斜向支撑桩组合型钢连续墙深基坑的支护结构及施工方法与流程

1.本技术涉及深基坑开挖的技术领域，尤其是涉及斜向支撑桩组合型钢连续墙深基坑的支护结构及施工方法。


背景技术：

2.基坑是在基础设计位置按基底标高和基础平面尺寸所开挖的土坑。而深基坑是指开挖深度超过5米且含5米在内的基坑，或者是深度虽未超过5米，但是地质条件和周围环境及地下管线特别复杂的工程。在基坑的施工过程中，需要对基坑的侧壁上设置支护结构，其中地下连续墙是支护结构中的一种。
3.相关技术中关于深基坑的支护结构的施工方法采用挖槽机械，深开挖工程的周边轴线，在泥浆护壁条件下，开挖出狭长的深槽，然后对槽进行清理。清槽后，在槽内吊放钢筋笼，同时在槽内间隔放置型钢，然后灌注混凝土，形成单元槽段，如此逐段进行，在地下建成一道连续的钢筋混凝土墙壁，作为截水、防渗、承重和挡水等结构，其中型钢可回收重复利用。
4.上述中的相关技术中仅通过连续墙对基坑进行支护，随着基坑开挖的深度逐渐增加，连续墙的稳定性存在不足，影响施工。


技术实现要素：

5.为了提升基坑支护的稳定性,本技术提供斜向支撑桩组合型钢连续墙深基坑的支护结构及施工方法
6.第一方面，本技术提供斜向支撑桩组合型钢连续墙深基坑开挖的支护结构。
7.采用如下的技术方案：
8.斜向支撑桩组合型钢连续墙深基坑开挖的支护结构，包括基坑本体以及浇筑在基坑本体侧壁内的连续墙本体，所述连续墙本体靠近基坑本体内部的一侧设置有多个支护板，所述支护板上设置有锚杆，所述锚杆穿过支护板插设在连续墙本体内，多个所述支护板在基坑本体侧壁上均匀布置，所述基坑本体内设置有支撑组件，所述支撑组件包括支撑盘、斜杆和底座，所述底座固定在基坑本体的底部上且和支护板间隔设置，所述支撑盘设置在四个相邻支护板的边角处，所述支撑盘和支护板抵接，所述斜杆的两端分别于支撑盘和底座连接用于对支撑盘进行支撑。
9.通过采用上述技术方案，通过支撑盘、斜杆和底座对支护板进行支撑，将支护板固定在连续墙本体上，提升支护板的稳定性，通过支护板和连续墙本体同时对基坑本体侧壁进行支撑，提升整体支护的稳定性。
10.进一步的，所述支撑盘上设置有四个支撑杆，四个所述支撑杆绕支撑盘的中心处间隔设置，四个所述支撑杆分别于相邻的四个支护板一一对应设置，所述支撑杆和支护板抵接用于支撑支护板。
11.通过采用上述技术方案，设置支撑杆和支护板抵接，通过支撑杆提升和支护板之
间的接触面积，进一步提升对支护板支撑的稳定性。
12.进一步的，所述支护板的边角处开设有卡槽，所述支撑盘卡设在卡槽内，所述支撑盘的侧面开设有安装槽，所述安装槽靠近基坑本体的一侧侧壁和支护板靠近基坑本体内部的一侧在同一平面上，所述支撑杆设置在安装槽内，所述支撑杆和安装槽内壁抵接。
13.通过采用上述技术方案，在支护板上开设卡槽，支撑盘通过卡槽和支护板连接，通过卡槽提升支撑盘和支护板之间连接的稳定性，同时设置支撑杆和安装槽内壁抵接，在支撑盘和支护板配合的同时，提升支撑杆和支护板之间配合的稳定性。
14.进一步的，所述安装槽内和支撑杆对应设置有多个连接杆，所述支撑杆和连接杆转动连接，所述支撑杆背离连接杆的一端转动设置有推杆，所述推杆、支撑杆和连接杆设置在同一平面内，所述支撑盘背离基坑本体的一侧的中心处设置有中间杆，所述中间杆垂直于支撑盘设置，所述推杆上背离支撑杆的一端设置有推块，所述中间杆上沿其长度方向开设有螺纹槽，所述中间杆的外部螺纹配合有推套，所述推套靠近支撑盘的一侧开设有推槽，所述推套通过推槽和推块配合用于带动推块在中间杆上移动。
15.通过采用上述技术方案，在安装时，转动推杆至推块和中间杆的侧面抵接，然后转动推块，直至推套通过推槽和推块扣合，继续转动推套，带动推块移动的同时带动推杆转动，带动支撑杆朝向支护板转动，使得支撑杆和支护板紧密抵接，提升支撑杆和支护板之间配合的稳定性。
16.进一步的，所述推块呈圆弧状，所述推块的内侧和中间杆侧面抵接。
17.通过采用上述技术方案，提升推块和中间杆之间的接触面积，提升推块在移动时的稳定性。
18.进一步的，所述安装槽的中心处转动设置有两个转动环，两个所述转动环的转轴和安装槽的中心线重合，四个所述连接杆分别两组，每组所述连接杆交叉设置，两组所述连接杆和两个转动环一一对应设置，每组所述连接杆设置在同一直线上，所述连接杆和转动环的侧面连接。
19.通过采用上述技术方案，连接杆和转动环连接，以便在需要安装时将连接杆转动至指定位置，在需要携带时将连接杆转动至收起状态，便于施工，提升安装效率。
20.进一步的，所述安装槽内设置有两个限位块，所述限位块呈扇形状，所述限位块的圆心角为90度，两个所述限位块绕支撑盘的中心线对称设置，所述转动环设置在两个限位块之间，所述连接杆设置在两个限位块之间。
21.通过采用上述技术方案，设置限位块，在连接杆展开时，连接杆和限位块抵接，对连接杆进行阻挡，以便快速的将连接杆转动至指定位置，提升安装效率。
22.进一步的，所述安装槽靠近支护板一侧的内壁上开设有放置槽，所述放置槽开设有两个，两个所述放置槽分别与两个限位块之间的间隙处对应，所述放置槽内设置有顶块，所述顶块在放置槽内沿支撑盘的中心线方向滑动设置，所述顶块滑动至放置槽的外部和连接杆抵接用于对连接杆进行固定。
23.通过采用上述技术方案，在连接杆展开后，滑动顶块的位置至放置槽的外部，使得顶块、限位块同时与连接杆的侧面抵接，对连接杆进行固定，减少支撑杆在和支护板配合时出现转动偏移的现象，提升支撑杆和支护板之间配合的稳定性。
24.进一步的，所述支撑盘上靠近中间杆的一侧开设有通槽，所述通槽沿支撑盘的中
心线方向设置，所述通槽和放置槽连通，所述中间杆在通槽内滑动设置，所述中间杆的端部设置有固定杆，所述中间杆通过固定杆和顶块连接。
25.通过采用上述技术方案，设置中间杆和顶块连接，在推动支撑杆转动的同时可对中间杆的位置进行调节，进而对顶块的位置进行调节，以便对固定杆的位置进行固定。
26.第二方面，本技术提供斜向支撑桩组合型钢连续墙深基坑开挖的支护结构的施工方法。
27.采用如下技术方案：
28.斜向支撑桩组合型钢连续墙深基坑开挖的支护结构的施工方法，包括如下步骤：
29.s1，将支护板通过锚杆依次安装在支护板上；
30.s2，将支撑盘通过让位槽放置在卡槽内，然后将底座固定在基坑本体底部；
31.s3，转动支撑杆至连接杆和限位块抵接，然后转动推杆将推块转动至和中间杆侧面抵接；
32.s4，转动推套，推套带动推块移动，同时带动支撑杆和支护板侧面抵接；
33.s5，继续转动推套，推套带动中间杆移动，中间杆带动顶块和连接杆的侧面抵接，对连接杆进行固定；
34.s6，再次转动推套，顶块和安装槽内壁抵接，中间杆停止移动，推套继续带动推杆和支撑杆转动，使得支撑杆和支护板紧密抵接，对支护板进行支撑。
附图说明
35.图1是本技术实施例的斜向支撑桩组合型钢连续墙深基坑开挖的支护结构的结构示意图。
36.图2是本技术实施例的斜向支撑桩组合型钢连续墙深基坑开挖的支护结构中的局部视图。
37.图3是本技术实施例的斜向支撑桩组合型钢连续墙深基坑开挖的支护结构中支撑盘的结构视图。
38.图4是本技术实施例的斜向支撑桩组合型钢连续墙深基坑开挖的支护结构中支撑组件的结构视图。
39.图5是本技术实施例的斜向支撑桩组合型钢连续墙深基坑开挖的支护结构中支撑杆的结构视图。
40.图6是图5中a处的放大视图。
41.图7是本技术实施例的斜向支撑桩组合型钢连续墙深基坑开挖的支护结构中推块的结构视图。
42.图8是本技术实施例的斜向支撑桩组合型钢连续墙深基坑开挖的支护结构中支撑盘的剖开视图。
43.图9是本技术实施例的斜向支撑桩组合型钢连续墙深基坑开挖的支护结构中转动环的结构视图。
44.图10是本技术实施例的斜向支撑桩组合型钢连续墙深基坑开挖的支护结构中顶块的结构视图。
45.图11是本技术实施例的斜向支撑桩组合型钢连续墙深基坑开挖的支护结构中支
撑盘的剖开视图。
46.附图标记：1、基坑本体；11、连续墙本体；12、底槽；13、扣板；2、支护板；21、锚杆；22、卡槽；23、让位槽；3、支撑组件；31、支撑盘；32、斜杆；33、底座；4、支撑杆；5、安装槽；51、连接杆；52、转动环；53、限位块；54、放置槽；6、推杆；61、中间杆；611、螺纹槽；62、推块；63、推套；631、推槽；7、顶块；71、固定杆；8、通槽；9、安装套；91、复位件。
具体实施方式
47.以下结合附图1-11对本技术作进一步详细说明。
48.本技术公开的斜向支撑桩组合型钢连续墙深基坑开挖的支护结构。
49.参照图1和图2，斜向支撑桩组合型钢连续墙深基坑开挖的支护结构包括基坑本体1，在基坑本体1的侧壁内浇筑有连续墙本体11，在连续墙本体11靠近基坑本体1内部的一侧设置有支护板2，在基坑本体1内设置有支撑组件3，支撑组件3用于对支护板2进行支撑，在连续墙本体11对基坑本体1进行支护的同时，通过支护板2进一步提升连续墙本体11的稳定性，提升基坑本体1支护的稳定性。
50.参照图1和图2，在支护板2上设置有锚杆21，锚杆21插入至连续墙本体11内，支护板2通过锚杆21固定在连续墙本体11上，在基坑本体1的底壁上开设有底槽12，底槽12和基坑本体1的侧壁对应设置，支护板2设置有多个，多个支护板2在基坑本体1侧壁上均匀布置，且每两个相邻的支护板2的侧面相互抵接，靠近基坑本体1底部的支护板2的侧面设置在底槽12内，在基坑本体1的顶部边缘处设置有扣板13，扣板13的一侧插设在地面内，另一侧延伸至支护板2处并朝向基坑本体1的内部方向弯折，扣板13的边缘处卡扣在支护板2的边缘处，通过扣板13和底槽12提升支护板2的稳定性。
51.参照图2和图3，支撑组件3包括支撑盘31、斜杆32和底座33，支撑盘31和底座33分别设置在斜杆32的两端，底座33和基坑本体1的侧壁间隔设置，支撑盘31设置在多个支护板2的边角处，支撑盘31同时和四个支护板2抵接，斜杆32的两端分别于支撑盘31和底座33转动连接。斜杆32通过支撑盘31和支护板2连接，对支护板2进行支撑，同时设置支撑盘31同时和四个支护板2抵接，提升支护板2整体的稳定性。
52.参照图3和图4，在支撑盘31上设置有支撑杆4，支撑杆4和支护板2对应设置有四个，即每个支护板2对应设置有一个支撑杆4，四个支撑杆4绕支撑盘31的中心处间隔设置，支撑杆4和支护板2的侧面抵接。通过设置支撑杆4提升对支护板2的支撑面积，进一步提升支护板2的稳定性。
53.参照图2和图3，为了便于支撑盘31和支护板2连接，在支护板2的边角处和支撑盘31对应的位置开设有卡槽22，在支护板2安装在基坑本体1侧壁上后，多个卡槽22对应放置，且多个卡槽22之间连通，支撑盘31的侧面卡设在多个卡槽22内。为了便于将支撑盘31放置在卡槽22内，在卡槽22内侧壁上背离基坑本体1底壁处开设有让位槽23，支撑盘31通过让位槽23放置在卡槽22内，然后朝向基坑本体1底部的方向滑动，直至移动至其侧面和卡槽22的内壁抵接，将支撑盘31和支护板2连接。
54.参照图4和图5，在支撑盘31的侧面开设有安装槽5，支撑杆4设置在安装槽5内，在支撑盘31放置在卡槽22内后，安装槽5靠近基坑本体1的一侧侧壁和支护板2靠近基坑本体1内部的一侧在同一平面上，即在支撑杆4的侧面和安装槽5靠近基坑本体1侧壁的一侧抵接
时，同时和支护板2的侧面抵接。
55.参照图5和图6，为了便于支撑杆4和支护板2配合，在安装槽5内设置有连接杆51，连接杆51和支撑杆4对应设置有多个，且连接杆51沿远离支撑盘31中心的方向设置，支撑杆4靠近基坑本体1内部的一侧和安装槽5内壁间隔设置，安装杆和连接杆51转动连接，在支撑杆4上远离支撑盘31的一端设置有推杆6，推杆6在支撑杆4上转动设置，在支撑盘31背离基坑本体1的一侧设置有中间杆61，中间杆61设置在支撑盘31的中心处，且垂直于支撑盘31设置，支撑杆4、推杆6和中间杆61设置在同一平面内，在推杆6上背离支撑杆4的一端转动设置有推块62，在中间杆61上沿其长度方向开设有螺纹槽611，在中间杆61的外部螺纹配合有推套63，转动推套63，推套63沿中间杆61的长度方向移动，在推套63上靠近支撑盘31的一侧开设有推槽631，推槽631开设在推套63的内壁上。
56.参照图6和图7，在安装时，转动推杆6至推块62和中间杆61的侧面抵接，然后转动推套63，推套63移动，直至移动至推块62处，继续转动推套63，推套63通过推槽631移动至推块62的外部，直至推块62和推槽631的内壁抵接，此时继续转动推套63，推套63带动推块62沿朝向支撑盘31的方向移动，推块62移动的同时通过推杆6带动支撑杆4沿朝向支护板2的方向移动，使得支撑杆4在连接杆51上转动的同时和支护板2抵接，使得支撑杆4和支护板2保持抵接的状态，提升支护板2的稳定性。
57.参照图6和图7，推块62设置呈圆弧状，且在推块62和中间杆61侧面抵接时，推块62的中心线和中间杆61的中心线设置在同一直线上，推块62的内壁和中间杆61的外侧抵接，提升推块62和中间杆61之间的接触面积，提升推块62移动时的稳定性。
58.参照图8和图9，为了便于安装，在安装槽5的中心处设置有两个转动环52，两个转动环52沿中间杆61长度的方向排列设置，转动环52在安装槽5内转动设置，四个连接杆51分别两组，每组内的连接杆51交叉设置，两组连接杆51和两个转动环52一一对应设置，每组内的连接杆51设置在同一直线上。在安装时，可通过转动连接杆51，将两组连接杆51收起，以便对其进行携带，在需要安装时，将连接杆51转动展开即可，提升施工效率。
59.参照图9和图10，为了便于将连接杆51转动至指定的位置，在安装槽5内设置有限位块53，限位块53设置有两个，限位块53垂直于支撑盘31中心线方向的截面呈扇形状，且圆心角设置为90度，两个限位块53绕支撑盘31的中心线对称设置，转动环52设置在两个限位块53之间，连接杆51设置在两个限位块53之间。在安装时，将支撑盘31安装在支护板2上后，转动连接杆51至和限位块53的侧面抵接，此时两个相邻的连接杆51相互垂直，同时多个连接杆51分别转动至和多个支护板2一一对应设置，然后再转动推套63将支撑杆4和支护板2抵接，对支护板2进行支撑。
60.参照图10和图11，为了进一步提升支撑杆4的稳定性，在安装槽5的靠近支护板2一侧的内壁上开设有放置槽54，放置槽54开设有两个，两个放置槽54分别设置在限位块53之间，放置槽54也设置为扇形状，在放置槽54内设置有顶块7，顶块7在放置槽54内沿支撑盘31的中心线方向滑动设置，顶块7和限位块53间隔设置，且两者之间的间隙和连接杆51对应，在连接杆51转动至和限位块53抵接后，移动顶块7至安装槽5内，顶块7和连接杆51背离限位块53的一侧抵接，对连接杆51进行固定，使得连接杆51保持展开的状态，减少支撑杆4在支撑时出现转动偏移的现象，提升支撑杆4的稳定性。
61.参照图10和图11，在支撑盘31上靠近中间杆61的一侧开设有通槽8，通槽8沿支撑
盘31的中心线方向设置，通槽8和放置槽54连通，中间杆61延伸至通槽8内且中间杆61在通槽8内滑动设置，在中间杆61靠近放置槽54的一端设置有固定杆71，中间杆61通过固定杆71和顶块7连接，即可通过中间杆61带动顶块7移动，对顶块7的位置进行调节。在转动推套63带动支撑杆4转动时，在支撑杆4和支护板2抵接后，推块62无法继续移动，继续转动推套63，推套63带动中间杆61相对支撑盘31移动，中间杆61带动顶块7移动至和连接杆51抵接，对连接杆51进行限制。
62.参照图10和图11，为了在需要将连接杆51收起时，顶块7移动至放置槽54内，在支撑盘31上背离支护板2的一侧设置有安装套9，安装套9套设在中间杆61的外部，且中间杆61在安装套9上滑动设置，在安装套9内设置有复位件91，复位件91可设置为弹簧，弹簧套设在中间杆61的外部，弹簧的一端和支撑盘31连接，另一端和中间杆61连接，弹簧用于带动中间杆61沿朝向放置槽54的方向移动，使得在需要收起时，顶块7保持在放置槽54内，以便转动连接杆51至收起状态。
63.本技术的实施原理为：在连续墙本体11的侧面设置支护板2，并在基坑本体1内设置斜杆32和支撑盘31对支护板2进行支撑，同时在支撑盘31上设置支撑杆4，通过支撑杆4和支护板2抵接，提升支护板2的稳定性，使得支护板2和连续墙本体11之间配合更加稳定，通过连续墙本体11和支护板2共同对基坑本体1侧壁进行支撑，提升整体支护的稳定性。
64.本技术还公开斜向支撑桩组合型钢连续墙深基坑开挖的支护结构的施工方法，采用上述斜向支撑桩组合型钢连续墙深基坑开挖的支护结构。
65.斜向支撑桩组合型钢连续墙深基坑开挖的支护结构的施工方法，包括如下步骤：
66.s1，将支护板2通过锚杆21依次安装在支护板2上；
67.s2，将支撑盘31通过让位槽23放置在卡槽22内，然后将底座33固定在基坑本体1底部；
68.s3，转动支撑杆4至连接杆51和限位块53抵接，然后转动推杆6将推块62转动至和中间杆61侧面抵接；
69.s4，转动推套63，推套63带动推块62移动，同时带动支撑杆4和支护板2侧面抵接；
70.s5，继续转动推套63，推套63带动中间杆61移动，中间杆61带动顶块7和连接杆51的侧面抵接，对连接杆51进行固定；
71.s6，再次转动推套63，顶块7和安装槽5内壁抵接，中间杆61停止移动，推套63继续带动推杆6和支撑杆4转动，使得支撑杆4和支护板2紧密抵接，对支护板2进行支撑。
72.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。