一种深水急流区桩基钢护筒定位沉设的导向架的制作方法

本实用新型属于桩基施工技术领域，具体涉及一种深水急流区桩基钢护筒定位沉设的导向架。

背景技术：

在桥梁桩基施工过程中，采用钻孔灌注桩时，需要提前沉设钢护筒，而钢护筒的定位精度是保证桩基施工质量的关键，由于一些墩位的桩基处在深水区，水流对钢护筒定位的影响较大，其垂直度很难控制。传统的导向架结构复杂、适用性不强、操作不便。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种深水急流区桩基钢护筒定位沉设的导向架，克服现有技术中存在的技术问题。

为此，本实用新型提供的技术方案如下：

一种深水急流区桩基钢护筒定位沉设的导向架，包括桁架结构，所述桁架结构的中部为定位孔口，两侧有多个孔口，两侧多个孔口和定位孔口均竖直设置，所述多个孔口和定位孔位于同一直线上，两侧多个孔口的周向均设有定位导向装置；

所述定位孔口的正上方设有定位支撑结构，所述定位孔口与定位支撑结构之间有间距，所述定位支撑结构的两侧与桁架结构的上弦连接。

所述定位支撑结构的顶部低于两侧孔口的顶部，所述定位孔口的底部低于两侧孔口的底部，所述定位孔口与定位支撑结构组成上中下三层结构，所述两侧多个孔口均为上下两层结构，上层和下层均设有定位导向装置。

所述定位导向装置包括钢板方形套筒、导向型钢、销轴和滚轮，所述钢板方形套筒固设于桁架结构上，所述导向型钢套设在钢板方形套筒内，所述滚轮通过销轴设于导向型钢上。

所述定位支撑结构包括纵向型钢支撑、横向型钢支撑和侧向型钢，所述纵向型钢支撑上端与横向型钢支撑固连，所述侧向型钢一端与横向型钢支撑固连，所述侧向型钢另一端与桁架结构的上弦连接。

所述定位孔口在桁架结构的中心，多个孔口对称分布在定位孔口的两侧。

所述定位孔口的下层高度为两侧孔口高度的1/5-1/3。

两侧每个孔口的上层和下层均设有四个定位导向装置，且沿孔口周向均匀布置。

所述桁架结构的定位孔口两侧对称有两个孔口。

本实用新型的有益效果是：

本实用新型提供的这种深水急流区桩基钢护筒定位沉设的导向架，基于中间已沉设钢护筒，通过定位支撑结构与中间已沉设钢护筒连接，对导向架进行定位，防止下放沉设侧钢护筒时导向架转动，导致沉设位置偏差。

该导向架通过设置定位导向装置，提高了钢护筒沉设垂直度精度控制，在钢护筒定位下放时，钢护筒外壁与滚轮发生滚动摩擦，提高钢护筒沉设效率。而且定位导向装置可以根据钢护筒的尺寸进行伸缩调节，适用于不同尺寸的钢护筒。结构简单，易于操作，适用性强。

为让本实用新型的上述内容能更明显易懂，下文特举优选实施例，并结合附图，作详细说明如下。

附图说明

图1是本实用新型的定位支撑结构与中间已沉设钢护筒连接示意图；

图2是定位导向装置4的结构示意图；

图3是本实用新型的一种实施方式立体示意图；

图4是本实用新型的一种实施方式立面示意图；

图5是本实用新型的一种实施方式平面示意图；

图6是本实用新型的一种实施方式侧视图。

图中：

附图标记说明：

1、已沉设钢护筒；2、待沉设钢护筒；3、桁架结构；4、定位导向装置；5、立柱；6、平梁；7、斜撑；8、纵向型钢支撑；9、横向型钢支撑；10、固定型钢；11、侧向型钢；12、钢板方形套筒；13、导向型钢；14、销轴；15、滚轮；16、上弦；17、定位支撑结构；18、定位孔口；19、两侧孔口。

具体实施方式

以下由特定的具体实施例说明本实用新型的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭示的内容轻易地了解本实用新型的其他优点及功效。

需说明的是，在本实用新型中，图中的上、下、左、右即视为本说明书中所述的深水急流区桩基钢护筒定位沉设的导向架的上、下、左、右。

现参考附图介绍本实用新型的示例性实施方式，然而，本实用新型可以用许多不同的形式来实施，并且不局限于此处描述的实施例，提供这些实施例是为了详尽地且完全地公开本实用新型，并且向所属技术领域的技术人员充分传达本实用新型的范围。对于表示在附图中的示例性实施方式中的术语并不是对本实用新型的限定。在附图中，相同的单元/元件使用相同的附图标记。

除非另有说明，此处使用的术语（包括科技术语）对所属技术领域的技术人员具有通常的理解含义。另外，可以理解的是，以通常使用的词典限定的术语，应当被理解为与其相关领域的语境具有一致的含义，而不应该被理解为理想化的或过于正式的意义。

实施例1：

本实施例提供了一种深水急流区桩基钢护筒定位沉设的导向架，包括桁架结构3，所述桁架结构3的中部为定位孔口18，两侧有多个孔口，两侧多个孔口和定位孔口18均竖直设置，所述多个孔口和定位孔位于同一直线上，两侧多个孔口的周向均设有定位导向装置4；

所述定位孔口18的正上方设有定位支撑结构17，所述定位孔口18与定位支撑结构17之间有间距，所述定位支撑结构17的两侧与桁架结构3的上弦16连接。

具体地说，本实施例提供的导向架工作过程或应用过程如下：

施工时，通过起重设备将该导向架放置在已沉设钢护筒1上，将定位孔口18套在已沉设钢护筒1上，并将定位孔口18正上方的定位支撑结构17与已沉设钢护筒1的侧壁焊接，防止导向架发生转动。之后，下放待沉设钢护筒2，下放过程中，通过定位导向装置4对钢护筒进行导向定位，实现了钢护筒沉设垂直度精度控制。

本发明基于已沉设钢护筒1对导向架进行定位固定，再通过导向架对其两侧的桩基钢护筒进行定位，提高了施工效率。

实施例2：

在实施例1的基础上，本实施例提供了一种深水急流区桩基钢护筒定位沉设的导向架，所述定位支撑结构17的顶部低于两侧孔口19的顶部，所述定位孔口18的底部低于两侧孔口19的底部，所述定位孔口18与定位支撑结构17组成上中下三层结构，所述两侧多个孔口均为上下两层结构，上层和下层均设有定位导向装置4。

定位支撑结构17与中间已沉设钢护筒1连接如图1所示，定位支撑结构17为上层，桁架结构3为中层，桁架结构3下一层为下层。定位支撑结构17的顶部低于两侧孔口19的顶部，定位孔口18的底部低于两侧孔口19的底部，该结构可以提高导向架的稳定性，使重心下移。上层的定位支撑结构17可以作为作业平台与通道。

其中，桁架结构3包括立柱5、平梁6、上弦16、下弦和斜撑7，立柱5与平梁6、上弦16、下弦连接组成框架。其中，斜撑7位于框架四个侧面的对角线处，上弦16为沿桁架结构3长度方向的型钢，下弦在上弦16下方，两者平行。

实施例3：

在实施例1的基础上，本实施例提供了一种深水急流区桩基钢护筒定位沉设的导向架，如图2所示，所述定位导向装置4包括钢板方形套筒12、导向型钢13、销轴14和滚轮15，所述钢板方形套筒12固设于桁架结构3上，所述导向型钢13套设在钢板方形套筒12内，所述滚轮15通过销轴14设于导向型钢13上。

具体实施过程如下：

在实际施工前，根据待沉设钢护筒2与两侧孔口19的尺寸，调整导向型钢13在钢板方形套筒12内的位置实现伸缩调节功能，目的是确保滚轮15与刚护套的接触以实现导向，调整好后将导向型钢13在钢板方形套筒12焊接固定。

之后，通过起重设备将该导向架放置在已沉设钢护筒1上，将定位孔口18套在已沉设钢护筒1上，并将定位孔口18正上方的定位支撑结构17与已沉设钢护筒1的侧壁焊接，防止导向架发生转动。

最后，下方两侧待沉设钢护筒2，下放过程中，钢护筒与滚轮15发生滚动摩擦，对钢护筒进行导向定位，实现了钢护筒沉设垂直度精度控制，提高了钢护筒的沉设效率。

实施例4：

在实施例1的基础上，本实施例提供了一种深水急流区桩基钢护筒定位沉设的导向架，所述定位支撑结构17包括纵向型钢支撑8、横向型钢支撑9和侧向型钢11，所述纵向型钢支撑8上端与横向型钢支撑9固连，所述侧向型钢11一端与横向型钢支撑9固连，所述侧向型钢11另一端与桁架结构3的上弦16连接。

如图1所示，通过起重设备将该导向架放置在已沉设钢护筒1上，将定位孔口18套在已沉设钢护筒1上，并将定位孔口18正上方的定位支撑结构17与已沉设钢护筒1的侧壁焊接，防止导向架发生转动。

具体过程为：纵向型钢支撑8上与横向型钢支撑9焊接，横向型钢支撑9两侧焊接侧向型钢11形成定位支撑结构17，作为作业平台与通道。导向架通过纵向型钢支撑8放置在已沉设钢护筒1上，再通过固定型钢10将导向架与已沉设钢护筒1焊接，实现导向架的定位，防止发生转动。

实施例5：

在实施例1的基础上，本实施例提供了一种深水急流区桩基钢护筒定位沉设的导向架，所述定位孔口18在桁架结构3的中心，多个孔口对称分布在定位孔口18的两侧。

对称设置，受力平衡，导向架结构更稳定。

实施例6：

本实施例提供了一种深水急流区桩基钢护筒定位沉设的导向架，包括桁架结构3、定位导向装置4和定位支撑结构17，桁架结构3中心为定位孔口18，两侧各对称有一个孔口，即水平方向设置三个孔位。如图3、图4所示。其中，定位孔口18和两侧孔口19均为方形孔口，如图5所示，两侧的孔口分上层和下层，上层和下层同轴，这两个孔口的上层和下层均设有四个定位导向装置4，且沿孔口周向均匀布置。

如图3所示，定位支撑结构17位于定位孔口18的正上方，形成上中下三层。为了提高导向架的整体稳定性，定位支撑结构17的顶部低于两侧孔口19的顶部，定位孔口18的底部低于两侧孔口19的底部，如图4所示。定位孔口18的下层高度为两侧孔口19高度的1/5-1/3。

在本实施例中，定位孔口18的顶部（及中层的顶部）与两侧孔口19的下层平齐，定位孔口18的下层高度为两侧孔口19高度的1/3。

其中，桁架结构3包括立柱5、平梁6、上弦16、下弦和斜撑7，立柱5与平梁6、上弦16、下弦连接组成框架。其中，斜撑7位于框架四个侧面的对角线处，上弦16为沿桁架结构3长度方向的型钢，下弦在上弦16下方，两者平行。如图3、图6所示。

如图1所示，定位支撑结构17的纵向型钢支撑8放置在已沉设钢护筒1上，在纵向型钢支撑8上与横向型钢支撑9焊接，横向型钢支撑9两侧焊接侧向型钢11，在横向型钢支撑9与侧向型钢11上设置作业平台与通道，通过固定型钢10和横向型钢焊接，将导向架与已沉设钢护筒1固连，实现导向架的定位，防止发生转动。

如图2所示，定位导向装置4是由钢板方形套筒12、导向型钢13、销轴14、滚轮15组成，滚轮15通过销轴14与导向型钢13连接，导向型钢13套在钢板方形套筒12里，通过调整导向型钢13在钢板方形套筒12内的位置实现伸缩调节功能，钢护筒定位下放时护筒壁与滚轮15发生滚动摩擦，提高钢护筒沉设效率。

实际使用时，需根据钢护筒直径设置孔口尺寸，孔口略大于钢护筒直径，提高钢护筒沉设精度。在本实施例中，孔口边长为钢护筒直径的1.2倍。沉设施工时，待沉设钢护筒2与已沉设钢护筒1的沉设高度一样，需将两侧孔口19的桁架顶端高于中间定位孔口18的桁架高度，便于钢护筒沉设精度控制。中间定位孔口18的底端低于两侧孔口19，使钢护筒沉设时，导向架更加稳定。

在本实施例中采用的是定位孔口18两侧各对称一孔位口，也可以根据需求向两侧对称或非对称延伸设置多个孔位。

综上所述，本实用新型基于中间已沉设钢护筒1，通过定位支撑结构17与中间已沉设钢护筒1连接，对导向架进行定位，防止下放沉设侧钢护筒时导向架转动，导致沉设位置偏差。

通过设置定位导向装置4，提高了钢护筒沉设垂直度精度控制，在钢护筒定位下放时，钢护筒外壁与滚轮15发生滚动摩擦，提高钢护筒沉设效率。而且定位导向装置4可以根据钢护筒的尺寸进行伸缩调节，适用于不同尺寸的钢护筒。结构简单，易于操作，适用性强。

本领域的普通技术人员可以理解，上述各实施方式是实现本实用新型的具体实施例，而在实际应用中，可以在形式上和细节上对其作各种改变，而不偏离本实用新型的精神和范围。