一种用于钻孔灌注桩的护筒的制作方法

1.本实用新型涉及钻孔灌注桩领域，尤其涉及一种用于钻孔灌注桩的护筒。


背景技术：

2.现有专利（公告号：cn105113486a）提出了钻孔灌注桩，包括桩身，所述桩身的横截面为圆形，所述桩身内设有正多边形的钢筋笼，所述钢筋笼包括迎抗面钢筋、迎土面钢筋和构造钢筋；所述构造钢筋围绕成正多边形，该正多边形分为相互交叉连接的迎土面和迎抗面；所述迎土面钢筋位于迎土面上，迎抗面钢筋位于迎抗面上。该装置桩身内部设置的钢筋笼没有对其固定，在浇筑时，钢筋笼很容易在桩内的位置偏移导致性能不好。


技术实现要素：

3.本实用新型针对现有技术存在的上述不足，提供一种钢筋笼保持竖立在圆形护筒中间位置，保证圆形护筒与钢筋笼的同轴度，从而保证基桩的结构的一种用于钻孔灌注桩的护筒。
4.本实用新型的目的是通过以下技术方案来实现：
5.一种用于钻孔灌注桩的护筒，包括圆形护筒、圆形底板、钢筋笼、圆形固定环、固定座、斜拉板、弧形支撑板、固定套环，所述圆形护筒插入钻孔，圆形护筒具有圆形护筒内孔，圆形底板与圆形护筒内孔相适应，圆形底板插入圆形护筒内孔，圆形底板与圆形护筒下表面对齐，钢筋笼插入圆形护筒内孔，圆形底板上部具有圆形固定套，圆形固定套具有圆形固定套内槽，钢筋笼与圆形固定套内槽相适应，钢筋笼插入圆形固定套内槽，钢筋笼下表面与圆形底板相贴合，圆形固定环与圆形护筒内孔相适应，圆形固定环插入圆形护筒内孔，圆形固定环具有圆形固定环外沿，圆形固定环外沿下表面与圆形护筒相贴合。
6.所述圆形固定环具有圆形固定环内孔，钢筋笼穿过圆形固定环内孔，固定座下部连接圆形固定环外沿，一组固定座在圆形护筒上部左右分布，斜拉板下部具有限位柱，固定座外侧具有限位柱槽，限位柱与限位柱槽相适应，限位柱插入限位柱槽，限位柱在限位柱槽内转动，限位柱在限位柱槽内滑动。
7.所述固定座内侧具有斜拉板让位槽，斜拉板让位槽与限位柱槽相通，斜拉板与斜拉板让位槽相适应，斜拉板插入斜拉板让位槽，斜拉板在斜拉板让位槽内转动，斜拉板上部具有弧形支撑板，弧形支撑板具有弧形支撑板内槽，钢筋笼外侧与弧形支撑板内槽相适应，钢筋笼外侧与弧形支撑板内槽相贴合。
8.所述斜拉板在圆形护筒上部对称设置，固定套环具有固定套环内孔，钢筋笼插入固定套环内孔，弧形支撑板外侧与固定套环内孔相适应，弧形支撑板外侧与固定套环内孔相贴合，固定套环下表面与斜拉板上部相贴合，圆形护筒内浇筑混凝土，圆形护筒外侧与钻孔相贴合，圆形底板下表面与钻孔底面相贴合。
9.有益效果：
10.1、本实用新型将圆形护筒插入钻洞，圆形护筒起到对钻孔侧壁进行防护的效果，
使圆形护筒内部浇灌后的基桩外侧壁更加的平整光滑，防止在浇灌时因钻孔侧壁的土壤塌落进入混凝土内，破坏成型后的整个基桩的性能，圆形底板插入圆形护筒内孔，圆形底板作为成型基桩的底部使用，钢筋笼插入圆形固定套内槽，圆形固定套对钢筋笼底部定位，使钢筋笼底部处于圆形护筒中间位置，防止钢筋笼在圆形护筒内偏移影响性能，圆形固定环插入圆形护筒内孔，使圆形固定环与圆形护筒同轴，圆形固定环外沿下表面与圆形护筒相贴合，圆形固定环外沿防止圆形固定环向下滑落。
11.2、本实用新型固定座固定在圆形固定环外沿上，限位柱插入限位柱槽，限位柱槽对限位柱固定，斜拉板插入斜拉板让位槽，斜拉板让位槽为斜拉板的转动让位，可向外移动将限位柱从限位柱槽内卸下从而将斜拉板下部从固定座上卸下，固定座对限位柱固定进而对斜拉板施加拉力，钢筋笼外侧与弧形支撑板内槽相贴合，弧形支撑板外侧与固定套环内孔相贴合，通过固定套环将对称的弧形支撑板固定在钢筋笼外侧，通过对称的斜拉板与固定套环的配合将钢筋笼上部固定在圆形护筒中间位置，通过对钢筋笼上下两个位置固定，使钢筋笼保持竖立在圆形护筒中间位置，保证圆形护筒与钢筋笼的同轴度，从而保证基桩的结构。
附图说明
12.图1为本实用新型所述的一种用于钻孔灌注桩的护筒俯视轴侧图。
13.图2为本实用新型所述的一种用于钻孔灌注桩的护筒仰视轴侧图。
14.图3为本实用新型所述的一种用于钻孔灌注桩的护筒主视图。
15.图4为本实用新型所述的一种用于钻孔灌注桩的护筒主视剖视图。
16.图5为本实用新型所述的一种用于钻孔灌注桩的护筒俯视图。
17.图6为本实用新型所述的一种用于钻孔灌注桩的护筒俯视剖视图。
18.图7为本实用新型所述的固定座、斜拉板局部放大图。
具体实施方式
19.下面根据附图和实施例对本实用新型作进一步详细说明：
20.实施例1：
21.一种用于钻孔灌注桩的护筒，包括圆形护筒01、圆形底板02、钢筋笼06、圆形固定环07、固定座09、斜拉板12、弧形支撑板14、固定套环16，所述圆形护筒01插入钻孔，圆形护筒01起到对钻孔侧壁进行防护的效果，使圆形护筒01内部浇灌后的基桩外侧壁更加的平整光滑，防止在浇灌时因钻孔侧壁的土壤塌落进入混凝土内，破坏成型后的整个基桩的性能，圆形护筒01具有圆形护筒内孔03，圆形底板02与圆形护筒内孔03相适应，圆形底板02插入圆形护筒内孔03，圆形底板02作为成型基桩的底部使用，圆形底板02与圆形护筒01下表面对齐，钢筋笼06插入圆形护筒内孔03，圆形底板02上部具有圆形固定套04，圆形固定套04具有圆形固定套内槽05，钢筋笼06与圆形固定套内槽05相适应，钢筋笼06插入圆形固定套内槽05，圆形固定套04对钢筋笼06底部定位，使钢筋笼06底部处于圆形护筒01中间位置，防止钢筋笼06在圆形护筒01内偏移影响性能，钢筋笼06下表面与圆形底板02相贴合，圆形固定环07与圆形护筒内孔03相适应，圆形固定环07插入圆形护筒内孔03，使圆形固定环07与圆形护筒01同轴，圆形固定环07具有圆形固定环外沿08，圆形固定环外沿08下表面与圆形护
筒01相贴合，圆形固定环外沿08防止圆形固定环07向下滑落。
22.实施例2：
23.本实用新型所述圆形固定环07具有圆形固定环内孔20，钢筋笼06穿过圆形固定环内孔20，固定座09下部连接圆形固定环外沿08，固定座09固定在圆形固定环外沿08上，一组固定座09在圆形护筒01上部左右分布，斜拉板12下部具有限位柱13，固定座09外侧具有限位柱槽10，限位柱13与限位柱槽10相适应，限位柱13插入限位柱槽10，限位柱13在限位柱槽10内转动，限位柱13在限位柱槽10内滑动，限位柱槽10对限位柱13固定。
24.实施例3：
25.本实用新型所述固定座09内侧具有斜拉板让位槽11，斜拉板让位槽11与限位柱槽10相通，斜拉板12与斜拉板让位槽11相适应，斜拉板12插入斜拉板让位槽11，斜拉板12在斜拉板让位槽11内转动，斜拉板让位槽11为斜拉板12的转动让位，可向外移动将限位柱13从限位柱槽10内卸下从而将斜拉板12下部从固定座09上卸下，固定座09对限位柱13固定进而对斜拉板12施加拉力，斜拉板12上部具有弧形支撑板14，弧形支撑板14具有弧形支撑板内槽15，钢筋笼06外侧与弧形支撑板内槽15相适应，钢筋笼06外侧与弧形支撑板内槽15相贴合。
26.实施例4：
27.本实用新型所述斜拉板12在圆形护筒01上部对称设置，固定套环16具有固定套环内孔17，钢筋笼06插入固定套环内孔17，弧形支撑板14外侧与固定套环内孔17相适应，弧形支撑板14外侧与固定套环内孔17相贴合，固定套环16下表面与斜拉板12上部相贴合，圆形护筒01内浇筑混凝土，圆形护筒01外侧与钻孔相贴合，圆形底板02下表面与钻孔底面相贴合，通过固定套环16将对称的弧形支撑板14固定在钢筋笼06外侧，通过对称的斜拉板12与固定套环16的配合将钢筋笼06上部固定在圆形护筒01中间位置，通过对钢筋笼06上下两个位置固定，使钢筋笼06保持竖立在圆形护筒01中间位置，保证圆形护筒01与钢筋笼06的同轴度，从而保证基桩的结构。
28.实施例5：
29.本实用新型安装步骤：先将圆形护筒01插入钻孔，将圆形底板02插入圆形护筒01底部，将圆形固定环07插入圆形护筒内孔03，将钢筋笼06穿过圆形固定环内孔20插入圆形底板02，将钢筋笼06下部插入钢筋笼06，使钢筋笼06底部与圆形底板02相贴合，将限位柱13插入限位柱槽10，使斜拉板12插入斜拉板让位槽11，转动斜拉板12使钢筋笼06外侧与弧形支撑板内槽15相贴合，将固定套环16套在钢筋笼06上，使弧形支撑板14外侧与固定套环内孔17相贴合。
30.以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，并不用于限制本实用新型，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为本实用新型的保护范围。