一种液压破碎锤中缸体防划伤结构的制作方法

1.本实用新型涉及一种液压破碎锤中缸体防划伤结构，属于液压破摔锤技术领域。


背景技术：

2.破碎锤是一种能够将液压能转化为机械能从而对外做功的机具，其是以液体静压力为动力，驱动内部活塞往复运动，活塞冲程时高速撞击钎杆，由钎杆破碎矿石、混凝土等固体，用于破碎、拆除等工作。
3.中缸体是液压破碎锤的一个重要部件，分别连接前缸体和氮气室。活塞安装在中缸体的中心孔之中，沿该中心孔做轴向往复运动。为了满足活塞上下动作的冲击能量的要求，活塞与中缸体之间采用间隙密封，活塞与中间的缸体之间的间隙较小，破碎锤长时间使用时或钎杆作用到斜面上时，破碎锤的钎杆在动作过程中，其钎尾会对活塞产生一定侧向力，现有的活塞的上部靠油封固定器的油封来定位支撑，下部靠中缸体上的主油封定位支撑，由于主油封为软支撑，对活塞的轴向约束力小，无法达到对活塞导向支撑的作用，就会造成活塞在缸体内部出现倾斜，导致活塞与中缸体的内腔不同轴，活塞与中缸体直接接触，导致中缸体及活塞划伤磨损，破碎锤内液压油泄漏，不仅会影响破碎锤的工作效率，而且会影响破碎锤的使用寿命。


技术实现要素：

4.本实用新型针对现有技术存在的液压锤的活塞撞击钎杆时容易划伤中缸体的不足，提供一种液压破碎锤中缸体防划伤结构。
5.本实用新型解决上述技术问题的技术方案如下：一种液压破碎锤中缸体防划伤结构，包括设置在中缸体内表面上的高压油环腔及回油环腔，所述中缸体的下部设有至少一道主油封，所述高压油环腔设置在所述主油封的上方，所述回油环腔设置在所述高压油环腔的上方，所述高压油环腔通过高压供油管路与液压锤的高压通道连通，所述回油环腔通过回油管路与液压锤的回油通道连通。
6.本实用新型的有益效果是：主油封的上方引入高压力，一方面进一步增加主油封的密封作用，另一方面高压油作用于主油封，增加了主油封唇口与活塞的抱紧力，能束缚活塞使得活塞居中；再配合中缸体与活塞之间的间隙，保证了在高压油引入位置的附近的中缸体与活塞之间能形成高压油膜，中缸体与活塞之间的高压油膜隔开了二者之间的摩擦面，一方面减少摩擦，避免划伤中缸体，延长中缸体的使用寿命，另一方面液压锤的振动源主要是在中缸体的下部，高压油腔在回油腔的下方，高压油膜形成于中缸体的下部，能起到很好的缓冲并减弱活塞撞击钎杆时的振动及摆动的作用，提高液压锤的作业效率。
7.在上述技术方案的基础上，本实用新型还可以做如下改进。
8.进一步的，还包括设置在中缸体下部的副高压环腔，所述副高压环腔设置在所述高压油环腔与所述回油环腔之间的所述中缸体的内表面上。
9.采用上述进一步方案的有益效果是，高压油通过间隙由高压油环腔进入回油环
腔，在中缸体与活塞之间形成高压油膜能起到一定束缚活塞及减弱活塞振动及摆动的目的，但是由于二者之间间隙小，高压油储存有限对活塞的作用有限，故在高压油环腔与回油环腔之间增加了副高压环腔，高压油会进入并储存在副高压环腔内并作用于活塞，储存于环腔内的高压油作用明显高压高压油膜的作用，能紧紧的抱紧活塞，束缚活塞居中，进一步减弱活塞撞击钎杆时的振动及摆动。
10.进一步的，所述高压供油管路与所述高压油环腔之间还设有高压节流孔，所述高压节流孔的孔径小于所述高压供油管路的孔径。
11.采用上述进一步方案的有益效果是，由高压通道进入高压油环腔内的高压油压力较高，若直接作用于活塞，则会因为压力过高影响活塞的摆动，故设置了高压节流孔，可以通过高压节流孔适当降低高压油的压力，通过环形腔作用于活塞，起到束缚活塞居中减弱活塞振动及摆动的目的。
12.进一步的，所述主油封包括自上而下依次设置的第一主油封及第二主油封。
13.采用上述进一步方案的有益效果是，不仅进一步增加中缸体与活塞之间的密封作用，而且高压油能作用于第一油封，甚至第二油封使两道油封能紧紧抱紧活塞，束缚活塞居中，避免活塞撞击钎杆时摆动划伤中缸体。
14.进一步的，还包括低压油环腔，所述低压油环腔设置在相邻的所述第一主油封与第二主油封之间，所述低压油环腔的出口通过低压管路与所述回油通道连通。
15.采用上述进一步方案的有益效果是，该处的低压腔能有效的降低靠近高压油环腔的两道主油封之间的压力，防止两道主油封之间的压力过高。
16.进一步的，所述低压管路与所述低压油环腔之间设有低压节流孔，所述低压节流孔的孔径小于所述低压管路的孔径。
17.采用上述进一步方案的有益效果是，可通过低压节流孔控制低压油环腔的回油压力，使得两道油封能满足一定的压力要求，保持下方一道主油封对活塞的抱紧力，减弱活塞撞击钎杆时产生的振动及摆动。
18.进一步的，所述主油封采用u型油封或y型油封。
19.采用上述进一步方案的有益效果是，u型或y型油封一方面能起到很好的密封作用，另一方面高压油进入到u型或y型上部的内环腔中，高压油储存于油封的内环腔内，并作用于u型的两对边或y型上部的两对边，其中外侧的油封边与中缸体紧密贴合，内侧的油封边紧贴活塞，增加了油封对活塞的抱紧力，束缚活塞使得活塞居于中缸体的中部，能有效的减弱活塞撞击钎杆时所产生的摆动及振动。
20.进一步的，所述中缸体的下部还设有防尘封，所述防尘封设置在所述主油封的下方。
21.采用上述进一步方案的有益效果是，防尘封阻止外界的灰尘、污物等进入液压设备中，防止污物侵入，保护液压设备，延长设备的使用寿命。
附图说明
22.图1为本实用新型的结构示意图；
23.图2为本实用新型的防划伤结构的局部放大图；
24.图中，1、活塞；2、中缸体；3、高压油环腔；4、回油环腔；5、高压供油管路；6、回油管
路；7、回油通道；8、高压通道；9、副高压环腔；10、高压节流孔；11、主油封；12、低压油环腔；13、低压管路；14、低压节流孔；15、防尘封。
具体实施方式
25.以下结合实例对本实用新型的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本实用新型，并非用于限定本实用新型的范围。
26.如图1和图2所示，一种液压锤1中缸体防划伤结构，包括设置在中缸体2内表面上的高压油环腔3及回油环腔4，所述中缸体的下部设有至少一道主油封，所述高压油环腔设置在所述主油封的上方，所述回油环腔设置在所述高压油环腔的上方，所述高压油环腔通过高压供油管路5与液压锤的高压通道8连通，所述回油环腔通过回油管路6与液压锤的回油通道7连通。
27.还包括设置在中缸体下部的副高压环腔9，所述副高压环腔设置在所述高压油环腔与所述回油环腔之间的所述中缸体的内表面上。高压油通过间隙由高压油环腔进入回油环腔，在中缸体与活塞之间形成高压油膜能起到一定束缚活塞及减弱活塞振动及摆动的目的，但是由于二者之间间隙小，高压油储存有限对活塞的作用有限，故在高压油环腔与回油环腔之间增加了副高压环腔，高压油会进入并储存在副高压环腔内并作用于活塞，储存于环腔内的高压油作用明显高压高压油膜的作用，能紧紧的抱紧活塞，束缚活塞居中，进一步减弱活塞撞击钎杆时的振动及摆动。
28.所述高压供油管路与所述高压油环腔之间还设有高压节流孔10，所述高压节流孔的孔径小于所述高压供油管路的孔径。由高压通道进入高压油环腔内的高压油压力较高，若直接作用于活塞，则会因为压力过高影响活塞的摆动，故设置了高压节流孔，可以通过高压节流孔适当降低高压油的压力，通过环形腔作用于活塞，起到束缚活塞居中减弱活塞振动及摆动的目的。
29.所述主油封11包括自上而下依次设置的第一主油封及第二主油封。不仅进一步增加中缸体与活塞之间的密封作用，而且高压油能作用于第一油封，甚至第二油封使两道油封能紧紧抱紧活塞，束缚活塞居中，避免活塞撞击钎杆时摆动划伤中缸体。
30.还包括低压油环腔12，所述低压油环腔设置在相邻的所述第一主油封与第二主油封之间，所述低压油环腔的出口通过低压管路13与所述回油通道连通。该处的低压腔能有效的降低靠近高压油环腔的两道主油封之间的压力，防止两道主油封之间的压力过高。
31.所述低压管路与所述低压油环腔之间设有低压节流孔14，所述低压节流孔的孔径小于所述低压管路的孔径。可通过低压节流孔控制低压油环腔的回油压力，使得两道油封能满足一定的压力要求，保持下方一道主油封对活塞的抱紧力，减弱活塞撞击钎杆时产生的振动及摆动。
32.所述主油封11采用u型油封或y型油封。u型或y型油封一方面能起到很好的密封作用，另一方面高压油进入到u型或y型上部的内环腔中，高压油储存于油封的内环腔内，并作用于u型的两对边或y型上部的两对边，其中外侧的油封边与中缸体紧密贴合，内侧的油封边紧贴活塞，增加了油封对活塞的抱紧力，束缚活塞使得活塞居于中缸体的中部，能有效的减弱活塞撞击钎杆时所产生的摆动及振动。
33.所述中缸体的下部还设有防尘封15，所述防尘封设置在所述主油封的下方。防尘
封阻止外界的灰尘、污物等进入液压设备中，防止污物侵入，保护液压设备，延长设备的使用寿命。
34.以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。