一种预制管桩桩芯防落泥桩帽及其施工方法与流程

本发明涉及预制管桩施工技术领域中，具体地说，涉及一种预制管桩桩芯防落泥桩帽及其施工方法。

背景技术：

随着环保政策趋紧，采暖季建筑工地停止土石方作业，带土桩基作业已成常态，而施工又需要尽量减少停工造成损失，故新型静压预制高强管桩，以无噪音、扬尘污染，可在采暖季施工等优点受到各设计、建设单位青睐。但是管桩静压时由于桩基自身重，因此多数施工在地表进行，而桩顶标高一般在-6.0m左右，因此压桩完成后会产生虚桩部分。而设计为保证管桩与基础筏板有效连接，一般桩芯顶部需注入1500mm深砼，并预留插筋。通常施工过程中，会在安装完一定数量的管桩后，统一进行预留插筋和浇筑混凝土作业。因此，为了保证安全产生的虚桩部分，需要进行回填作业。

以往管桩不封孔，进行回填作业时大量泥土涌入桩芯内。清理时，一般先用洛阳铲将土清至设计钢筋笼标高以下300mm～500mm，然后人工用大锤敲桩顶，将余土震落，然后用高压水枪冲洗桩芯内壁，待清理完后用水泵将泥浆抽出，再用高压水枪冲洗，直至孔内壁清洁达到肉眼见不到泥水为止，最后抽走桩孔内水，准备下钢筋笼，然后灌注细石砼。传统作法不仅要人工大量掏土、掏泥，而且要设置泥浆池，外排泥浆，而且泥浆一旦清洗不干净还会造成灌芯砼与管桩砼之间有泥沙夹渣，影响桩与底板或承台连接效果。

技术实现要素：

本发明是为了解决上述技术问题而做出的，其目的是提供一种能够防止预制管桩桩芯进入泥土的桩帽及其施工方法。

为了实现上述目的，一方面，本发明提供一种预制管桩桩芯防落泥桩帽，包括设置于所述预制管桩端部的封孔板，所述封孔板的直径大于所述预制管桩的外径；在所述封孔板的靠近所述预制管桩的一侧还设置有连接部，用于将所述封孔板与所述预制管桩连接在一起。

进一步的，所述连接部为焊接于所述封孔板一侧的环形板，所述环形板的内径大于所述预制管桩的外径。

进一步的，所述连接部为焊接于所述封孔板一侧的耳筋，所述耳筋的数量不少于2个，且所述耳筋沿所述封孔板的圆周均匀布设。

进一步的，所述封孔板的厚度为10mm。

另一方面，本发明提供一种预制管桩桩芯防落泥施工方法，包括如下步骤：

s1、制作预制管桩中的顶端桩的封孔板，其中所述封孔板的直径大于所述顶端桩的外径，并在所述封孔板的一侧设置连接部；

s2、将所述连接部套设在所述顶端桩的环形钢板箍一端，之后将所述连接部与所述环形钢板箍焊接在一起；

s3、利用静压法对所述预制管桩进行吊装，直至所述顶端桩最上端的标高达到设计标高；

s4、开挖所述顶端桩周围的土方，直至露出桩顶，之后切割所述连接部与所述环形钢板箍之间的焊点，取下所述封孔板；

s5、在桩芯内安装钢筋笼并进行混凝土浇筑作业。

进一步的，在桩芯内安装钢筋笼前还需检查所述桩芯内有无泥土或泥水，如有需对桩芯进行清理，直至所述桩芯内壁露出原砼底色。

进一步的，所述步骤s4中，取下所述封孔板后，对所述封孔板进行切割制成所述钢筋笼的兜底板。

根据上面的描述和实践可知，本发明所述的一种预制管桩桩芯防落泥桩帽，利用钢板制成的封孔板以及耳筋或环形板制成的连接部，形成一个能够套设在预制管桩端部的桩帽。在预制管桩施工过程中能够有效地防止泥土进入预制管桩桩芯内。另外，本发明所述的预制管桩桩芯防落泥施工方法采用了上述桩帽，从而使预制管桩在吊装过程中桩芯内不会进入泥土，提高了混凝土与桩芯内壁的粘接力，避免出现因清理桩芯而导致施工速度变慢的情况。此外，本发明的桩帽为可拆卸式结构，在预制管桩吊装完毕后可重复使用，或者切割制作成桩芯钢筋笼的兜底板，进行二次利用，降低了施工现场原材料的消耗。

附图说明

图1为本发明的一个实施例中涉及的预制管桩桩芯防落泥桩帽的结构示意图。

图2为本发明的一个实施例中涉及的预制管桩桩芯防落泥桩帽与预制管桩的连接示意图。

图3为本发明的一个实施例中涉及的钢筋笼的结构示意图。

图中：

1、封孔板；2、连接部；3、顶端桩；4、环形钢板箍；5、钢筋笼；6、兜底板。

具体实施方式

现在将参考附图更全面地描述示例性实施方式。然而，示例性实施方式能够以多种形式实施，且不应被理解为限于在此阐述的范例；相反，提供这些实施方式使得本公开将更加全面和完整，并将示例性实施方式的构思全面地传达给本领域的技术人员。所描述的特征、结构或特性可以以任何合适的方式结合在一个或更多实施方式中。

此外，附图仅为本公开的示意性图解，并非一定是按比例绘制。图中相同的附图标记表示相同或类似的部分，因而将省略对它们的重复描述。需要说明的是，本公开中，用语“包括”、“配置有”、“设置于”用以表示开放式的包括在内的意思，并且是指除了列出的要素/组成部分/等之外还可存在另外的要素/组成部分/等；用语“第一”、“第二”等仅作为标记使用，不是对其对象数量或次序的限制；术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

实施例一

图1为本发明的一个实施例中涉及的预制管桩桩芯防落泥桩帽的结构示意图。图2为本发明的一个实施例中涉及的预制管桩桩芯防落泥桩帽与预制管桩的连接示意图。

如图1和图2所示，该实施例中的预制管桩桩芯防落泥桩帽主要有封孔板1和连接部2组成。其中，封孔板1为10mm厚的圆形钢板，连接部2焊接在封孔板1的圆周处，用于将封孔板1套设在预制管桩中的顶端桩3的端部。封孔板1的直径大于顶端桩3的外径，优选的，封孔板1的直径超出顶端桩3的外径20mm。在该实施例中，连接部2为两个耳筋，其对称焊接于封孔板的圆周处，耳筋的直径为10mm，长度为150mm。并且，两个耳筋的间距略大于顶端桩的外径，便于后期将耳筋与顶端桩3端部的环形钢板箍4焊接在一起。当然，为了使封孔板1与顶端桩3连接的更加稳定，可以适当增加耳筋的数量，并且将全部耳筋均匀焊接于封孔板1的圆周处。

此外，连接部2还可以设置成为环形板，并且焊接在封孔板1的圆周处。需要注意的是，该环形板的内径应略大于顶端桩3的外径，便于后期将环形板与顶端桩3端部的环形钢板箍4焊接在一起。

实施例二

图3为本发明的一个实施例中涉及的钢筋笼的结构示意图。

请参考图1至图3，在该实施例中公开了一种预制管桩桩芯防落泥施工方法，具体包括如下步骤：

步骤s1：制作预制管桩中的顶端桩3的封孔板1，其中封孔板1的直径大于顶端桩3的外径，并在封孔板的一侧的圆周处焊接连接部2。具体地说，封孔板1由10mm厚的钢板切割而成，其直径超出顶端桩3的外径20mm。连接部2由两个耳筋组成，该两个耳筋对称焊接于封孔板1的圆周处，且两个耳筋之间的距离略大于顶端桩3的外径。

步骤s2：将连接部2套设在顶端桩3的环形钢板箍4一端，之后将连接部2与环形钢板箍4焊接在一起。此处的连接部2与环形钢板箍4的焊接为点焊，目的在于将封孔板1与顶端桩3连接在一起，同时便于后期的拆除工作。

步骤s3：利用静压法对所述预制管桩进行吊装，直至顶端桩3最上端的标高达到设计标高。具体的，首先将具有尖头的底端桩垂直压入地面，之后依次对接、吊装剩余管桩，直至管桩顶部达到设计标高。

步骤s4：由于桩顶标高通常在地下，因此需要开挖顶端桩周围的土方，直至露出桩顶。然后切割连接部2与环形钢板箍4之间的焊点，取下封孔板1。

此外，在取下封孔板1后，需要检查桩芯内有无泥土或泥水，如有则需要将泥水用水泵抽出，之后用高压水枪对桩内壁进行冲洗，直至桩芯内壁露出原砼底色。确保后续浇筑作业时混凝土能够与桩壁很好地粘接。

步骤s5：在桩芯内安装钢筋笼5并进行混凝土浇筑作业。如图3所示，此步骤的钢筋笼5底部焊接有兜底板6，兜底板6为直径略小于顶端桩3内径的钢板。具体的，兜底板6可由步骤s4中拆除后的封孔板1切割制作而成，提高了材料的利用率。

本领域技术人员在考虑说明书及实践这里公开的发明后，将容易想到本公开的其他实施例。本申请旨在涵盖本公开的任何变型、用途或者适应性变化，这些变型、用途或者适应性变化遵循本公开的一般性原理并包括本公开未公开的本技术领域中的公知常识或惯用技术手段。说明书和实施例仅被视为示例性的，本公开的真正范围和精神由权利要求指出。