本发明涉及一种混凝土振冲复合桩的施工方法。
背景技术：
随着我国建筑业的高速发展，对建筑地基的承载力的要求也越来越高，地基基础形式也多种多样，混凝土灌注桩应用也比较广泛。
目前，在混凝土灌注桩施工中，由于受施工工艺影响整个桩身混凝土无法充分振捣，因此桩的完整性、质量可控度较差，导致基础桩桩端及桩侧的承载能力产生很大的损失。
技术实现要素：
本发明为解决现有的混凝土灌注桩无法充分振捣，导致桩端及桩侧的承载能力差的问题，进而提供了一种混凝土振冲复合桩的施工方法。
本发明为解决上述技术问题采取的技术方案是：
本发明的混凝土振冲复合桩的施工方法是按着以下步骤实现的：
步骤一、钻孔：采用长螺旋钻机旋挖钻孔，旋挖孔径范围为300～1000mm；
步骤二、混凝土的注入：从螺旋钻机底部注入高塌落度混凝土护壁成孔；
步骤三、钻头提升：保证螺旋钻机钻头提升速度低于混凝土灌注速度，直到螺旋钻机钻头全部提升至孔外完成混凝土的灌注；
步骤四、振捣及夯实：向步骤三中混凝土灌注孔内插入预制高强混凝土构件，利用预制高强混凝土构件对桩身混凝土进行振冲式夯实及振捣，所述预制高强混凝土构件的外缘与旋挖孔径内壁之间的距离为10～100mm，最终形成混凝土振冲复合桩。
进一步地，步骤一中旋挖孔径范围为350～950mm。
进一步地，步骤一中旋挖孔径范围为400～900mm。
进一步地，步骤四中所述预制高强混凝土构件的外缘与旋挖孔径内壁之间的距离为20～90mm。
进一步地，步骤四中所述预制高强混凝土构件的外缘与旋挖孔径内壁之间的距离为30～80mm。
进一步地，步骤二中螺旋钻机中心处设置有混凝土注入管，混凝土注入管的长度与螺旋钻机的钻具长度相同设置。
本发明与现有技术相比具有以下有益效果：
本发明的混凝土振冲复合桩的施工方法通过对桩身混凝土的充分振捣，提高了桩周侧阻力和端阻力,在沙土层中侧阻力提高系数为1.5～3.0，在粘性土层中侧阻力提高系数为1.3～1.5；
本发明的混凝土振冲复合桩的施工方法采用插入预制高强混凝土构件对孔底部高频振冲式夯实，提高了桩底部土层压缩模量，夯实了桩端虚土，提高了桩端阻力，对桩底虚土起到固化作用；在砂土层中端阻力提高系数为1.8～3.0，在粘性土层中端阻力提高系数为1.6～1.8；
本发明的混凝土振冲复合桩的施工方法的预制高强混凝土构件作为桩的核心，保证了的桩的整体性，提高桩身抗压强度；同时大大提高桩的承载力，桩的质量可控，可操作性强，安全可靠，比普通灌注桩节省造价20％～30％。
具体实施方式
具体实施方式一：本实施方式所述混凝土振冲复合桩的施工方法是按着以下步骤实现的：
步骤一、钻孔：采用长螺旋钻机旋挖钻孔，旋挖孔径范围为300～1000mm；
步骤二、混凝土的注入：从螺旋钻机底部注入高塌落度混凝土护壁成孔；
步骤三、钻头提升：保证螺旋钻机钻头提升速度低于混凝土灌注速度，直到螺旋钻机钻头全部提升至孔外完成混凝土的灌注；
步骤四、振捣及夯实：向步骤三中混凝土灌注孔内插入预制高强混凝土构件，利用预制高强混凝土构件对桩身混凝土进行振冲式夯实及振捣，所述预制高强混凝土构件的外缘与旋挖孔径内壁之间的距离为10～100mm，最终形成混凝土振冲复合桩。
振冲式夯实及振捣是将预制高强混凝土构件的上端安装在大型振动器械上。
具体实施方式二：本实施方式步骤一中旋挖孔径范围为350～950mm。如此操作，保证了桩基础的整体性，提高桩身的抗压强度。其它组成及连接关系与具体实施方式一相同。
具体实施方式三：本实施方式步骤一中旋挖孔径范围为400～900mm。如此操作，保证了桩基础的整体性，提高桩身的抗压强度。其它组成及连接关系与具体实施方式二相同。
具体实施方式四：本实施方式步骤四中所述预制高强混凝土构件的外缘与旋挖孔径内壁之间的距离为20～90mm。如此操作，便于预制高强混凝土构件对桩身混凝土进行振冲式夯实及振捣。其它组成及连接关系与具体实施方式一、二或三相同。
具体实施方式五：本实施方式步骤四中所述预制高强混凝土构件的外缘与旋挖孔径内壁之间的距离为30～80mm。如此操作，便于预制高强混凝土构件对桩身混凝土进行振冲式夯实及振捣。其它组成及连接关系与具体实施方式四相同。
具体实施方式六：本实施方式步骤二中螺旋钻机中心处设置有混凝土注入管，混凝土注入管的长度与螺旋钻机的钻具长度相同设置。如此操作，可以实现螺旋钻机底部注入高塌落度混凝土。其它组成及连接关系与具体实施方式一、二、三或五相同。