一种基坑支护体系的钢支撑端头支撑体的制作方法

本实用新型属于建筑业施工使用的支撑构件技术领域，具体涉及一种基坑支护体系的钢支撑端头支撑结构件。

背景技术：

深基坑支护是指为保证地下结构施工及基坑周边环境的安全，对深基坑侧壁及周边环境采用的支档、加固与保护的措施。目前在城市复杂环境下，深基坑支护工程多采用对撑体系，尤其在地铁车站等线性结构基坑工程。此类基坑的对撑体系多采用地下连续墙与钢支撑搭配使用的支护体系，其中的钢支撑指运用钢管、H型钢、角钢等增强工程结构的稳定性，一般情况是倾斜的连接构件，最常见的是人字形和交叉形状。由于钢支撑可回收再利用，经济、环保，因而在地铁、基坑围护方面被广泛应用。在城市轨道交通施工中多采用16mm壁厚、609mm直径的支撑钢管，钢支撑组件包括固定端、活络接头端。

在地铁车站地下结构施工过程中，为节约建设成本，车站侧墙结构多采用叠合墙的形式，即部分地下连续墙与后现浇车站侧墙结构形成完整结构体系。因此需要将车站结构由下往上分段进行施工。多层钢支撑体系根据施工工况进行分层拆除。车站底板、中板及顶板会在不同的施工阶段代替各层钢支撑体系支撑作用，保证基坑支护的安全。由于地下车站单层侧墙结构设计高度较高，防水要求极其严格，因此在进行侧墙施工至上一层中板或顶板施工会存在以下特殊工况，以保障基坑体系的安全及结构自防水的施工质量，如图1所示：

第1步：进行侧墙分段结构施工；

第2步：侧墙达到设计强度后以两侧侧墙面为支撑点，设置一层钢支撑体系(钢支撑B)；

第3步：拆除影响中板(顶板)分段施工的钢支撑体系(钢支撑A)，完成钢支撑体系换撑；

第4步：进行中板(顶板)分段的结构施工；

第5步：拆除第2步工作安装的支撑体系(钢支撑B)。

在以上工序中，要进行钢支撑A和钢支撑B的调换，钢支撑B需要在复杂狭小空间中短时间内进行安装和拆除工作，工程量极大，占用大量施工时间,使得原本拥挤的支撑体系更加拥挤，加大现场各项施工组织、材料运输困难，增加施工安全风险。所以在钢支撑支护体系与结构施工的工艺设计中要尽量避免钢支撑体系变换的情况。

技术实现要素：

本实用新型的目的是解决现有技术存在的问题，提供一种可设置在钢支撑固定端或活络接头端、减少钢支撑调换、使用方便的基坑支护体系的钢支撑端头支撑体，以提高施工效率和施工质量，节约工程成本。

本实用新型采取的技术方案如下：

一种基坑支护体系的钢支撑端头支撑体，包括对称设置在两侧的垫板，设置于两块垫板之间的止水钢板，分别设置于垫板与止水钢板之间的支撑构件；所述支撑构件包括由设置在四角的四根转角向内的水平角钢和分别焊接于相邻两个角钢之间的四块强化钢板围合构成的横向空心矩形柱体，填充在矩形柱体内腔的混凝土芯柱；空心矩形柱体的两端分别与垫板和止水钢板焊接。

本实用新型可在一侧垫板的四角加工安装孔。

本实用新型两侧的垫板作为与地下连续墙或钢支撑受力的接触面，中间的止水钢板用于施工缝的止水。垫板与止水钢板之间的支撑构件，结构强度高，可增强整个支撑体的强度和结构稳定性。

本实用新型可设置在钢支撑的固定端或者活络接头端，并直接浇筑在侧墙结构之中，作为结构的一部分，在起到支撑作用的同时满足结构防水构造的要求，在进行顶板结构及邻近板块浇筑施工时候，不需要拆除钢支撑，等待浇筑的混凝土板结构达到设计强度后可直接拆除钢支撑，免除安装另一个钢支撑进行支撑调换的工作。

本实用新型具有结构简单，稳定可靠、施工方便等优点。

附图说明

图1为现有技术基坑支护体系与建筑结构关系图；

图2为本实用新型的结构示意图；

图3为图2的A-A截面图；

图4是本实用新型用于基坑支护的示意图。

具体实施方式

见图2、图3所示的基坑支护体系的钢支撑端头支撑体，包括对称设置在两侧的垫板1，2块垫板没别与钢支撑和支护结构进行连接固定；设置于两块垫板之间的止水钢板2，分别设置于垫板1与止水钢板2之间的支撑构件。所述支撑构件为横向的钢结构与混凝土构造矩形柱体，包括由设置在四角的四根转角向内的水平角钢3和分别焊接于相邻两个角钢之间的四块强化钢板4围合构成的横向空心矩形柱体，填充在矩形柱体内腔的混凝土芯柱5。空心矩形柱体的两端分别与垫板1和止水钢板2焊接。

本实用新型的垫板1、止水钢板2一般采用与钢支撑构造常用的16mm钢板制成，角钢及芯柱的尺寸选择可根据实际计算结果进行设计。

本实用新型应用于必须进行支撑体系调换以满足施工作业要求的钢支撑体系(如图1的钢支撑A)之上，以省略钢支撑调换工序。如图4所示，在实际施工中，将该本实用新型支撑体C固定在钢支撑A的两端，可在内侧垫板的四角加工安装孔，将钢支撑A端头与垫板采用螺栓连接。钢支撑A端头与垫板也可以采用焊接连接的形式。在进行顶板结构7及邻近板块8浇筑施工时候，不需要拆除钢支撑A。只需将钢支撑两端的本实用新型直接浇筑在侧墙6之内，等待浇筑的混凝土板结构达到设计强度后可直接拆除钢支撑A，免除现有技术必须安装钢支撑B进行支撑调换的麻烦。