一种可调节型集水坑铝模板拼装体系的制作方法

1.本实用新型涉及房建施工领域，尤其涉及一种可调节型集水坑铝模板拼装体系。


背景技术：

2.在常见的高层房建施工中，基础施工阶段往往会涉及一些集水坑或电梯基坑等位于大体积砼结构中的下沉井施工。此类基础基坑施工时，通常采用木模板体系，然而传统的木模板体系加工时间长，安装拆卸不方便，且材料拆卸过程中易产生损坏，材料周转率极低；而且木模板体系抗变形能力较差，在吊装和浇筑砼施工时易产生扭曲、侧移现象；此类基坑施工时由于砼压力较大，极易产生模板整体上浮现象。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的在于提供一种可调节型集水坑铝模板拼装体系，以解决现有技术的上述问题。
4.为了实现上述目的，本实用新型提供了一种可调节型集水坑铝模板拼装体系，包括内钢筋架，其安装在基坑内，内钢筋架内焊接有对称分布的下定位筋，两组下定位筋之间焊接有金属框托架，金属框托架的顶部抵接有拼装铝模盒子，拼装铝模盒子的顶部两侧抵接有对称分布的上定位筋，且上定位筋与内钢筋架焊接，拼装铝模盒子的顶部抵接有双钢管井架，双钢管井架的顶部设置有配重，内钢筋架的顶部两侧均焊接有多个等距分布的螺杆，螺杆伸出双钢管井架顶部的一端外壁螺纹连接有螺帽；其中，拼装铝模盒子包括铝模，铝模的数量为五个，其中一个铝模位于拼装铝模盒子的底部，其余四个铝模位于拼装铝模盒子的四周。
5.在一优选实施方式中，拼装铝模盒子的顶部四角均设置有三角型钢板，且三角型钢板通过螺栓与铝模固定，三角型钢板上焊接有吊环。
6.在一优选实施方式中，铝模包括中心模、第一侧模和第二侧模，第一侧模和第二侧模的数量均为两个，两个第一侧模和两个第二侧模分别分布于中心模的四周，中心模的四周安装有多个等距分布的连接插销，中心模通过连接插销与第一侧模固定，且中心模通过连接插销与第二侧模固定，第一侧模与第二侧模通过连接插销固定。
7.在一优选实施方式中，拼装铝模盒子内设置有可调节支撑杆，可调节支撑杆的数量为两个，两个可调节支撑杆相互垂直。
8.在一优选实施方式中，可调节支撑杆包括套管，套管的两端均转动连接有螺套，螺套内壁螺纹连接有顶丝，两组顶丝相互远离的一端均焊接有方形钢板。
9.在一优选实施方式中，位于四周的中心模内侧开设有方形凹槽，且方形凹槽与方形钢板相适配，位于底部的中心模上开设有多个等距分布的排气孔。
10.在一优选实施方式中，螺帽的数量为两个，螺帽底部抵接有与双钢管井架抵接的山形卡。
11.与现有技术相比，本实用新型具有如下有益效果：
12.本实用新型中，集水坑模板采用可调节型集水坑铝模板拼装体系，可以适应不同基坑尺寸大小需要，并且便于安装和拆卸，材料可循环使用，节能环保，采用焊接定位筋和安装金属底托的方法来提高基坑井基础定位的准确性，同时具有良好的抗变形、抗侧移效果，通过安装固定双钢管井架和放置配重，增加铝模盒子稳定性和抗浮效果。
附图说明
13.图1为本实用新型的可调节型集水坑铝模板拼装体系的结构示意图；
14.图2为本实用新型的可调节型集水坑铝模板拼装体系的拼装铝模板盒子的拆解图；
15.图3为本实用新型的可调节型集水坑铝模板拼装体系的铝模结构示意图；
16.图4为本实用新型中图1的a处放大结构示意图。
17.附图标记说明：
18.配重1、双钢管井架2、上定位筋3、下定位筋4、金属框托架5、拼装铝模盒子6、铝模7、排气孔8、可调节支撑杆9、连接插销10、螺套11、三角型钢板12、吊环13、中心模14、第一侧模15、第二侧模16、基坑17、内钢筋架18、方形钢板19、方形凹槽20、螺杆21、山形卡22、顶丝23。
具体实施方式
19.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
20.在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制；术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性，此外，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
21.实施例1
22.如图1-4所示，本实用新型提供的可调节型集水坑铝模板拼装体系，包内钢筋架18，其安装在基坑17内，内钢筋架18内焊接有对称分布的下定位筋4，两组下定位筋4之间焊接有金属框托架5，金属框托架5的顶部抵接有拼装铝模盒子6，拼装铝模盒子6的顶部两侧抵接有对称分布的上定位筋3，且上定位筋3与内钢筋架18焊接。拼装铝模盒子6的顶部抵接有双钢管井架2，内钢筋架18的顶部两侧均焊接有多个等距分布的螺杆21，螺杆21伸出双钢管井架2顶部的一端外壁螺纹连接有螺帽，双钢管井架2的顶部设置有配重1。拼装铝模盒子6包括铝模7，铝模7的数量为五个，其中一个铝模7位于拼装铝模盒子6的底部，其余四个铝
模7位于拼装铝模盒子6的四周，相邻两个铝模7之间通过紧固件固定连接。
23.进一步的，拼装铝模盒子6的顶部四角均设置有三角型钢板12，且三角型钢板12通过螺栓与铝模7固定，三角型钢板12上焊接有吊环13。铝模7包括中心模14、第一侧模15和第二侧模16，第一侧模15和第二侧模16的数量均为两个，两个第一侧模15和两个第二侧模16分别分布于中心模14的四周。
24.进一步的，中心模14的四周安装有多个等距分布的连接插销10，中心模14通过连接插销10与第一侧模15固定，且中心模14通过连接插销10与第二侧模16固定，第一侧模15与第二侧模16通过连接插销10固定。
25.进一步的，拼装铝模盒子6内设置有可调节支撑杆9，可调节支撑杆9的数量为两个，两个可调节支撑杆9相互垂直。可调节支撑杆9包括套管，套管的两端均转动连接有螺套11，螺套11内壁螺纹连接有顶丝23，两组顶丝23相互远离的一端均焊接有方形钢板19。位于四周的中心模14内侧开设有方形凹槽20，且方形凹槽20与方形钢板19相适配，位于底部的中心模14上开设有多个等距分布的排气孔8。
26.实施例2
27.在一具体实施方式中，定位筋可采用直径18mm的钢筋，长度15cm，焊接在筏板钢筋上。金属框托架5为铝合金l型托架焊接而成的四方形框架，l型托架规格为50
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50mm，壁厚3.5mm。金属框托架尺寸根据集水坑底部截面尺寸而定。双钢管井架2由四道双钢管组成，双钢管伸出基坑边缘50cm，钢管直径48mm，壁厚3mm。每边钢管设置至少四道螺杆21，螺杆上部设置山型卡22采用双螺帽固紧，螺杆直径为14mm。井架上部配重可以是施工现场常见的整捆模板或木方等。
28.实施例3
29.下面介绍本实用新型的整体施工方法，具体包括以下步骤：
30.s1：拼装模板组成铝模盒子6。
31.s2：安装两个组成的十字形可调节支撑杆9和上部的三角钢板12。
32.s3：焊接下定位筋4，安装金属框托架5。
33.s4：吊装拼装铝模盒子6，放置在金属框托架5内。
34.s5：焊接上部的上定位筋3，定位筋端部紧贴模板。
35.s6：安装双钢管井架2，焊接螺杆21。
36.s7：吊装配重1放置在双钢管井架2上。
37.s8：浇筑混凝土，采用分层四周循环浇筑的方式。首次浇筑时，浇筑高度为拼装铝模底部标高＋5公分，之后每次分层浇筑厚度为300公分。浇筑时间控制在上一层混凝土初凝前再进行下层浇筑，直至浇筑至设计标高结束。通过采用四周循环分层施工的混凝土浇筑方式，并结合现场实际施工，严格控制分层浇筑厚度和间隔时间，利用混凝土自身压力和粘结力，达到基坑模板抗浮要求。
38.s9：待混凝土强度达到设计要求后，移除配重1，拆除双钢管井架，拆除拼装铝模板体系，再重复上述施工步骤进行下一个基坑施工。
39.本技术中，拼装铝模盒子由四周侧模和底部底模拼装完成，盒子上部四角位置固定有三角形钢板12，三角形钢板12边长30cm，边缘位置与铝模7采用螺栓连接。钢板中心位置焊接钢制吊环13，吊环直径16mm，供整体吊装使用。铝模盒子中心位置设置一组十字型可
调节支撑杆9，可调式支撑杆9由套管和端部的顶丝23组成，套管直径10公分，顶丝23长度45公分，两端牢牢顶在侧模板内侧。位于底部的一个模板7上开设4个直径1公分的排气孔8，浇筑混凝土时便于底部气体排出。
40.本技术中，单块的铝模7由中心一块大模板和四周四块小模板组成，小模板围绕大模板相互咬接，模板之间采用铝模配套插销连接而成。在铝模板体系循安装环拆卸使用过程中，当基坑尺寸大小改变时，只需要调整四周小模板宽度，即可满足实际需要。底模原理同侧模。
41.最后应说明的是，以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。