本技术涉及风电平台建造，特别涉及一种立式建造三桩导管架的方法。
背景技术：
1、在海上平台、风电场及石油钻井平台等建设中，三桩导管架作为基础设施的重要组成部分，广泛应用于海洋工程中。传统的三桩导管架的建造方法采用卧式建造方式，即将三桩导管架在造船厂或平台上以水平姿态进行组装和建造。
2、卧式建造方法需要占用较大的水面和作业空间，对场地要求和起重设备要求都较高，对于三桩导管架这种大结构件而言，翻身过程也增加了安全管控难度。另外，三桩导管架建造后需要进行翻身操作，翻身过程中，由于三桩导管架整体重量大，翻身过程通常依赖大型起重设备完成，翻身难度大，不仅如此，在翻身过程以及翻身后运输的过程，往往容易造成各结构受力不均，容易变形，从而造成整体精度发生偏差，不利于后续其它结构件的安装，需要在重新进行精度检测以及精度调整，但是整体已经建造完成，修改难度大。
技术实现思路
1、本技术旨在至少在一定程度上解决现有技术中的上述技术问题之一。为此，本技术实施例提供一种立式建造三桩导管架的方法，整体立式拼组，不需要翻身作业，降低施工难度，以及提高安装精度。
2、一种立式建造三桩导管架的方法，包括：
3、导管架下大段制作步骤：导管架下大段分成第一主腿、剪刀撑构件以及主结构片体进行制作；制作第一剪刀撑、第二剪刀撑和第三剪刀撑，所述剪刀撑构件包括所述第二剪刀撑和所述第三剪刀撑；制作第二主腿和第三主腿，将所述第一剪刀撑安装到所述第二主腿与所述第三主腿之间并焊接固定，组立成所述主结构片体；
4、导管架上大段制作步骤：导管架上大段分成将军柱、底板以及多个牛腿箱体进行制作，搭建导管架上大段支撑胎架，将所述底板放在所述导管架上大段支撑胎架上进行定位，将所述将军柱竖直定位到所述底板上焊接，再将各个所述牛腿箱体定位焊接到所述将军柱与所述底板上，组立成所述导管架上大段，其中各个所述牛腿箱体在所述将军柱的外周环向间隔布置；
5、建立基准控制网步骤：在导管架下大段制作步骤和导管架上大段制作步骤中，按照基准测量位置，分别在所述导管架下大段和所述导管架上大段的各基准测量位置进行反射片设置，其中反射片的中心设为测量点；
6、总组步骤：在地面建造呈三角分布的第一基座、第二基座和第三基座，将所述第一主腿立式吊装在所述第一基座上，将所述主结构片体立式吊装在所述第二基座和所述第三基座上，当所述第一主腿与所述主结构片体吊装到位之后，将所述第一主腿与所述第二主腿之间通过所述第二剪刀撑连接，将所述第一主腿与所述第三主腿之间通过所述第三剪刀撑连接，组立成所述导管架下大段；然后吊装所述导管架上大段，将所述导管架上大段的底板水平固定在所述第一主腿、第二主腿和所述第三主腿的顶部，组立成三桩导管架；
7、其中，在总组步骤中，采用全站仪检测各个所述反射片上的测量点位置，并将测量的数据导入基准模型中，对比基准模型的理论数据与现场的实测数据，根据理论数据与实测数据的差值对安装位置进行动态调整。
8、在可选或优选的实施例中，导管架下大段制作步骤包括：搭建第一主腿支撑胎架，制作第一灌浆段和第一导管段，所述第一导管段的下端为与所述第一灌浆段相连的第一折角端，将所述第一灌浆段与所述第一导管段分别吊装到第一主腿支撑胎架上进行定位，定位后将所述第一灌浆段与所述第一导管段在所述第一折角端位置进行焊接，组立成第一主腿；搭建剪刀撑支撑胎架，在所述剪刀撑支撑胎架上制作所述第一剪刀撑、所述第二剪刀撑和所述第三剪刀撑；搭建主结构片体支撑胎架，制作第二灌浆段、第二导管段、第三灌浆段以及第三导管段，所述第二导管段的下端为与所述第二灌浆段相连的第二折角端，所述第三导管段的下端为与所述第三灌浆段相连的第三折角端，将所述第二灌浆段、所述第二导管段、所述第三灌浆段以及所述第三导管段吊装到所述主结构片体支撑胎架上进行定位，定位后将所述第二灌浆段与所述第二导管段在所述第二折角端位置进行焊接，组立成第二主腿，将所述第三灌浆段与所述第三导管段在所述第三折角端位置进行焊接，组立成第三主腿，将所述第一剪刀撑吊运到主结构片体支撑胎架上进行定位，所述第一剪刀撑位于所述第二主腿与所述第三主腿之间，将所述第一剪刀撑的两侧分别与所述第二主腿和所述第三主腿进行焊接，组立成所述主结构片体。
9、在可选或优选的实施例中，在导管架下大段制作步骤中，所述第一折角端与所述第一灌浆段焊接时，所述第一导管段位于第一折角端位置的纵缝与所述第一灌浆段上的纵缝错开，所述第二折角端与所述第二灌浆段焊接时，所述第二导管段位于第二折角端位置的纵缝与所述第二灌浆段上的纵缝错开，所述第三折角端与所述第三灌浆段焊接时，所述第三导管段位于第三折角端位置的纵缝与所述第三灌浆段上的纵缝错开。
10、在可选或优选的实施例中，在导管架下大段制作步骤中，在所述第二主腿的端部与所述第三主腿的端部之间加装第一临时支撑杆进行对撑；在导管架下大段制作步骤中，所述第一剪刀撑的分叉口、第二剪刀撑的分叉口以及所述第三剪刀撑的分叉口处均加装第二临时支撑杆进行对撑。
11、在可选或优选的实施例中，导管架上大段制作步骤中，所述将军柱制作后，在将军柱的顶部焊接风机法兰，再将将军柱安装到所述底板上。
12、在可选或优选的实施例中，总组步骤中，当导管架上大段吊装至与导管架下大段对接后，测量导管架上大段和导管架下大段的水平度、垂直度以及高度，测量合格后，对导管架上大段与导管架下大段的合拢口处的对接焊缝进行熔透处理，并作超声检测。
13、在可选或优选的实施例中，导管架下大段制作步骤中，分别在所述第二主腿的顶部内侧和所述第三主腿的顶部内侧安装固定钢垫筒，两个所述固定钢垫筒分别从所述第二主腿顶部的坡口和所述第三主腿顶部的坡口伸出，所述第一主腿的顶部内侧安装调节钢垫筒，所述调节钢垫筒采用点焊临时固定，所述调节钢垫筒从所述第一主腿顶部的坡口伸出，所述调节钢垫筒的中部设置若干个调节杆片；导管架下大段组立后，测量所述调节钢垫筒的上端水平度后，修割所述调节钢垫筒，以将所述调节钢垫筒上端及各所述固定钢垫筒上端的水平度控制在1mm以内；吊装所述导管架上大段，所述导管架上大段的底板落在所述调节钢垫筒和两个所述固定钢垫筒上，对所述导管架上大段的风机法兰进行调平，将调节钢垫筒从第一主腿顶部内侧的点焊位置分开，然后通过所述调节杆片调整所述调节钢垫筒的高度，使所述调节钢垫筒的上端贴靠在所述导管架上大段的底板的底部，将所述调节钢垫筒与所述第一主腿进行焊接固定；将导管架上大段的底板采用定位焊分别与第一主腿顶部的坡口位置、第二主腿顶部的坡口位置以及第三主腿顶部的坡口位置固定，然后松开起吊导管架上大段的吊钩，完成所述导管架上大段的底板与所述第一主腿顶部坡口位置、所述第二主腿顶部坡口位置以及所述第三主腿顶部坡口位置之间的对接焊缝。
14、在可选或优选的实施例中，所述第一主腿顶部坡口、所述第二主腿顶部坡口以及所述第三主腿顶部坡口，三者与所述导管架上大段的底板之间的定位焊均不少于三处，每处定位焊不少于200mm，焊厚不少于30mm，定位焊均匀布置。
15、在可选或优选的实施例中，所述第一剪刀撑、第二剪刀撑和所述第三剪刀撑均包括上片叉和下片叉，其中在所述主结构片体组立时，先将所述第一剪刀撑的上片叉吊装到所述第二主腿与所述第三主腿之间的上部，再将所述第一剪刀撑的下片叉吊装到所述第二主腿与所述第三主腿之间的下部。
16、在可选或优选的实施例中，所述导管架下大段组立时，先将所述第二剪刀撑的上片叉吊装到所述第一主腿与所述第二主腿之间的上部，将所述第三剪刀撑的上片叉吊装到所述第一主腿与所述第三主腿之间的上部；再将所述第二剪刀撑的下片叉吊装到所述第一主腿与所述第二主腿之间的下部，将所述第三剪刀撑的下片叉吊装到所述第一主腿与所述第三主腿之间的下部。
17、基于上述技术方案，本技术实施例至少具有以下有益效果：本技术先分别制作出导管架下大段与导管架上大段，然后将导管架下大段与导管架上大段立式组立成三桩导管架，这种立式建造方法减少了高空焊接作业，省去了整体翻身作业，也避免翻身过程中对整体精度的影响，而且立式吊装安装精度更高，建造过程中相对于卧式建造而言占地面积需求较少，立式建造相对于卧式建造能够更好地反映建造情况。
18、本技术根据基准测量位置采用全站仪测量吊装过程中的实际值与理论值偏差，偏差过大及时调整，能在建造过程中对精度进行控制，综合考虑了主结构片体、剪刀撑构件以及导管架上大段与导管架下大段之间合拢处的检测要求，提高安装精度。