本发明属于噪音治理领域，尤其涉及一种装配式声屏障吸声屏。
背景技术：
声屏障，主要用于公路、高速公路、高架复合道路和其它噪声源的隔声降噪。分为纯隔声的反射型声屏障和吸声与隔声相结合的复合型声屏障，后者是一种更为有效的隔声方法，指的是为减轻行车噪声对附近居民的影响而设置在铁路和公路侧旁的墙式构造物。隔音墙也称为声屏障。在声源和接收者之间插入一个设施，使声波传播有一个显著的附加衰减，从而减弱接收者所在的区域内噪声影响，这样的设施就称为声屏障。分为交通隔音屏障、设备噪音衰减隔音屏障、工业厂界隔音屏障、公路和高速公路上是使用各类型声屏障最多的地方。
现有技术中的声屏障，多采用隔声板或隔声板与吸声屏组合，且结构简单，而设计又过时。这样的声屏障不仅隔声效果差、不太美观，很容易形成视觉疲劳，而且整体装配不方便，无形中增加了安装和维护的成本。
因此，市场亟需一种隔声效果好、装配方便、外形美观、耐用的声屏障。
技术实现要素：
(一)要解决的技术问题
为了解决现有技术的上述问题，本发明提供一种装配式声屏障吸声屏，其屏体的前面板上安装有吸声体，通过对吸声体的设计可根据降噪要求，对屏体安装不同数量的吸声体，以实现不同路段的降噪量的不同要求；此外前面板上还设计有凸出的波浪形条纹；能够增大前面板与声波的接触面积，增强降噪效果，装配式施工，解决了现有声屏障吸声效果差、装配繁琐和外形不够美观以及不耐用等问题。
(二)技术方案
为了达到上述目的，本发明采用的主要技术方案包括：
一种装配式声屏障吸声屏，其包括屏体和吸声体，所述屏体包括以下组件：朝向声源的前面板以及与前面板相对设置的后面板，前面板和后面板之间限定中间空腔，所述中间空腔中填充多孔吸声材料；
吸声体可拆卸地安装在所述屏体的前面板上，吸声体呈三棱柱状，其长度沿屏体宽度方向延伸，三棱柱状的吸声体包括第一侧面、第二侧面和第三侧面，第一侧面位于前面板上，第二侧面垂直于第一侧面并自第一侧面的上沿水平向外延伸，第三侧面上包括阵列分布的冲孔。
第一侧面为所述前面板的一部分，或者所述第一侧面贴合在前面板上，第一侧面贴合在前面板上时，第一侧面包括有与第三侧面同样的冲孔，当第一侧面贴合在前面板上时，在第一侧面上冲孔能够使噪声声波沿冲孔进入吸声屏内部，提高内部振动效率，增强吸声效果。
吸声体的第三侧面冲孔直径为2-3mm，冲孔间距为5.5-6.5mm，冲孔呈蜂窝状排列，冲孔率为8.62％-27.1％；
吸声体内填充由玻璃布包裹的多孔吸声材料，玻璃布不仅能够防水还能够防止空气中的灰尘等颗粒杂物进入内部导致多孔吸声材料吸声效果降低，且保持吸声材料的清洁。
吸声体内的多孔吸声材料为岩棉、棉、毛、麻、木质纤维泡沫铝、聚酯纤维板、三聚氰胺泡沫或聚苯乙烯泡沫。
吸声机理及吸声频率特性，多孔材料具有大量内外连通的微小空隙和孔洞，当声波入射其中时，引起空隙中空气的振动。由于空气的黏滞阻力，空气与孔壁的摩擦和热传导作用，使声能转化为热能而损耗掉。
屏体的前面板1上设计有凸出的波浪形条纹，所述前面板(1)的上半部分装配吸声体4，下半部分分布波浪形条纹；上半部分安装吸声体能够对该高度区域的噪音实现最大化的吸收，而下半部分因离地面较近易粘附地面的扬尘或汽车的油污等物质，因此下半部分设计有波浪形条纹，因其相对吸声体而言更易被清洁。
凸出的波浪形条纹其结构为前面板的部分面板向垂直于前面板朝向声源面的方向凸出，其长度沿前面板宽度方向呈波浪形延伸，该设计不仅外形美观能够预防因司机长时间驾驶车辆而造成的视觉疲劳进而降低了发生交通事故的概率，而且波浪形条纹本身也增加了与声波的接触面积，增强了降噪效果。
波浪条纹的上弧面不冲孔，下弧面冲孔；
下弧面冲孔直径为2-4mm，冲孔间距为8-12mm，冲孔呈蜂窝状排列，冲孔率为2.53％-22.75％。
屏体内腔中填充的多孔吸声材料由玻璃布包裹。
屏体内腔中的多孔吸声材料为岩棉、棉、毛、麻、木质纤维泡沫铝、聚酯纤维板、三聚氰胺泡沫或聚苯乙烯泡沫。
屏体的前面板、后面板和龙骨以及吸声体的材料为镀锌钢板、铝板、铝合金板或非金属板。
(三)有益效果
本发明的有益效果是：本发明提供的可实现吸声体和屏体自由组合的装配式声屏障，屏体的前面板上设计有凸出的波浪形条纹；能够增大前面板与声波的接触面积，增强降噪效果，而且屏体的前面板上还安装有吸声体；可根据降噪要求，对屏体安装吸声体，以实现不同路段的降噪量的不同要求，装配式施工，提高工作效率，缩短施工时间，可节省施工及人工费用。此外还有以下优点：
隔声量大：平均隔声量36db。(条件吸声棉48k，厚80×高500×长2970)
吸声系数高：平均吸声系数0.83。(条件吸声棉48k，厚80×高500×长2970)
耐候耐久性：产品具有耐水性、耐热性、抗紫外线、不会因雨水温度变化引起降低性能或品质异常。产品采用铝合金卷板、镀锌卷板、玻璃棉、立柱表面镀锌处理防腐年限在15年以上。
美观：可选择多种色彩和造型进行组合，与周围环境协调，形成亮丽风景线。
经济：装配式施工，提高工作效率，缩短施工时间，可节省施工费及人工费。
方便：与其它制品并行安装，易维修，更新方便。
轻便：吸声板产品具有自重轻特点，平米质量低于25公斤，可减轻高架轻轨、高架路的承重负荷，可降低结构造价。
防火：采用超细玻璃棉，由于其熔点高，不可燃，完全满足环保和防火规范的要求，防火等级达a级。
防水：构造中已设置防水防尘措施，避免构件内部进水。
产品设计已充分地考虑了道路的风载、交通车辆的撞击安全和全气候的露天防腐。产品采用铝合金卷板、镀锌卷板等材料表面镀锌处理。产品在15年内不腐蚀、不变型、吸声、隔声效果不降低。
附图说明
图1为装配式声屏障吸声屏的侧面切图；
图2为冲孔排列示意图；
图3为波浪形条纹方向某一点的竖直切面图。
【附图标记说明】
1：前面板；2：后面板；3：多孔吸声材料；4：吸声体；5：第二侧面；6：第三侧面；7：上部龙骨；8：下部龙骨；9：波浪形条纹；10：孔间距；11：孔直径；12：波浪形条纹局部切面；13：上弧面；14：下弧面。
具体实施方式
为了更好的解释本发明，以便于理解，下面结合附图，通过具体实施方式，对本发明作详细描述。
一种装配式声屏障吸声屏，其包括屏体和吸声体4，所述屏体包括以下组件：朝向声源的前面板1以及与前面板1相对设置的后面板2，前面板1和后面板2之间限定中间空腔，中间空腔中填充多孔吸声材料3；屏体的前面板1上设计有凸出的波浪形条纹9；能够增大前面板1与声波的接触面积，增强降噪效果，而且屏体的前面板1上还安装有吸声体4；可根据降噪要求，对屏体安装不同数量的吸声体4，以实现不同路段的降噪量的不同要求。
1、吸声体结构
吸声体4可拆卸地安装在所述屏体的前面板1上，吸声体4呈三棱柱状，其长度沿屏体宽度方向延伸，三棱柱状的吸声体4包括第一侧面、第二侧面5和第三侧面6，第一侧面位于前面板1上，第二侧面5垂直于第一侧面并自第一侧面的上沿水平向外延伸，第三侧面6上包括阵列分布的冲孔。
第一侧面为所述前面板1的一部分，或者所述第一侧面贴合在前面板1上。
第一侧面为前面板1的一部分时，前面板1的该部分设计有与波浪形条纹9下弧面14相同的冲孔。
吸声体4的第三侧面6冲孔直径为2-3mm，冲孔间距为5.5-6.5mm，冲孔呈蜂窝状排列，冲孔率为8.62％-27.1％；
第一侧面贴合在前面板1上时，第一侧面包括有与第三侧面6同样的冲孔，当第一侧面贴合在前面板1上时，在第一侧面上冲孔，能够使噪声声波沿冲孔进入屏体内部，提高内部振动效率，增强吸声效果。
吸声体4内填充由玻璃布包裹的多孔吸声材料3，玻璃布不仅能够防水还能够防止空气中的灰尘等颗粒杂物进入内部导致多孔吸声材料3吸声效果降低，且保持多孔吸声材料3的清洁。
多孔吸声材料3为岩棉、棉、毛、麻、木质纤维泡沫铝、聚酯纤维板、三聚氰胺泡沫或聚苯乙烯泡沫。
2、屏体的结构
屏体包含前、后面板2、龙骨7-8以及多孔吸声材料3。
前面板1和后面板2通过龙骨7-8固定在一起，前、后面板2之间形成的中间空腔内填充有多孔吸声材料3。
屏体的前面板1上设计有凸出的波浪形条纹，能够增大前面板1与声波的接触面积，增强降噪效果。
前面板1的上半部分装配吸声体4，下半部分分布波浪形条纹9；上半部分安装吸声体4能够对该高度区域的噪音实现最大化的吸收，而下半部分因离地面较近易粘附地面的扬尘或汽车的油污等物质，因此下半部分设计有波浪形条纹9，因其相对吸声体4而言更易被清洁。
凸出的波浪形条纹9其结构为前面板1的部分面板向垂直于前面板1朝向声源面的方向凸出，其长度沿屏体宽度方向呈波浪形延伸；
波浪条纹的上弧面13不冲孔，下弧面14冲孔；
下弧面14冲孔直径为2-4mm，冲孔间距为8-12mm，冲孔呈蜂窝形排列，冲孔率为2.53％-22.75％。
屏体内空腔中填充由玻璃布包裹的多孔吸声材料3。
多孔吸声材料3为岩棉、棉、毛、麻、木质纤维泡沫铝、聚酯纤维板、三聚氰胺泡沫或聚苯乙烯泡沫。
屏体的前面板1、后面板2和龙骨7-8以及吸声体4的材料为镀锌钢板、铝板、铝合金板或非金属板。
3、吸声机理及吸声频率特性
多孔材料具有大量内外连通的微小空隙和孔洞，当声波入射其中时，引起空隙中空气的振动。由于空气的黏滞阻力，空气与孔壁的摩擦和热传导作用，使声能转化为热能而损耗掉。
实施例一
本实施例公开的一种装配式声屏障吸声屏，其包括屏体和吸声体4，屏体包括以下组件，前面板1、后面板2、多孔吸声材料3、龙骨7-8；
屏体的前面板1和后面板2均采用镀锌钢板，前面板1和后面板2通过龙骨7-8固定，而龙骨7-11包括上部龙骨7、下部龙骨8和中间龙骨以及左部龙骨和右部龙骨，前面板1和后面板2以及龙骨7-8上均设计有相对应的螺孔，在组装时通过螺钉来起到连接作用，使得组件之间不仅能够强有力的结合固定在一起，而且无论是组装还是拆卸都变得十分方便，不仅省工省时，更节约了人力成本。此外前面板1表面通过冲压模具冲压得到凸出的波浪形条纹9，其不仅能够增大前面板1与声波的接触面积，增强降噪效果；而且还增加了屏体的内部空间，凸显出了一定的共振降声效果。
凸出的波浪形条纹9其结构为前面板1的部分面板向垂直于前面板1朝向声源面的方向凸出，其长度沿屏体宽度方向呈波浪形延伸；
波浪形条纹分布在前面板1的下半部，上半部装配吸声体4。
波浪条纹的上弧面13不冲孔，下弧面14冲孔，冲孔的形状可以为圆形、正方形等正多边形；此外冲孔排列蜂窝状、四边形排列等，如图3所示的蜂窝状排列。
下弧面14冲孔直径为2mm，冲孔间距为12mm，冲孔呈蜂窝状形排列，冲孔率为2.53％。
屏体的前面板1上安装有吸声体4，可根据降噪要求，对屏体安装吸声体4，以实现不同路段的降噪量的不同要求。
屏体内腔中填充由玻璃布包裹的多孔吸声材料3。
隔声量大：平均隔声量36db。(条件吸声棉48k，厚80×高500×长2970)吸声系数高：平均吸声系数0.83。(条件吸声棉48k，厚80×高500×长2970)
多孔吸声材料3为岩棉、棉、毛、麻、木质纤维泡沫铝、聚酯纤维板、三聚氰胺泡沫或聚苯乙烯泡沫。
吸声体4可拆卸地安装在所述屏体的前面板1上，吸声体4呈三棱柱状，其长度沿屏体宽度方向延伸，三棱柱状的吸声体4包括第一侧面、第二侧面5和第三侧面6，第一侧面位于前面板1上，第二侧面5垂直于第一侧面并自第一侧面的上沿水平向外延伸，第三侧面6上包括阵列分布的冲孔。
吸声体4的第三侧面6冲孔直径为2mm，冲孔间距为6.5mm，冲孔呈蜂窝状排列(也可以为其它排列方式，比如四边形)，冲孔率为8.62％。
第一侧面设计有卡接组件贴合在屏体的前面板1上；
且第一侧面包括有与第三侧面6同样的冲孔，当第一侧面贴合在前面板1上时，在第一侧面上冲孔能够使噪声声波沿冲孔进入吸声屏4内部，提高内部振动效率，增强吸声效果。
可以根据噪声的强弱来确定安装吸声体4的数量，此外吸声体4安装在屏体的上半部，并根据声源的分布情况设计出相应的排列组合方案。
吸声体4内填充由玻璃布包裹的多孔吸声材料3。
多孔吸声材料为岩棉、棉、毛、麻、木质纤维泡沫铝、聚酯纤维板、三聚氰胺泡沫或聚苯乙烯泡沫。
屏体的前、后面板2和龙骨7-8以及吸声体4的材料为镀锌钢板、铝板、铝合金板、非金属板。
产品设计已充分地考虑了道路的风载、交通车辆的撞击安全和全气候的露天防腐。产品采用铝合金卷板、镀锌卷板等材料表面镀锌处理。产品在15年内不腐蚀、不变型、吸声、隔声效果不降低。
实施例二
本实施例公开的一种装配式声屏障吸声屏，其包括屏体和吸声体4，屏体由以下组件，前面板1、后面板2、多孔吸声材料3、龙骨70-11；屏体和吸声体4的设计与实施例一中的设计基本一致，区别在于屏体前面板1上的凸出的波浪形条纹9及其下弧面14上的冲孔设计，以及吸声体4的设计。区别如下：
屏体的前面板1上设计有利用前面板1的部分面板向垂直于前面板1朝向声源面的方向凸出且长度沿前面板1宽度方向延伸的横形条纹，该条纹能够增大前面板1与声波的接触面积，增强降噪效果；
波浪条纹的上弧面13不冲孔，下弧面14冲孔。
下弧面14冲孔直径为4mm，冲孔间距为8mm，冲孔呈蜂窝状排列，冲孔率为22.75％。
屏体的前面板1上安装有吸声体4，可根据降噪要求，对屏体安装吸声体4，以实现不同路段降噪量的不同要求；
吸声体4设计成伪三棱柱形，与三棱柱相比缺少一侧面，第二侧面5不冲孔，第三侧面6冲孔，没有侧面贴合连接在屏体的前面板1上。
将吸声体4往屏体的前面板1上安装时，没有侧面的一面朝向屏体的前面板1上，与前面板1贴合在一起，与其贴合部分的前面板1充当了伪三棱柱缺失的一侧面。
吸声体4的第二侧面5的冲孔直径为3mm，冲孔间距为5.5mm，冲孔呈正四边形排列，冲孔率为27.1％。
产品设计已充分地考虑了道路的风载、交通车辆的撞击安全和全气候的露天防腐。产品采用铝合金卷板、镀锌卷板等材料表面镀锌处理。产品在15年内不腐蚀、不变型、吸声、隔声效果不降低。
以上结合具体实施例描述了本发明的技术原理，这些描述只是为了解释本发明的原理，不能以任何方式解释为对本发明保护范围的限制。基于此处解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本发明的其它具体实施方式，这些方式都将归入本发明的保护范围之内。