)均设置有用于穿设顶部纵向预应力筋的顶部纵向预应力孔道1011，各顶平板101的下方沿纵向设置用于容纳顶部纵向预应力筋的顶部预应力筋张拉盒107，在本实用新型的一具体实施例中，顶部预应力筋张拉盒107位于各舱体单元10的顶平板101的纵向中心处；底平板102与弧形侧壁13的连接部上方、底平板102与直侧壁103的连接部上方均设置有用于穿设底部纵向预应力筋的底部纵向预应力孔道1021，各底平板102的上方沿纵向设置用于容纳底部纵向预应力筋的底部预应力筋张拉盒。

进一步，如图2、图3所示，各舱体单元10的顶平板101的横向两侧分别沿纵向间隔设置至少两个底部封闭的顶板张拉套筒105，顶板张拉套筒105内能拆卸地卡设用于两个管廊预制单元1纵向拼接的顶板纵向临时筋；各舱体单元10的底平板102的横向两侧分别沿纵向间隔设置至少两个顶部封闭的底板张拉套筒106，底板张拉套筒106内能拆卸地卡设用于两个管廊预制单元1纵向拼接的底板纵向临时筋。相邻两节舱体单元10进行纵向拼接时，在顶平板101处，在顶板纵向临时筋的两端分别连接钢棒，并将两端的钢棒分别插设于相邻两节舱体单元10的顶板张拉套筒105内，利用现场拉紧设备(电葫芦等现有设备)对顶板纵向临时筋施加拉紧力，底平板102纵向拼接的方法与顶平板101处相同，通过拉紧顶板纵向临时筋和底板纵向临时筋确保相邻的两节舱体单元10沿纵向贴合，完成纵向贴合后拆卸顶板纵向临时筋和底板纵向临时筋；完成多节舱体单元10纵向拼接后，在各顶部纵向预应力孔道1011中穿设顶部纵向预应力筋、各底部纵向预应力孔道1021中穿设底部纵向预应力筋，完成纵向预应力筋的张拉，确保预制综合管廊100各节形成一个整体。

进一步，如图2、图3所示，横向对称抵靠的两个舱体单元10的相邻的直侧壁103之间夹设有泡沫板14。泡沫板14使得两个舱体单元10相互密封且隔温、隔水抵靠连接，同时避免在吊装就位时，两个舱体单元10的直侧壁103碰撞损坏。在本实用新型的一具体实施例中，泡沫板14采用聚乙烯泡沫板，厚度为20mm。

进一步，如图2、图3所示，各舱体单元10内沿纵向设置有能将所述舱体单元10的内腔密封隔离构成双仓结构的隔离墙108，在本实施方式中，隔离墙108为钢筋混凝土结构，隔离墙108上预埋槽式埋件2。各舱体单元10为双仓结构，两个舱体单元10横向对称抵靠构成四仓结构的管廊预制单元1，多节管廊预制单元1纵向拼接构成四仓预制综合管廊。

进一步，如图3所示，各顶平板101、底平板102、直侧壁103和弧形侧壁13的纵向两侧均设置有用于纵向拼接的承插口109。纵向相邻的承插口109相互匹配承插，更有利于各管廊预制单元1的纵向拼接，且避免了相邻管廊预制单元1的横向错位。

进一步，如图2、图3所示，各顶平板101的顶面设置有向上延伸设置的第一吊环1012，各顶平板101的底面设置有向下延伸设置的第二吊环1013。在本实用新型的一具体实施例中，第一吊环1012和第二吊环1013的数量均为4个。第一吊环1012用于施工时各舱体单元10的吊装，第二吊环1013用于仓室内后期管线的安装。

由上所述，本实用新型的预制综合管廊具有如下有益效果：

(1)本实用新型的预制综合管廊的两个侧壁均为弧形侧壁，弧形侧壁使得预制综合管廊的横截面上受力更加合理，能有效地降低侧壁厚度，降低制造成本的同时减轻自重，耐久性能更好，便于施工安装，且施工质量易于保证；各管廊预制单元由两个舱体单元横向抵靠构成更加方便施工吊装；

(2)本实用新型的预制综合管廊中，各管廊预制单元的舱体单元的顶平板和底平板上均设置有横向预应力筋，横向预应力筋能够有效减少顶平板和底平板的裂缝发生，既能提高结构的耐久性也能降低顶平板和底平板的厚度，降低成本的同时也便于施工安装；

(3)本实用新型的预制综合管廊中，相邻两节舱体单元进行纵向拼接时，利用临时卡设于顶板张拉套筒内的顶板纵向临时筋、底板张拉套筒内的底板纵向临时筋进行纵向拼装拉紧，确保相邻的两节舱体单元沿纵向贴合；在各顶部纵向预应力孔道穿设顶部纵向预应力筋、各底部纵向预应力孔道中穿设底部纵向预应力筋，完成纵向预应力筋的张拉，确保预制综合管廊各节形成一个整体；

(4)本实用新型的预制综合管廊单节管廊预制单元自重轻，便于运输安装，且施工速度快、需要的地面开挖面积小，有利于推广使用。

以上所述仅为本实用新型示意性的具体实施方式，并非用以限定本实用新型的范围。任何本领域的技术人员，在不脱离本实用新型的构思和原则的前提下所作出的等同变化与修改，均应属于本实用新型保护的范围。