混凝土构造物形成用的残存型框的制作方法

本发明涉及用于形成支承建筑物的基础部分或地下部分的混凝土制的地中梁、或积存雨水等的积存槽的混凝土制的侧壁的型框(日文：型枠)。更详细而言，涉及残存于地中梁或侧壁的表面的残存型框。此外，本国际申请主张基于在2018年10月9日申请的日本专利申请第190711号(日本特愿2018-190711)的优先权，并将日本特愿2018-190711的全部内容援用到本国际申请中。

背景技术：

以往，公开了如下积存槽，该积存槽具备：敷设于在地中挖掘的孔的底部的混凝土制的底盘、收容于设置在该底盘上的上述孔内的积存复合体、在底盘上设置成包围积存复合体的混凝土制的四角筒状的侧壁、及用于将该侧壁形成为四角框状的侧壁形成构件(例如，专利文献1(参照权利要求1、权利要求5、段落[0019]、[0023]、图1、图3～图5))。在该积存槽中，积存复合体具有在下表面突出设置至少1根圆筒肋且在上表面突出设置至少1根圆筒肋的正方形板状的多个分隔板、在该分隔板的下表面或上表面的任一方或双方与圆筒肋嵌合而连接的筒状的间隔件、及在积存复合体的最外侧通过将分隔板及间隔件在铅垂方向上交替地配置而设置的最外层部。另外，侧壁形成构件具有：多段内侧型框，所述多段内侧型框通过在构成最外层部且在铅垂方向上隔开间隔地配设的多段分隔板之间的各段以与构成最外层部的多个间隔件中的形成最外层部的外表面的部分接触的方式配设多个第1板材而形成为四角筒状；多个纵钢筋，所述多个纵钢筋以位于比多个第1板材靠外侧的位置的方式插通于构成最外层部且在铅垂方向上隔开间隔地配设的多段分隔板；及单段的外侧型框，所述单段的外侧型框通过将配设于比构成最外层部且在铅垂方向上隔开间隔地配设的多段分隔板靠外侧的位置的多个第2板材利用多个分隔件(英文：separator)与纵钢筋隔开预定的间隔地进行保持而形成为四角筒状。而且，第1板材为塑料瓦楞纸材料，第2板材为钢丝网。

在这样构成的积存槽中，通过向内侧型框与外侧型框之间流入预拌混凝土(日文：生コンクリート)并使其固化，从而能够在底盘的上表面形成侧壁，能够大致同时地进行积存复合体的构筑作业、和侧壁形成构件的构筑作业及侧壁形成作业。其结果是，即使不是熟练的作业者，也能够以比较简便的方法在比较短的时间内形成混凝土制的侧壁。另外，即使土压中的比较大的水平方向的分压作用于积存槽的外周面，由于构造上牢固的混凝土制的侧壁承受上述分压，所以也能够防止积存复合体的损伤。而且，由于利用积存槽内的积存复合体支承混凝土制的侧壁，所以能够将侧壁的厚度抑制为必要最小限度。而且，由于使用比较轻量且强度比较高的塑料瓦楞纸材料作为第1板材，使用比较轻量且强度比较高的钢丝网作为第2板材，所以能够比较容易地进行第1板材及第2板材的搬送及安装。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：国际公开wo2017/073546号公报

技术实现要素：

发明所要解决的课题

在上述专利文献1所示的积存槽中，由于钢丝网容易变形且没有自立性，所以存在为了将该钢丝网以垂直立起的状态用分隔件保持而需要许多的工时这样的不良情况。另外，在上述专利文献1所示的积存槽中，若将该积存槽全部设置于地上、或者将积存槽的下部埋设于地下且使上部在地上露出，则也存在有损积存槽的外周面的美观度这样的问题点。

另一方面，虽然存在砌砖而形成外侧型框的方法，但在该方法中，堆积起来的砖不由分隔件支承而是自立构造，所以当使预拌混凝土向内侧型框与外侧型框之间一次大量流入时，会导致砖制的外侧型框崩坏。因此，存在必须反复进行使预拌混凝土向内侧型框与外侧型框之间少量流入后使其固化并再次少量流入并使其固化这样的作业的问题点。

本发明的第1目的在于提供能够容易地组装具有自立性且牢固的外侧型框或外侧型框及内侧型框的、混凝土构造物形成用的残存型框。本发明的第2目的在于提供能够在将积存槽全部设置于地上或以使积存槽的下部埋没于地中且使上部向地上突出的方式设置的情况下提高积存槽的外表面的美观度的、混凝土构造物形成用的残存型框。本发明的第3目的在于提供能够容易且廉价地制作构成外侧型框或外侧型框及内侧型框的基板、中央部加强板及端部加强板等的、混凝土构造物形成用的残存型框。本发明的第4目的在于提供能够极其容易地保持外侧型框或外侧型框及内侧型框并且即使使预拌混凝土向内侧型框与外侧型框之间一次流入也能够可靠地防止外侧型框及内侧型框的变形的、混凝土构造物形成用的残存型框。

用于解决课题的手段

本发明的第1观点是一种残存型框13，如图1～图4所示，所述残存型框13为了形成由立起设置在混凝土制的底盘12上的混凝土制的侧壁11构成的混凝土构造物而设置且残存于侧壁11的表面，所述混凝土制的底盘12敷设于在地中挖掘的孔的底部或地上，所述残存型框13的特征在于，具备形成侧壁11的内表面的内侧型框14、形成侧壁11的外表面的外侧型框16、及配设于内侧型框14与外侧型框16之间且保持外侧型框或外侧型框16及内侧型框14的多个纵钢筋17，外侧型框或外侧型框16及内侧型框14具有：多个基板18，所述多个基板18由塑料形成为正方形板状且纵横贴紧地排列；多个中央部加强板19，所述多个中央部加强板19由塑料形成为与基板18大致相同大小的正方形板状并将相邻的4块基板18结合且纵横贴紧地排列；及多个端部加强板21，所述多个端部加强板21由塑料形成为长方形板状且位于纵横贴紧地排列的多个中央部加强板19的外周缘并将相邻的基板18结合且呈四角框状地排列。

本发明的第2观点是基于第1观点的发明，其特征在于，而且如图3(b)及图9所示，在多个中央部加强板19的表面分别安装塑料制的装饰板34，在该装饰板34的表面凸设或凹设有花纹34b。

本发明的第3观点是基于第1或第2观点的发明，其特征在于，而且如图1所示，侧壁11是为了支承建筑物而埋设于地中且设置在底盘12上的混凝土制的地中梁，该地中梁11的外表面利用上述外侧型框16形成，地中梁11的内表面利用上述内侧型框14形成。

本发明的第4观点是基于第1或第2观点的发明，其特征在于，而且如图10～图13所示，侧壁51是为了形成积存槽50而在底盘52上设置成包围长方体状的积存复合体55的混凝土制的四角筒状的侧壁，该侧壁51的外表面利用上述外侧型框16形成。

发明的效果

在本发明的第1观点的残存型框中，通过将基板、中央部加强板及端部加强板纵横结合而形成外侧型框或外侧型框及内侧型框，在内侧型框与外侧型框之间配设多个纵钢筋，并利用这些纵钢筋保持外侧型框或外侧型框及内侧型框，所以能够容易地组装具有自立性且牢固的外侧型框或外侧型框及内侧型框。其结果是，即使向内侧型框与外侧型框之间一次大量流入预拌混凝土，也能够以不使外侧型框或外侧型框及内侧型框变形的方式形成预定形状的混凝土制的侧壁。另外，由于利用塑料形成基板、中央部加强板及端部加强板，所以能够容易地制作构成外侧型框或外侧型框及内侧型框的基板、中央部加强板及端部加强板。而且，如果使用废塑料形成基板、中央部加强板及端部加强板，则能够廉价地制作构成外侧型框或外侧型框及内侧型框的基板、中央部加强板及端部加强板。

在本发明的第2观点的残存型框中，在多个中央部加强板的表面分别安装塑料制的装饰板，在该装饰板的表面凸设或凹设了花纹，所以在地上形成了侧壁时，在表面凸设或凹设了花纹的装饰板露出。其结果是，能够提高侧壁的表面的美观度。

在本发明的第3观点的残存型框中，由于侧壁是为了支承建筑物而埋设于地中且设置在底盘上的混凝土制的地中梁，利用外侧型框形成该地中梁的外表面，利用内侧型框形成地中梁的内表面，所以通过将基板、中央部加强板及端部加强板纵横结合从而形成外侧型框及内侧型框，在内侧型框与外侧型框之间配设多个纵钢筋，并利用这些纵钢筋保持外侧型框及内侧型框。其结果是，能够容易地组装具有自立性且牢固的外侧型框及内侧型框。另外，即使向内侧型框与外侧型框之间一次大量流入预拌混凝土，也能够以不使外侧型框及内侧型框变形的方式形成预定形状的混凝土制的侧壁。

在本发明的第4观点的残存型框中，由于侧壁是为了形成积存槽而在底盘上设置成包围长方体状的积存复合体的混凝土制的四角筒状的侧壁，利用外侧型框形成该侧壁的外表面，所以通过将基板、中央部加强板及端部加强板纵横结合而形成外侧型框，在内侧型框与外侧型框之间配设多个纵钢筋，并利用这些纵钢筋保持外侧型框。其结果是，能够容易地组装具有自立性且牢固的外侧型框。此外，内侧型框组装于在底盘上组装的积存复合体的外周面。另外，与使用钢丝网或砖作为外侧型框的情况相比，能够大幅缩短外侧型框的组装作业，并且即使向内侧型框与外侧型框之间一次大量流入预拌混凝土，也能够以不使外侧型框变形的方式形成预定形状的混凝土制的侧壁。而且，在将积存槽全部设置于地上或以使积存槽的下部埋没于地中且使上部向地上突出的方式设置的情况下，如果在向地上突出的外侧型框的中央部加强板的表面安装装饰板，则能够提高积存槽的表面的美观度。

附图说明

图1是示出使用本发明第1实施方式的混凝土构造物形成用的残存型框而形成地中梁的状态的主要部分剖视图。

图2(a)是示出残存型框的外侧型框或内侧型框的基板的基本的组装步骤的主视图，(b)是示出利用中央部加强板将相邻的基板结合的基本的步骤的主视图。

图3(a)是示出使端部加强板位于将相邻的基板结合了的中央部加强板的外周缘且利用端部加强板将相邻的基板结合的基本的步骤的主视图，(b)是示出在中央部加强板的表面安装装饰板的基本的步骤的主视图。

图4是示出使用基板、中央部加强板及端部加强板来组装地中梁的外侧型框或内侧型框的中途的状态的主视图。

图5是示出外侧型框彼此正交的部分处的外侧型框彼此的连结构造的主要部分横剖视图。

图6(a)是从表面侧观察基板而得到的立体图，(b)是从背面侧观察基板而得到的立体图。

图7(a)是从表面侧观察中央部加强板而得到的立体图，(b)是从背面侧观察中央部加强板而得到的立体图。

图8(a)是从表面侧观察端部加强板而得到的立体图，(b)是从背面侧观察端部加强板而得到的立体图。

图9(a)是从表面侧观察装饰板而得到的立体图，(b)是从背面侧观察装饰板而得到的立体图。

图10是示出使用本发明第2实施方式的混凝土构造物形成用的残存型框而形成埋设于地中的积存槽的侧壁的状态的图13的a部放大剖视图。

图11是图13的b-b线剖视图。

图12是示出使用基板、中央部加强板及端部加强板来组装积存槽的外侧型框的中途的状态的主视图。

图13是包括该积存槽的积存设备的纵剖视图。

图14是示出在使用本发明第3实施方式的混凝土构造物形成用的残存型框以使下部埋没于地中且使上部向地上突出的方式设置的积存槽的上半部分的侧壁安装了装饰板的状态的侧壁型框的主视图。

具体实施方式

接着，基于附图说明用于实施本发明的方式。

<第1实施方式>

如图1所示，在该实施方式中，作为混凝土构造物的混凝土制的侧壁11是支承建筑物的基础部分或地下部分的混凝土制的地中梁，该地中梁11呈四角框状立起设置在敷设于在地中挖掘的孔的底部的混凝土制的四角板状的底盘12上。上述地中梁11利用残存于该地中梁11的表面、即地中梁11的外表面及内表面的残存型框13形成。该残存型框13具备形成地中梁11的内表面的内侧型框14、形成地中梁11的外表面的外侧型框16、及配设于内侧型框14与外侧型框16之间且保持外侧型框16及内侧型框14的多个纵钢筋17。

上述外侧型框16和内侧型框14由同一部件呈面对称形成(图1)。外侧型框16及内侧型框14分别具有由塑料形成为正方形板状且纵横贴紧地排列的多个基板18、由塑料形成为与基板18大致相同大小的正方形板状并将相邻的4块基板18结合且纵横贴紧地排列的多个中央部加强板19、及由塑料形成为长方形板状并位于纵横贴紧地排列的多个中央部加强板19的外周缘且将相邻的基板18结合并呈四角框状地排列的多个端部加强板21(图1～图4)。基板18、中央部加强板19及端部加强板21由聚烯烃树脂(聚丙烯、聚乙烯等)、氯乙烯树脂等形成。

优选的是，基板18形成为一边为20cm～80cm且厚度为4cm～8cm的正方形板状。另外，基板18具有形成为正方形板状的基板主体18a、在将该基板主体18a划分为4个正方形板状时在这些划分出的正方形板的大致中央分别形成的4个基板结合孔18b、朝向基板主体18a的两面中的中央部加强板19或端部加强板21突出设置且分别包围4个基板结合孔18b的周围的4个圆筒肋18c、及向与基板主体18a的两面中的与中央部加强板19或端部加强板21相对的面相反的一侧突出设置且形成为沿着基板主体18a的外周缘延伸的四角框状的框状突起18d(图1及图6)。另外，在基板18的外周面、即框状突起18d的外表面，按4个边的各边，分别交替地呈格子花纹状(方格花纹状)地形成有在基板18的厚度方向上呈2列且在基板的长度方向上呈4列的凹部18e及凸部18f(图6)。圆筒肋18c的高度形成为与后述的外侧角部连结板22(图5)及内侧角部连结板(未图示)的厚度大致相同。

并且，多个基板18在同一铅垂面内纵横贴紧地排列(图2～图4)。此时，形成于基板18的框状突起18d的外表面的凹部18e及凸部18f分别游隙插入(日文：遊挿)及游隙嵌入(日文：遊嵌)到形成于相邻的基板18的框状突起18d的外表面的凸部18f及凹部18e。由此，能够阻止上述基板18及上述相邻的基板18在它们接触的面内移动，即，能够阻止上述基板18及上述相邻的基板18在它们的长度方向及厚度方向上相对移动。另外，形成于基板18的框状突起18d的外表面的凹部18e及凸部18f分别游隙插入及游隙嵌入到形成于上侧或下侧的基板18的框状突起18d的外表面的凸部18f及凹部18e。在该情况下，也能够阻止上述基板18及上述上侧或下侧的基板18在它们接触的面内移动。

图1及图6(b)中的附图标记18g是在框状突起18d内在水平方向上延伸设置的水平加强肋，图6(b)中的附图标记18h是在框状突起18d内在铅垂方向上延伸设置的铅垂加强肋。在该实施方式中，在水平加强肋18g、和基板18的框状突起18d的4边中的上下2边，隔开预定的间隔地形成有多个卡定孔18i。并且，构成为，后述的外侧分隔件24的一端卡定于纵钢筋17的外侧纵钢筋17a且另一端卡定于形成外侧型框16的基板18的卡定孔18i，后述的内侧分隔件26的一端卡定于纵钢筋17的内侧纵钢筋17b且另一端卡定于形成内侧型框14的基板18的卡定孔18i。此外，也可以是，在水平加强肋及铅垂加强肋设置卡定孔，在框状突起的4边全都设置卡定孔。在该情况下，不再区分基板的上下左右，基板的施工作业变得容易。

优选的是，中央部加强板19形成为一边为20cm～80cm且厚度为3cm～6cm的正方形板状(图1及图7)。另外，中央部加强板19具有形成为正方形板状的中央部加强板主体19a、朝向中央部加强板主体19a的两面中的基板18突出设置的4根中央结合销19b、及在中央部加强板主体19a的两面中的与基板18相对的面的相反侧的面的中央形成的正方形状的装饰板收容凹部19c。另外，4根中央结合销19b分别形成于在将中央部加强板主体19a划分为4个正方形板状时这些划分出的正方形板的大致中央。由此，在将纵横相邻的4块基板18贴紧地排列的状态下(图2)，通过以中央部加强板19位于4块基板18的中央且与4块基板18的一角重叠的方式，将中央部加强板19的4根中央结合销分别插入于4块基板的基板结合孔18b，从而4块基板18利用中央部加强板19结合(图2(b)及图3(a))。在此，中央结合销19b被压入或打入于基板结合孔18b，构成为不会由于振动等而容易拔出。此外，图7(b)中的附图标记19d是形成于中央部加强板主体19a的两面中的与基板18相对的面的轻量化凹部，附图标记19e是在轻量化凹部19d内纵横突出设置的加强肋。另外，图2(b)、图3、图4及图7中的附图标记19f是用于安装装饰板34的4个通孔。而且，在中央部加强板19的外周面，不形成形成于基板18的外周面、即框状突起18d的外周面的格子花纹状(方格花纹状)的凹部及凸部。

另一方面，端部加强板21形成为长边具有中央部加强板19的1.5倍的长度且短边具有中央部加强板19的0.5倍的长度且厚度与中央部加强板19的厚度相同的长方形板状(图1、图3、图4及图8)。另外，端部加强板21具有形成为长方形板状的端部加强板主体21a和朝向端部加强板主体21a的两面中的基板18突出设置的3根端部结合销21b(图1、图5及图8(b))。另外，3根端部结合销21b分别形成于在将端部加强板主体21a划分为使其短边为一边的正方形板状时这些划分出的正方形板的大致中央。由此，在利用1块中央部加强板19将4块基板18结合的状态下，以1块端部加强板21位于1块中央部加强板19的外周缘的方式，将端部加强板21的3根端部结合销21b中的2根端部结合销21b分别插入于1块基板18的基板结合孔18b且将剩余的1根端部结合销21b插入于该基板18的相邻的基板18的基板结合孔18b，由此构成为在1块端部加强板21遍及2块基板18地重叠的状态下将2块基板18结合(图3(a))。通过反复进行与上述作业同样的作业，从而3块端部加强板位于1块中央部加强板的外周缘且将相邻的基板结合并呈四角框状地排列(图3(b))。在该实施方式中，如图4所示，多个端部加强板21位于互相贴紧且在水平方向上延伸的多个中央部加强板19的外周缘且将相邻的基板18结合并呈四角框状地排列。在此，端部结合销21b被压入或打入于基板结合孔18b，构成为不会由于振动等而容易拔出。

此外，图8(a)中的附图标记21c是在端部加强板主体21a的一对短边中的一方的短边突出设置的卡合凸条，图8(b)中的附图标记21d是在端部加强板主体21a的一对短边中的另一方的短边凹设的短边侧卡合凹条。另外，图8中的附图标记21e是分别形成于端部加强板主体21a的一对长边的两端部的长边侧卡合凹条。通过上述卡合凸条21c与短边侧卡合凹条21d或长边侧结合凹条21e卡合，从而阻止端部加强板21、21彼此在厚度方向上的移动。而且，图8(b)中的附图标记21f是形成于端部加强板主体21a的两面中的与基板18相对的面的轻量化凹部，图8(a)中的附图标记21g是在长度方向上形成于端部加强板主体21a的两面中的与基板18相对的面的相反侧的面的多个轻量化凹部。

另一方面，多个纵钢筋17具有利用外侧分隔件24保持外侧型框16且在外侧型框16的长度方向上隔开间隔地立起设置的多个外侧纵钢筋17a、和利用内侧分隔件26保持内侧型框14且在内侧型框14的长度方向上隔开间隔地立起设置的多个内侧纵钢筋17b(图1)。外侧分隔件24和内侧分隔件26形成为相同形状相同大小。通过用捆束线或焊接将多个外侧纵钢筋17a和多个外侧横钢筋27呈格子状地结合，从而组装出外侧格子钢筋28，通过用捆束线或焊接将多个内侧纵钢筋17b与多个内侧横钢筋29呈格子状地组装，从而组装出内侧格子钢筋31。在多个外侧纵钢筋17a与多个内侧纵钢筋17b之间，即在外侧格子钢筋28与内侧格子钢筋31之间，设置使比这些纵钢筋28、31细的多个钢筋在纵、横及高度上交差并通过捆束线或焊接进行组装而得到的钢筋临时组装体32。然后，通过用捆束线或焊接将多个外侧格子钢筋28结合于钢筋临时组装体32的外表面，用捆束线或焊接将多个内侧格子钢筋31结合于钢筋临时组装体32的内表面，从而制作钢筋组装体33。该钢筋组装体33的下部埋设于混凝土制的底盘12。另外，优选的是，外侧分隔件24及内侧分隔件26通过在施工现场将金属丝等金属线折弯而形成、或者利用预先折弯成预定的形状的碳素钢等的金属棒形成。

此外，如图5所示，互相呈直角地抵靠的外侧型框16、16彼此由俯视大致l字状的外侧角部连结板22连结。该外侧角部连结板22的一方的平板部22a插入到构成一方的外侧型框16的端部的基板18及端部加强板21的之间，另一方的平板部22b插入到构成另一方的外侧型框16的端部的基板18及端部加强板21之间。另外，互相呈直角地抵靠的内侧型框14、14彼此由俯视大致l字状的内侧角部连结板(未图示)连结。该内侧角部连结板的一方的平板部(未图示)插入到构成一方的内侧型框14的端部的基板18及端部加强板21之间，另一方的平板部(未图示)插入到构成另一方的内侧型框14的端部的基板18及端部加强板21之间。另外，也可以是，如图3(b)所示，在中央部加强板19的表面安装塑料制的装饰板34。在该实施方式中，装饰板34具有形成为大致正方形板状的装饰板主体34a、凸设于该装饰板主体34a的表面且由富士山及太阳构成的花纹34b、及突出设置于装饰板主体34a的背面且插入于中央部加强板19的4个通孔19f的4根安装销34c(图3(b)及图9)。该装饰板34通过在地中梁11向地表露出的情况下安装于外侧型框16的中央部加强板19的表面，从而能够提高地中梁11的美观度。在此，安装销34c被压入或打入于通孔19f，构成为不会由于振动等而容易拔出。上述外侧角部连结板22、内侧角部连结板及装饰板34由聚烯烃树脂(聚丙烯、聚乙烯等)、氯乙烯树脂等形成。另外，外侧角部连结板22及内侧角部连结板的厚度优选形成为1cm～2cm左右，装饰板34的厚度优选形成为0.4cm～1.2cm左右。

对这样构成的地中梁11的组装步骤进行说明。首先，在地中挖掘具有比底盘12宽的底部的孔，在该孔的底部呈四角框状地放置钢筋组装体33。接着，向上述孔的底部流入预拌混凝土，在孔的底部形成混凝土制的四角板状的底盘12。此时，钢筋组装体33的下部埋设于底盘12中。接着，在底盘12上，通过将基板18、中央部加强板19及端部加强板21如图1～图4所示那样纵横结合而形成外侧型框16，通过将基板18、中央部加强板19及端部加强板21如图1～图4所示那样纵横结合而形成内侧型框14。然后，使外侧型框16隔开预定的间隔地位于钢筋组装体33的外侧，将外侧分隔件24的一端卡定于外侧格子钢筋28的外侧横钢筋27且将外侧分隔件24的另一端卡定于外侧型框16的基板18的卡定孔18i(图1)。由此，外侧型框16经由多个外侧分隔件24及多个外侧横钢筋27而由多个外侧纵钢筋17a保持。另外，使内侧型框14隔开预定的间隔地位于钢筋组装体33的内侧，将内侧分隔件26的一端卡定于内侧格子钢筋31的内侧横钢筋29且将内侧分隔件26的另一端卡定于内侧型框14的基板18的卡定孔18i。由此，内侧型框14经由多个内侧分隔件26及多个内侧横钢筋29而由多个内侧纵钢筋17b保持。

接着，如图5所示，将互相呈直角地抵靠的外侧型框16、16彼此由外侧角部连结板22连结，将互相呈直角地抵靠的内侧型框14、14彼此由内侧角部连结板连结。在这样组装出的残存型框13中，与使用钢丝网及胶合板等形成外侧型框及内侧型框的情况相比，能够大幅缩短外侧型框16及内侧型框14的组装作业。即，能够容易地组装具有自立性且牢固的外侧型框16及内侧型框14。而且，向内侧型框14与外侧型框16之间流入预拌混凝土并使其固化而形成地中梁11(图1)。此时，即使向内侧型框14与外侧型框16之间一次大量流入预拌混凝土，由于外侧纵钢筋17a经由外侧分隔件24保持外侧型框16，内侧纵钢筋17b经由内侧分隔件26保持内侧型框14，所以也能够以不使外侧型框16及内侧型框14变形的方式形成预定形状的混凝土制的地中梁11。另外，由于利用塑料形成基板18、中央部加强板19及端部加强板21，所以能够容易地制作构成外侧型框16及内侧型框14的基板18、中央部加强板19及端部加强板21。而且，如果使用废塑料形成基板18、中央部加强板19及端部加强板21，则能够廉价地制作构成外侧型框16及内侧型框14的基板18、中央部加强板19及端部加强板21。

<第2实施方式>

图10～图13示出本发明的第2实施方式。在图10～图13中，与图1～图8相同的附图标记表示同一部件。在该实施方式中，侧壁51是为了形成积存槽50而在底盘52上设置成包围长方体状的积存复合体55的混凝土制的四角筒状的侧壁，该侧壁51的外表面利用残存型框53的外侧型框56形成。底盘52敷设于在地中挖掘的孔59的底部。侧壁51利用具有上述外侧型框56、内侧型框54及多个纵钢筋57的残存型框53形成为四角框状。如图10及图11所示，积存复合体55具有通过将正方形板状的多个分隔板58在水平面内排列并互相连结而构成的多段水平连结体61～64、与多个分隔板58的下表面或上表面的任一方或双方连接的多个筒状的间隔件66、及在积存复合体55的最外侧通过将分隔板58及间隔件66在铅垂方向上交替地配置而设置的最外层部67。另外，在分隔板58的下表面突出设置至少1根圆筒肋58a、58b且在上表面突出设置至少1根圆筒肋58c、58d。而且，筒状的间隔件66在分隔板58的下表面或上表面的任一方或双方与圆筒肋58a～58d嵌合而连接。

在该实施方式中，在分隔板58的下表面，呈同心状地形成有2根的、小径的第1圆筒肋58a和大径的第2圆筒肋58b，在分隔板58的上表面，呈同心状地形成有2根的、小径的第3圆筒肋58c和大径的第4圆筒肋58d(图10)。第1圆筒肋58a的直径和第3圆筒肋58c的直径形成为相同，第2圆筒肋58b的直径和第4圆筒肋58d的直径形成为相同。另外，在分隔板58的中央，形成能够供后述的主轴管68插通的插通孔58e(图10及图11)。图11中的附图标记58f是在分隔板58形成有多个且能够供雨水70(图13)通过的流通孔。此外，虽然未图示，但在分隔板58的4个角落部，分别形成被卡合孔，正方形板状的第1结合片71的第1卡合突起71a或长方形板状的第2结合片(未图示)的第2卡合突起(未图示)构成为能够与这些被卡合孔卡合。即，位于同一水平面内的多个分隔板58利用第1结合片71或第2结合片结合。具体而言，在同一水平面内相邻的4块分隔板58的各角落部利用第1结合片71互相结合，在同一水平面内位于最外侧并相邻的2块分隔板58的各角落部利用第2结合片互相结合。另外，优选的是，上述分隔板58、第1结合片71及第2结合片由聚烯烃树脂(聚丙烯、聚乙烯等)、氯乙烯树脂等形成为一边为20cm～40cm左右的正方形板状。

在该实施方式中，上述间隔件66形成为圆筒状，构成为上端与分隔板58的大径的第2圆筒肋58b嵌合，下端与别的分隔板58的大径的第4圆筒部58d嵌合(图10)。另外，在间隔件66的外周面，形成能够供雨水70(图13)通过的多个流通孔66a。优选的是，上述间隔件66由与分隔板58相同材质的塑料形成。

另一方面，在分隔板58的外周面，按4个边的各边，分别交替地呈格子花纹状(方格花纹状)地形成有在分隔板58的厚度方向上呈2列且在分隔板58的长度方向上呈4列的凹部58g及凸部58h(图11)。另外，通过将多个分隔板58在同一水平面内排列并互相连结而构成水平连结体61～64。此时，分隔板58的凹部58g及凸部58h分别游隙插入及游隙嵌入到相邻的分隔板58的凸部58h及凹部58g。由此，能够阻止上述分隔板58及上述相邻的分隔板58在它们接触的面内移动。

在该实施方式中，上述水平连结体61～64设置4段，由最下段的第1水平连结体61、从下起第2段的第2水平连结体62、从下起第3段的第3水平连结体63及从下起第4段(最上段)的水平连结体64构成(图13)。第1、第3及第4水平连结体61、63、64形成为四角板状，第2水平连结体62形成为四角框状。另外，在该实施方式中，最外层部67设置于积存复合体55的最外侧，与该最外层部67的内侧相邻地设置内侧外层部69。上述最外层部67及内侧外层部69通过将分隔板58及间隔件66在铅垂方向上交替地配置而构成。即，最外层部67及内侧外层部69除了在构成最下段的第1水平连结体61的分隔板58与构成最上段的第4水平连结体64的分隔板58之间沿铅垂方向层叠的分隔板58及间隔件66之外，还包括构成第1水平连结体61的分隔板58和构成最上段的第4水平连结体64的分隔板58。并且，比内侧外层部69靠内侧的分隔板58在铅垂方向上空出1段地配置。由此，第2水平连结体62不在比内侧外层部69靠内侧的位置配设分隔板58，而形成为仅由构成最外层部67及内侧外层部69的分隔板58构成的四角框状。

另一方面，残存型框53的内侧型框54通过配设多个内侧板54a而形成为四角筒状，外侧型框56形成为与第1实施方式的外侧型框相同形状相同大小。另外，纵钢筋57具有插通于通孔(未图示)的外侧纵钢筋57a，该通孔在构成最外层部67且第1～第4水平连结体61～64的各分隔板58以位于比内侧型框54靠外侧的位置的方式形成于分隔板58。而且，外侧分隔件24的一端卡定于与外侧纵钢筋57a一起形成外侧格子钢筋28的外侧横钢筋27，另一端卡定于外侧型框56的基板18的卡定孔18i，由此外侧型框56经由外侧分隔件24及外侧横钢筋27而由外侧纵钢筋57a保持。上述内侧型框54通过在构成最外层部67且在铅垂方向上隔开间隔地配设的第1～第4水平连结体61～64的各段以与构成最外层部67的多个间隔件66中的形成最外层部67的外表面的部分接触的方式，即，以在包围构成最外层部67的多个间隔件66的全部的状态下与它们的外表面进行线接触的方式，配设内侧板54a，从而形成为四角筒状(图10及图11)。上述内侧板54a优选由比较轻量且强度比较高的聚丙烯制的塑料瓦楞纸形成，互相相邻的内侧板54a以一部分重叠的方式配设(图11)。在此，与构成最外层部67的间隔件66一起承受内侧型框54的多个辅助承受构件72优选插通于构成最外层部67的分隔板58的流通孔58f。该辅助承受构件72优选由氯乙烯制的管形成。此外，在该实施方式中，虽然未使用第1实施方式的内侧纵钢筋、内侧横钢筋、内侧格子钢筋、内侧分隔件、钢筋临时组装体及钢筋组装体，但利用将纵横延伸的钢筋焊接而形成的格子状的加强用钢筋(未图示)来覆盖积存复合体55的外周面和外侧格子钢筋28(多个外侧纵钢筋57a及多个外侧横钢筋27)。

此外，图12中的附图标记19g是分别形成于外侧型框56的中央部加强板主体19的两面中的与基板18相对的面的相反侧的面的四角处的4个缺口状凹部。在这些缺口状凹部19g的中央，分别形成加强板连结孔19h。并且，在将4块中央部加强板19纵横贴紧地排列后，在这些中央部加强板19的中央形成将4个缺口状凹部19g合体并能够收容正方形板状的连结板(未图示)的连结板收容凹部19i。通过在上述连结板的背面突出设置4根加强板连结销(未图示)，将这些加强板连结销分别插入于4块中央部加强板19的加强板连结孔19h，从而将4块中央部加强板19连结。在此，加强板连结销被压入或打入于加强板连结孔19h，构成为不会由于振动等而容易拔出。

另一方面，在铅垂方向上延伸的主轴管68贯通构成最外层部67及内侧外层部69的分隔板58及间隔件66而设置(图10及图11)。另外，为了防止空气积存的发生，在主轴管68的长度方向上延伸的多个长孔68a隔开预定的间隔地形成于主轴管68的外周面(图10)。而且，主轴管68设置成从积存槽50的底面延伸至上表面(图10及图11)。此外，在积存槽比较小型且仅要求比较小的强度的情况下，也可以省略主轴管。

位于比内侧外层部69靠内侧的位置且构成第1～第4水平连结体61～64中的最下段的第1水平连结体61及从下起第3段的第3水平连结体63的分隔板58由形成得比间隔件66长且在铅垂方向上延伸的长尺寸间隔件73及连结接头(英文：adapter)74连结(图11及图13)。另外，连结接头74具有将4个分隔板58在同一平面上捆束成1个的捆束构件75、和使该捆束构件75和长尺寸间隔件73连结的漏斗状的漏斗构件76。在最下段的第1水平连结体61的下表面铺满正方形板状的底板77，在最上段的第4水平连结体64的上表面覆盖正方形板状的顶板78(图13)。而且，顶板78的上表面用遮水片79覆盖。由此，阻止泥水向积水槽50内的浸入。

另一方面，在积存槽50中插入雨水导入管81的顶端(图13)。该雨水导入管81的基端与埋设于比积存槽50高的位置的地中的除尘管理升斗(日文：枡)82连接，该除尘管理升斗82经由雨水流入管83与横截面大致u字状的侧槽84连接。上述除尘管理升斗82具有上部侧面经由雨水流入管83与侧槽84连接的第1升斗91和与第1升斗91相邻地设置的第2升斗92。在第1升斗91的铅垂方向的中央，设置有上表面逐渐向下降的方向倾斜的中底壁91a。另外，在第1升斗91的底部中央，直立管91b贯通中底壁91a而立起设置，该直立管91b的上端沿与中底壁91a的上表面大致相同的方向倾斜而形成。而且，在直立管91b的下部侧面连接雨水导入管81的基端。另一方面，在第1升斗91及第2升斗92的互相接触的侧面，分别形成将在小雨时在中底壁91a上流下的少量的雨水向第2升斗92内引导的比较小的流出孔91c及流入孔92a。

对这样构成的积存槽50的组装步骤进行说明。首先，在地中挖掘具有比底盘52宽的底部的孔59，在该孔59的底部敷设混凝土制的底盘52(图13)。接着，准备正方形板状的多个分隔板58、筒状的间隔件66、第1结合片71、第2结合片、主轴管68等，在底盘52上构筑积存复合体55，将该积存复合体55收容在上述孔59内。此时，在底盘52上先构筑积存复合体55的最外层部67，然后，构筑积存复合体55的内部，但在该积存复合体55的内部的构筑的同时构筑残存型框53。

基于图10说明上述残存型框的构筑步骤。首先，向构成最外层部67的分隔板58的沿着最外层部67的外表面的流通孔58f插通辅助承受构件72。接着，通过在4段分隔板58之间的各段以与构成最外层部67的多个间隔件66中的形成最外层部67的外表面的部分接触的方式配设多个内侧板54a，从而将3段内侧型框54分别形成为四角筒状。然后，将多个外侧纵钢筋57a以位于比多个内侧板54a靠外侧的位置的方式在铅垂方向上延伸并插通于构成最外层部67并在铅垂方向上隔开间隔地配设的多段分隔板58的沿着最外层部67的外表面的通孔，然后使在水平方向上延伸的外侧横钢筋27与外侧纵钢筋57a交差并将该交差部用捆束线(未图示)固定，形成外侧格子钢筋28。接着，在内侧型框54与外侧型框56之间的底盘52上配设具有水膨胀性的止水材料(未图示)之后，由格子状的加强用钢筋(未图示)覆盖积存复合体55的外周面和外侧格子钢筋28(多个外侧纵钢筋57a及多个外侧横钢筋27)。

并且，在底盘52上组装外侧型框56的第1段及第2段的基板18，利用中央部加强板19将这些基板18结合，使多个端部加强板21位于在水平方向上贴紧地排列的多个中央部加强板19的下缘及两侧缘且利用这些端部加强板21将相邻的基板18结合，并将互相呈直角地抵靠的外侧型框56、56彼此由外侧角部连结板22连结，从而将外侧型框56以与外侧纵钢筋57a隔开预定的间隔的方式形成为四角框状(图11)。此时，使加强用钢筋位于外侧纵钢筋57a与外侧型框56之间。接着，将外侧分隔件24的一端卡定于外侧横钢筋27且将另一端卡定于第1段的基板18的卡定孔18i，将别的外侧分隔件24的一端卡定于外侧横钢筋27且将另一端卡定于第2段的基板18的卡定孔18i(图10)。

而且，在第2段的基板18上层叠第3段的基板18，并将这些基板18利用中央部加强板19结合，使多个端部加强板21位于在水平方向上贴紧地排列的多个中央部加强板19的上缘及两侧缘且利用这些端部加强板21将相邻的基板18结合，将互相呈直角地抵靠的外侧型框56、56彼此用外侧角部连结板22连结。并且，将外侧分隔件24的一端卡定于外侧横钢筋27且将另一端卡定于第3段的基板18的卡定孔18i。由此，能够容易地组装具有自立性且牢固的外侧型框56。其结果是，与使用钢丝网或砖作为外侧型框的情况相比，能够大幅缩短外侧型框56的组装作业。

然后，向内侧型框54与外侧型框56之间流入预拌混凝土并使其固化而形成侧壁51(图10、图11及图13)。此时，由于辅助承受构件72与构成最外层部67的多个间隔件66一起承受内侧型框54，所以间隔件66及辅助承受构件72承受作用于内侧型框54的预拌混凝土的压力。其结果是，能够可靠地防止在预拌混凝土向内侧型框54与外侧型框56之间流入时的积存复合体55的变形。另外，即使向内侧型框54与外侧型框56之间一次大量流入预拌混凝土，由于外侧纵钢筋57a经由外侧分隔件24保持外侧型框56，辅助承受构件72与构成最外层部67的多个间隔件66一起承受内侧型框54，所以能够以不使外侧型框56及内侧型框54变形的方式形成预定形状的混凝土制的侧壁51。上述以外的动作及效果与第1实施方式的动作及效果大致相同，所以省略重复的说明。

<第3实施方式>

图14示出本发明的第3实施方式。在图14中，与图1～图9相同的附图标记表示同一部件。在该实施方式中，较浅地挖掘孔且将底盘敷设于该孔的底部，以使积存槽的下部埋没于地中且使上部向地上突出的方式设置。并且，在形成向地上突出的积存槽的侧壁的残存型框103的外侧型框106的中央部加强板19的表面，安装有装饰板34。在该装饰板34的表面，凸设由富士山及太阳构成的花纹34b。上述以外的结构与第2实施方式相同地构成。

在这样构成的积存槽的残存型框103中，在向地上突出的中央部加强板19的表面安装有凸设有由富士山及太阳构成的花纹34b的装饰板34，所以能够提高积存槽中的向地上突出的部分的表面的美观度。上述以外的动作及效果与第2实施方式的动作及效果大致相同，所以省略重复的说明。

此外，在上述第1实施方式中，在敷设于在地中挖掘的孔的底部的混凝土制的四角板状的底盘上，立起设置了四角框状的地中梁，但也可以在三角形板状、五角形板状或其他的多角形状的底盘上，立起设置三角框状、五角框状或其他的多角框状、或者一直线状的地中梁。另外，在上述第1及第3实施方式中，在装饰板的表面凸设了由富士山及太阳构成的花纹，但也可以在装饰板的表面凸设或凹设鸽子、樱花、制造商的标识或其他的花纹。另外，在上述第2实施方式中，将底盘敷设于孔的底部，将积存槽全部埋设于地中，在上述第3实施方式中，较浅地挖掘孔且将底盘敷设于该孔的底部，以使积存槽的下部埋没于地中且使上部向地上突出的方式设置，但也可以将底盘敷设于地上，并将积存槽的全部设置于地上。在该情况下，如果将装饰板安装于外侧型框的中央部加强板的表面，则能够提高积存槽的表面的美观度。

另外，在上述第2实施方式中，设置有3段水平连结体，但也可以设置2段或4段以上的水平连结体。另外，在上述第2实施方式中，将比内侧外层部靠内侧的分隔板在铅垂方向上空出1段地配置，但在来自积存槽的上表面的土压比较小的情况下，也可以不需要内侧外层部，即也可以将比最外层部靠内侧的分隔板在铅垂方向上空出1段地配置。而且，在上述第2实施方式中，在敷设混凝土制的底盘后，在底盘上设置混凝土制的侧壁，但也可以同时形成混凝土制的底盘及侧壁。具体而言，也可以是，通过将呈格子状地焊接了的钢筋成形为碗状而制作碗状钢筋，将多个碗状钢筋以倒扣的状态排列放置于孔的底部，在它们之上组装积存复合体中的第1段的水平连结体和最外层部，在以包围多个碗状钢筋的方式组装了侧壁形成构件的状态下，从多个部位向成为底盘的部分(包括排列于孔的底部的多个碗状钢筋的部分)和成为侧壁的部分(侧壁形成构件的内部)流入预拌混凝土，从而同时形成混凝土制的底盘及侧壁。

附图标记说明

11地中梁(侧壁)

12、52底盘

13、53、103残存型框

14内侧型框

16、56、106外侧型框

17、57纵钢筋

18基板

19中央部加强板

21端部加强板

34装饰板

34b花纹

50积存槽

51侧壁

55积存复合体