一种用于地下室底板施工缝的防渗透处理方法与流程

1.本发明涉及建筑施工领域，具体涉及一种用于地下室底板施工缝的防渗透处理方法。


背景技术：

2.施工缝指的是在混凝土浇筑过程中，因设计要求或施工需要分段浇筑，而在先、后浇筑的混凝土之间所形成的接缝。施工缝并不是一种真实存在的“缝”，它只是因先浇筑混凝土超过初凝时间或与后浇筑混凝土类别不同，而与后浇筑的混凝土之间存在一个结合面，该结合面就称之为施工缝。
3.根据我国建筑地下室施工的相关规定，地下室底板的施工是不允许留有施工缝的，在施工时必须采取相应的措施，确保建筑地下室底板混凝土连续浇筑。但在实际施工中，会因施工停电、混凝土输送泵故障等原因，使得浇筑混凝土时不能连续浇筑导致出现施工缝。而且有的建筑地下室因施工要求，地下室内的水平构件与竖直构件也不能一次性浇筑完成。所以地下室底板实际施工时不可避免的会出现施工缝。
4.建筑物地下室由于自身原因和外部环境影响，地下室地坪由于底板施工缝的存在容易受潮导致渗水情况。施工缝目前传统采用止水钢板来处理渗漏问题，增加止水钢板后，水沿着新旧混凝土接茬位置的缝隙渗透时遇到止水钢板即无法再往里渗，止水钢板起到了切断水渗透路径的作用。同时水沿着止水钢板与混凝土之间的缝隙渗透时，止水钢板有一定的长度，也延长了水的渗透路径，同样可以起到防水作用。但是对于未设置或因施工条件限制无法设置止水钢板的施工缝或者施工冷缝，常规做法是对渗漏表面进行简单清理并涂水泥浆的做法进行处理，而普通的水泥浆料无法解决内部渗水的问题。


技术实现要素：

5.针对现有技术中存在的问题，本发明的目的是提供一种用于地下室底板施工缝的防渗透处理方法。
6.本发明的目的采用以下技术方案来实现：
7.一种用于地下室底板施工缝的防渗透处理方法，包括如下步骤：
8.步骤1，配置防渗透水泥浆料的原料：
9.防渗透水泥浆料的成分按照重量份数计算，包括：
10.130-180份水泥、378-426份粗骨料、212-267份细骨料、35-50份粉煤灰、100-140份水、5.2-7.6份聚乙烯醇纤维、3.6-5.5份防渗透剂、1.2-3份减水剂和0.15-0.5份消泡剂。
11.步骤2，防渗透水泥浆料的混合：
12.按照重量份数，分别称取步骤1中防渗透水泥浆料的各成分，然后将各成分分别投入至搅拌机内，在搅拌机的运转下，充分混合，形成防渗透水泥浆料；
13.步骤3，防渗透水泥浆料的施工：
14.将待施工的地下室底板施工缝及周边清理干净，使用清水冲洗并干燥处理后，将
步骤2得到的防渗透水泥浆料按照预先设定的范围涂抹在施工缝上；
15.步骤4，防渗透水泥浆料的养护：
16.待步骤3施工完成后，对于施工后的低点进行覆盖保护，并不定时的洒水养护。
17.优选地，所述步骤1中，水泥为po42.5普通硅酸盐水泥。
18.优选地，所述步骤1中，粗骨料选自细度为5-10mm的碎石；细骨料选自细度为0.2-5mm的细砂。
19.优选地，所述步骤1中，粉煤灰为f级低钙粉煤灰，氧化钙含量低于10％，细度要求为45μm方孔筛余量不大于12％。
20.优选地，所述步骤1中，聚乙烯醇纤维的纤度为50-100dtex，强度为8-10cn/dtex，长度为5-10mm。
21.优选地，所述防渗透剂为改性聚醚酰亚胺(pei)复合微球，粒径为60-100μm。
22.优选地，所述减水剂为聚羧酸系减水剂，包括甲基丙烯酸/烯酸甲酯共聚物或丙烯基醚共聚物。
23.优选地，所述消泡剂为聚二甲基硅氧烷或聚醚改性聚硅氧烷。
24.优选地，所述改性聚醚酰亚胺(pei)复合微球的制备方法包括：
25.(1)活化聚醚酰亚胺(pei)微球的制备：
26.在氮气的保护下，将双酚a型二醚二酐与4,4'-二氨基二苯醚共混在n,n-二甲基甲酰胺内，并在25-30℃条件下搅拌8-12h，加入4-乙炔基邻苯二甲酸酐，继续在25-30℃条件下搅拌5-10h，再依次加入三乙胺和乙酸酐，继续在25-30℃搅拌1-2h，得到活化聚醚酰亚胺溶液；
27.其中，双酚a型二醚二酐、4,4'-二氨基二苯醚、4-乙炔基邻苯二甲酸酐、三乙胺、乙酸酐与n,n-二甲基甲酰胺的质量比是2.2:5.2:0.5:3.4:3.2:50；
28.(2)二硫醚基聚硅氧烷共聚物的制备：
29.将乙烯基聚硅氧烷与烯丙基甲基二硫醚共混在n,n-二甲基甲酰胺内，加入过硫酸钠，升温至75-85℃，搅拌反应3-5h，然后自然冷却至室温，除杂并干燥后，得到二硫醚基聚硅氧烷共聚物；
30.其中，乙烯基聚硅氧烷为双乙烯基封端聚二甲基硅烷，平均分子量为5000；乙烯基聚硅氧烷、烯丙基甲基二硫醚与n,n-二甲基甲酰胺的质量比是1:0.2-0.4:10，过硫酸钠的加入量是乙烯基聚硅氧烷质量的2％-6％。
31.(3)改性聚醚酰亚胺(pei)复合微球的制备：
32.将二硫醚基聚硅氧烷共聚物与活化聚醚酰亚胺溶液混合，充分搅拌后，倒入至高压均质机内，高速搅拌，同时逐滴加入聚乙烯吡咯烷酮的水溶液，逐渐形成微球悬浮液后，除去溶剂，即得到改性聚醚酰亚胺(pei)复合微球；
33.其中，二硫醚基聚硅氧烷共聚物与活化聚醚酰亚胺溶液的质量比是1:100-200；聚乙烯吡咯烷酮的水溶液的质量分数是3％-8％，活化聚醚酰亚胺溶液与聚乙烯吡咯烷酮的水溶液的质量比是1:4.5-5.5。
34.优选地，所述步骤2中，防渗透水泥浆料的混合过程中，先向搅拌机内投入水泥、粗骨料、细骨料、煤灰、减水剂和水，搅拌均匀，再投入聚乙烯醇纤维和防渗透剂，搅拌均匀，最后投入消泡剂，搅拌均匀。
35.优选地，所述步骤4中，养护的标准是：温度20-25℃，湿度85％-95％，时间7-28天。
36.本发明的有益效果为：
37.1、本发明公开了一种用于地下室底板施工缝的防渗透处理方法，主要是使用了一种具有优异的抗渗透能力、抗压强度高、不容易开裂的水泥浆料，相比较于传统的防渗透处理方法，本发明操作更为方便，不需要使用止水钢板，因此对地形的要求较低，在止水钢板不方便下放或施工条件限制的情况下，也能够对地下室板的施工缝进行较好的填补与加固，且能够达到非常好的抗渗透的效果。
38.2、在本发明中，对于市场上的防渗透水泥浆料进行了分析以及重新配比，除了常规要添加的水泥、粉煤灰以及骨料外，本发明加入了聚乙烯醇纤维，聚乙烯醇纤维是一种高韧性的纤维，其加入至水泥中后，能够在混凝土中形成一种三维支撑网结构，阻止混凝土在振捣成型的过程中产生缝隙。
39.3、本发明在防渗透水泥浆料中还加入了防渗透剂，市场上的传统防渗透剂多为有机硅氧烷，利用的是有机硅氧烷的防水性，虽然确实能够起到一定的防渗效果，但是效果却并不理想。本发明的防渗透剂是在传统的有机硅氧烷上经过改进得到的，利用了烯丙基甲基二硫醚与含有乙烯基的聚硅氧烷(有机硅氧烷)反应，该结合过程使聚硅氧烷中同时含有了二硫醚基团与有机硅基团，增强了其防水性的同时还加强了其交联性，然后通过与活性的聚醚酰亚胺结合，形成改性聚醚酰亚胺(pei)复合微球作为防渗透剂。通过此方法制得的防渗透剂，与传统的有机硅氧烷相比，不仅与水泥具有更好的相容性，而且使固化后的水泥防水性能更好，力学性能也更强，更不容易开裂，也更加耐用。
具体实施方式
40.为了更清楚的说明本发明，对本发明的技术特征、目的和有益效果有更加清楚的理解，现对本发明的技术方案进行以下详细说明，但不能理解为对本发明的可实施范围的限定。
41.为了更方便的理解，对于本发明合成的防渗透剂的过程分析如下：
42.(1)活化聚醚酰亚胺(pei)是在基本常温条件下完成的，合成的活化聚醚酰亚胺(pei)中含有大量的苯炔基，苯炔基作为封端剂的引入，能够构建网状的交联结构，从而提升聚醚酰亚胺的尺寸稳定性和耐高温性，同时也为后续进一步与共聚物交联形成微球做准备。
43.(2)二硫醚基聚硅氧烷共聚物是利用含有烯烃基团的乙烯基聚硅氧烷与同时含有二硫醚与烯烃基团的烯丙基甲基二硫醚反应得到，产物为含有二硫醚的聚硅氧烷聚合物。
44.(3)将含有二硫醚的聚硅氧烷聚合物溶解在活化聚醚酰亚胺溶液内，然后再通过乳化-化学交联法形成微球，聚乙烯吡咯烷酮为分散剂，水作为沉淀剂，最终得到改性聚醚酰亚胺(pei)复合微球。
45.下面结合以下实施例对本发明作进一步描述。
46.实施例1
47.一种用于地下室底板施工缝的防渗透处理方法，包括如下步骤：
48.步骤1，配置防渗透水泥浆料的原料：
49.防渗透水泥浆料的成分按照重量份数计算，包括：
50.150份水泥、394份粗骨料、236份细骨料、45份粉煤灰、120份水、6.4份聚乙烯醇纤维、4.8份防渗透剂、1.8份减水剂和0.33份消泡剂。
51.步骤2，防渗透水泥浆料的混合：
52.按照重量份数，分别称取步骤1中防渗透水泥浆料的各成分，先向搅拌机内投入水泥、粗骨料、细骨料、煤灰、减水剂和水，搅拌均匀，再投入聚乙烯醇纤维和防渗透剂，搅拌均匀，最后投入消泡剂，搅拌均匀，在搅拌机的运转下，充分混合，形成防渗透水泥浆料；
53.步骤3，防渗透水泥浆料的施工：
54.将待施工的地下室底板施工缝及周边清理干净，使用清水冲洗并干燥处理后，将步骤2得到的防渗透水泥浆料按照预先设定的范围涂抹在施工缝上；
55.步骤4，防渗透水泥浆料的养护：
56.待步骤3施工完成后，对于施工后的低点进行覆盖保护，并不定时的洒水养护，养护的标准是：温度20-25℃，湿度85％-95％，时间7-28天。
57.其中，所述步骤1中，水泥为po42.5普通硅酸盐水泥；粗骨料选自细度为5-10mm的碎石；细骨料选自细度为0.2-5mm的细砂；粉煤灰为f级低钙粉煤灰，氧化钙含量低于10％，细度要求为45μm方孔筛余量不大于12％；聚乙烯醇纤维的纤度为50-100dtex，强度为8-10cn/dtex，长度为5-10mm；所述减水剂为聚羧酸系减水剂，为甲基丙烯酸甲酯-甲基丙烯酸共聚物；所述消泡剂为聚二甲基硅氧烷。
58.所述防渗透剂为改性聚醚酰亚胺(pei)复合微球，粒径为60-100μm，所述改性聚醚酰亚胺(pei)复合微球的制备方法包括：
59.(1)活化聚醚酰亚胺(pei)微球的制备：
60.在氮气的保护下，将双酚a型二醚二酐与4,4'-二氨基二苯醚共混在n,n-二甲基甲酰胺内，并在25-30℃条件下搅拌10h，加入4-乙炔基邻苯二甲酸酐，继续在25-30℃条件下搅拌8h，再依次加入三乙胺和乙酸酐，继续在25-30℃搅拌2h，得到活化聚醚酰亚胺溶液；
61.其中，双酚a型二醚二酐、4,4'-二氨基二苯醚、4-乙炔基邻苯二甲酸酐、三乙胺、乙酸酐与n,n-二甲基甲酰胺的质量比是2.2:5.2:0.5:3.4:3.2:50；
62.(2)二硫醚基聚硅氧烷共聚物的制备：
63.将乙烯基聚硅氧烷与烯丙基甲基二硫醚共混在n,n-二甲基甲酰胺内，加入过硫酸钠，升温至80℃，搅拌反应4h，然后自然冷却至室温，除杂并干燥后，得到二硫醚基聚硅氧烷共聚物；
64.其中，乙烯基聚硅氧烷为双乙烯基封端聚二甲基硅烷，平均分子量为5000；乙烯基聚硅氧烷、烯丙基甲基二硫醚与n,n-二甲基甲酰胺的质量比是1:0.3:10，过硫酸钠的加入量是乙烯基聚硅氧烷质量的4％。
65.(3)改性聚醚酰亚胺(pei)复合微球的制备：
66.将二硫醚基聚硅氧烷共聚物与活化聚醚酰亚胺溶液混合，充分搅拌后，倒入至高压均质机内，高速搅拌，同时逐滴加入聚乙烯吡咯烷酮的水溶液，逐渐形成微球悬浮液后，除去溶剂，即得到改性聚醚酰亚胺(pei)复合微球；
67.其中，二硫醚基聚硅氧烷共聚物与活化聚醚酰亚胺溶液的质量比是1:150；聚乙烯吡咯烷酮的水溶液的质量分数是5％，活化聚醚酰亚胺溶液与聚乙烯吡咯烷酮的水溶液的质量比是1:5。
68.实施例2
69.一种用于地下室底板施工缝的防渗透处理方法，包括如下步骤：
70.步骤1，配置防渗透水泥浆料的原料：
71.防渗透水泥浆料的成分按照重量份数计算，包括：
72.130份水泥、378份粗骨料、212份细骨料、35份粉煤灰、100份水、5.2份聚乙烯醇纤维、3.6份防渗透剂、1.2份减水剂和0.15份消泡剂。
73.步骤2，防渗透水泥浆料的混合：
74.按照重量份数，分别称取步骤1中防渗透水泥浆料的各成分，先向搅拌机内投入水泥、粗骨料、细骨料、煤灰、减水剂和水，搅拌均匀，再投入聚乙烯醇纤维和防渗透剂，搅拌均匀，最后投入消泡剂，搅拌均匀，在搅拌机的运转下，充分混合，形成防渗透水泥浆料；
75.步骤3，防渗透水泥浆料的施工：
76.将待施工的地下室底板施工缝及周边清理干净，使用清水冲洗并干燥处理后，将步骤2得到的防渗透水泥浆料按照预先设定的范围涂抹在施工缝上；
77.步骤4，防渗透水泥浆料的养护：
78.待步骤3施工完成后，对于施工后的低点进行覆盖保护，并不定时的洒水养护，养护的标准是：温度20-25℃，湿度85％-95％，时间7-28天。
79.其中，所述步骤1中，水泥为po42.5普通硅酸盐水泥；粗骨料选自细度为5-10mm的碎石；细骨料选自细度为0.2-5mm的细砂；粉煤灰为f级低钙粉煤灰，氧化钙含量低于10％，细度要求为45μm方孔筛余量不大于12％；聚乙烯醇纤维的纤度为50-100dtex，强度为8-10cn/dtex，长度为5-10mm；所述减水剂为聚羧酸系减水剂，为丙烯基醚共聚物；所述消泡剂为聚醚改性聚硅氧烷。
80.所述防渗透剂为改性聚醚酰亚胺(pei)复合微球，粒径为60-100μm，所述改性聚醚酰亚胺(pei)复合微球的制备方法包括：
81.(1)活化聚醚酰亚胺(pei)微球的制备：
82.在氮气的保护下，将双酚a型二醚二酐与4,4'-二氨基二苯醚共混在n,n-二甲基甲酰胺内，并在25-30℃条件下搅拌8h，加入4-乙炔基邻苯二甲酸酐，继续在25-30℃条件下搅拌5h，再依次加入三乙胺和乙酸酐，继续在25-30℃搅拌1h，得到活化聚醚酰亚胺溶液；
83.其中，双酚a型二醚二酐、4,4'-二氨基二苯醚、4-乙炔基邻苯二甲酸酐、三乙胺、乙酸酐与n,n-二甲基甲酰胺的质量比是2.2:5.2:0.5:3.4:3.2:50；
84.(2)二硫醚基聚硅氧烷共聚物的制备：
85.将乙烯基聚硅氧烷与烯丙基甲基二硫醚共混在n,n-二甲基甲酰胺内，加入过硫酸钠，升温至75℃，搅拌反应3h，然后自然冷却至室温，除杂并干燥后，得到二硫醚基聚硅氧烷共聚物；
86.其中，乙烯基聚硅氧烷为双乙烯基封端聚二甲基硅烷，平均分子量为5000；乙烯基聚硅氧烷、烯丙基甲基二硫醚与n,n-二甲基甲酰胺的质量比是1:0.2:10，过硫酸钠的加入量是乙烯基聚硅氧烷质量的2％。
87.(3)改性聚醚酰亚胺(pei)复合微球的制备：
88.将二硫醚基聚硅氧烷共聚物与活化聚醚酰亚胺溶液混合，充分搅拌后，倒入至高压均质机内，高速搅拌，同时逐滴加入聚乙烯吡咯烷酮的水溶液，逐渐形成微球悬浮液后，
除去溶剂，即得到改性聚醚酰亚胺(pei)复合微球；
89.其中，二硫醚基聚硅氧烷共聚物与活化聚醚酰亚胺溶液的质量比是1:100；聚乙烯吡咯烷酮的水溶液的质量分数是3％，活化聚醚酰亚胺溶液与聚乙烯吡咯烷酮的水溶液的质量比是1:4.5。
90.实施例3
91.一种用于地下室底板施工缝的防渗透处理方法，包括如下步骤：
92.步骤1，配置防渗透水泥浆料的原料：
93.防渗透水泥浆料的成分按照重量份数计算，包括：
94.180份水泥、426份粗骨料、267份细骨料、50份粉煤灰、140份水、7.6份聚乙烯醇纤维、5.5份防渗透剂、3份减水剂和0.5份消泡剂。
95.步骤2，防渗透水泥浆料的混合：
96.按照重量份数，分别称取步骤1中防渗透水泥浆料的各成分，先向搅拌机内投入水泥、粗骨料、细骨料、煤灰、减水剂和水，搅拌均匀，再投入聚乙烯醇纤维和防渗透剂，搅拌均匀，最后投入消泡剂，搅拌均匀，在搅拌机的运转下，充分混合，形成防渗透水泥浆料；
97.步骤3，防渗透水泥浆料的施工：
98.将待施工的地下室底板施工缝及周边清理干净，使用清水冲洗并干燥处理后，将步骤2得到的防渗透水泥浆料按照预先设定的范围涂抹在施工缝上；
99.步骤4，防渗透水泥浆料的养护：
100.待步骤3施工完成后，对于施工后的低点进行覆盖保护，并不定时的洒水养护，养护的标准是：温度20-25℃，湿度85％-95％，时间7-28天。
101.其中，所述步骤1中，水泥为po42.5普通硅酸盐水泥；粗骨料选自细度为5-10mm的碎石；细骨料选自细度为0.2-5mm的细砂；粉煤灰为f级低钙粉煤灰，氧化钙含量低于10％，细度要求为45μm方孔筛余量不大于12％；聚乙烯醇纤维的纤度为50-100dtex，强度为8-10cn/dtex，长度为5-10mm；所述减水剂为聚羧酸系减水剂，为丙烯基醚共聚物；所述消泡剂为聚二甲基硅氧烷。
102.所述防渗透剂为改性聚醚酰亚胺(pei)复合微球，粒径为60-100μm，所述改性聚醚酰亚胺(pei)复合微球的制备方法包括：
103.(1)活化聚醚酰亚胺(pei)微球的制备：
104.在氮气的保护下，将双酚a型二醚二酐与4,4'-二氨基二苯醚共混在n,n-二甲基甲酰胺内，并在25-30℃条件下搅拌12h，加入4-乙炔基邻苯二甲酸酐，继续在25-30℃条件下搅拌10h，再依次加入三乙胺和乙酸酐，继续在25-30℃搅拌2h，得到活化聚醚酰亚胺溶液；
105.其中，双酚a型二醚二酐、4,4'-二氨基二苯醚、4-乙炔基邻苯二甲酸酐、三乙胺、乙酸酐与n,n-二甲基甲酰胺的质量比是2.2:5.2:0.5:3.4:3.2:50；
106.(2)二硫醚基聚硅氧烷共聚物的制备：
107.将乙烯基聚硅氧烷与烯丙基甲基二硫醚共混在n,n-二甲基甲酰胺内，加入过硫酸钠，升温至85℃，搅拌反应5h，然后自然冷却至室温，除杂并干燥后，得到二硫醚基聚硅氧烷共聚物；
108.其中，乙烯基聚硅氧烷为双乙烯基封端聚二甲基硅烷，平均分子量为5000；乙烯基聚硅氧烷、烯丙基甲基二硫醚与n,n-二甲基甲酰胺的质量比是1:0.4:10，过硫酸钠的加入
量是乙烯基聚硅氧烷质量的6％。
109.(3)改性聚醚酰亚胺(pei)复合微球的制备：
110.将二硫醚基聚硅氧烷共聚物与活化聚醚酰亚胺溶液混合，充分搅拌后，倒入至高压均质机内，高速搅拌，同时逐滴加入聚乙烯吡咯烷酮的水溶液，逐渐形成微球悬浮液后，除去溶剂，即得到改性聚醚酰亚胺(pei)复合微球；
111.其中，二硫醚基聚硅氧烷共聚物与活化聚醚酰亚胺溶液的质量比是1:200；聚乙烯吡咯烷酮的水溶液的质量分数是8％，活化聚醚酰亚胺溶液与聚乙烯吡咯烷酮的水溶液的质量比是1:5.5。
112.对比例1
113.一种防渗透水泥浆料，成分按照重量份数计算，包括：
114.150份水泥、394份粗骨料、236份细骨料、45份粉煤灰、120份水、6.4份聚乙烯醇纤维、4.8份防渗透剂、1.8份减水剂和0.33份消泡剂。
115.与实施例1的区别在于，防渗透剂不同。
116.本对比例的防渗透剂为有机硅氧烷，有机硅氧烷为乙烯基聚硅氧烷的聚合物，乙烯基聚硅氧烷为双乙烯基封端聚二甲基硅烷，平均分子量为5000。
117.对比例2
118.一种防渗透水泥浆料，成分按照重量份数计算，包括：
119.150份水泥、394份粗骨料、236份细骨料、45份粉煤灰、120份水、6.4份聚乙烯醇纤维、4.8份防渗透剂、1.8份减水剂和0.33份消泡剂。
120.与实施例1的区别在于，防渗透剂不同。
121.本对比例的防渗透剂为普通的聚醚酰亚胺微球，粒径为60-100μm，通过以双酚a型二醚二酐与4,4'-二氨基二苯醚作为反应物制备得到。
122.对比例3
123.一种防渗透水泥浆料，成分按照重量份数计算，包括：
124.150份水泥、394份粗骨料、236份细骨料、45份粉煤灰、120份水、6.4份聚乙烯醇纤维、4.8份防渗透剂、1.8份减水剂和0.33份消泡剂。
125.与实施例1的区别在于，防渗透剂不同。
126.本对比例的防渗透剂为乙烯基聚硅氧烷的聚合物与聚醚酰亚胺微球的复合产物，即将聚醚酰亚胺微球与乙烯基聚硅氧烷的聚合物以质量比4：1混合。
127.为了能够更加清楚地说明本发明的内容，将本发明实施例1、对比例1-3制备的防渗透水泥浆料的性能进行了比较，养护的温度20-25℃，湿度85％-95％，时间28天，将检测得到的数据整合在表格内，如表1所示。
128.抗折强度、抗压强度：参考gb/t 50081《混凝土物理力学性能试验方法标准》；
129.抗渗等级：参考gb 50164《混凝土质量控制标准》，划分为p4、p6、p8、p10、p12、＞p12六个等级,相应表示能抵抗0.4、0.6、0.8、1.0及1.2mpa的静水压力而不渗水；
130.抗裂能力：参考gb/t 50081《普通混凝士力学性能试验方法标准》，在水泥浆料浇注24h后，检测其裂缝的数目以及单位面积上的开裂面积。
131.表1不同防渗水泥浆料的性能表现
[0132][0133][0134]
从表1能够看出，实施例1的抗折强度和抗压强度相比较于其他对比例，具有明显的优势，而抗渗等级能够达到＞p12等级，在24h的裂缝数目＜5条/m2，开裂面积＜100mm/m2，说明其抗渗透以及抗开裂性能都是极好的，非常适合作为地下室底板的防渗透材料使用。
[0135]
最后应当说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对本发明保护范围的限制，尽管参照较佳实施例对本发明作了详细地说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的实质和范围。