本发明涉及涵管隧道明挖施工技术领域，具体涉及一种高效的涵洞施工移动式桁架系统及施工工艺。
背景技术：
在涵管隧道明挖施工中，拱身钢筋绑扎传统做法是依托拱身内模板作为平台进行施工的，内模板占用时间长，功效低，由于工程设备巨大，传统的台车移动时间和人工投入大，模板利用率低；现有的设备系统几乎是按照实际情况度量设定，在完成项目后，无法实现二次继续利用。
技术实现要素：
为解决上述技术问题，本发明提供一种高效的涵洞施工移动式桁架系统，所述系统由桁架模块、行走机构和钢筋成型支撑模块连接组建而成；
所述桁架模块由通过立柱连接支撑的上层桁架和下层桁架组成；
所述行走机构由电机、导轨和滑动轮组组成；
所述钢筋成型支撑模块由钢管组和顶托组建形成。
进一步方案为，
所述桁架模块中的上层桁架由14个立柱、7个横梁和1个纵梁连接组建而成。
进一步方案为，
所述桁架模块中的下层桁架由10个立柱、22个斜拉杆、14个横梁、4个纵梁连接组建而成。
进一步方案为，
所述桁架模块中的上层桁架通过设置顶跨实现升降，所述顶跨对称焊接安装在上层桁架的2个立柱上，调节顶跨就位后用销钉与下层桁架立柱连接固定，形成稳固结构。
进一步方案为，
所述顶跨为两个。
进一步方案为，
所述钢筋成型支撑模块中钢管组分为横向水平钢管和纵向水平钢管，所述顶托为可调顶托，所述横向水平钢管焊接在桁架梁上，顶托外侧焊接5根纵向水平钢管，其通过所述顶托上的顶托螺丝实现支撑模块准确就位。
进一步方案为，
所述行走机构中的滑动轮组为安装于移动式桁架系统底部的4个行走轮，与相适配的导轨活动衔接，所述电机为整个系统提供动力。
进一步方案为，
所述该系统的施工工艺步骤如下：
(1)桁架操作平台就位：做好准备工作，将移动式桁架系统操作平台准备就位，根据拱身弧形钢筋弧度、间距、排距、数量确定拱身钢筋支撑模块的钢管、顶托的数量及搭设位置；
(2)升降系统调节到预定高度；
(3)粗就位：拱身钢筋支撑模块的横向水平钢管伸展粗就位；
(4)精确定位：通过调节顶托螺丝伸展和缩进来控制纵向水平钢管的位置；
(5)竹架板铺设：在钢筋支撑模块上铺设若干竹架板；
(6)拱身钢筋绑扎：
a.在拱脚施工时预埋与拱圈连接的预埋钢筋，同一拱脚处套丝钢筋梅花布置，预埋钢筋需与拱段主钢筋同种规格，深入拱脚混凝土内长度不小于35d；
b.环向钢筋采用吊装，人工配合就位与预埋钢筋一端直螺纹连接，另一端采用双面搭接焊，确保钢筋位置准确。
c.拱身上下两层钢筋网片之间采用“s”形钢筋焊接支撑，所用钢筋规格同拱身弧形钢筋。
d.在钢筋网片与支撑筋交点处外侧安装混凝土垫块，保证钢筋保护层厚度，控制内外模板间距。；
(7)水平支撑系统收回:作业完后，收回拱身钢筋支撑模块的横向水平钢管；
(8)升降系统回落：
(9)平台移至下一施工单元重复作业：驱动行走机构，活动至下一地点。
本发明的有益效果如下：
1.采用电机驱动桁架操作平台在导轨上移动行走和再就位，实现拱身单元化钢筋绑扎流水作业，降低台车移动再就位人工投入，提高了拱身钢筋的绑扎效率，相应地减少了模板的有效使用时间和投入量，提高了模板利用率；
2.操作平台采用型钢制作，桁架受力体系合理，材料投入量少，一次加工，多次重复利用，体现了工具化节能绿色施工理念。
3.该装置使用时采用先绑扎拱身钢筋，后支设拱身模板的明挖拱形涵洞使用方法，颠覆了明挖作业条件下，使得作业更加高效。
附图说明
图1是该系统结构示意图1；
图2是该系统结构示意图2；
图3是该系统结构实物图1；
图4是该系统结构实物图2；
图5是顶跨部件的实物图；
图6是钢筋成型支撑模块结构示意图；
图7是钢筋成型支撑模块结构实物图；
图8是电机驱动轮实物图；
图9是本发明施工工艺流程图。
1.桁架模块；2.行走机构；3.钢筋成型支撑模块；4.顶托；5.横向水平钢管；6.纵向水平钢管
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明了，下面通过附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本发明的基本结构，因此其仅显示与本发明有关的构成。但是应该理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限制本发明的范围。
具体实施例一
如图1至图4所示，移动式桁架系统由桁架模块1、行走机构2和钢筋成型支撑模块3连接组建而成；桁架模块1由通过立柱连接支撑的上层桁架和下层桁架组成；行走机构2由电机、导轨和滑动轮组组成；钢筋成型支撑模块3由钢管组和顶托4组建形成，桁架模块1中的上层桁架由14个立柱、7个横梁和1个纵梁连接组建而成，桁架模块1中的下层桁架由10个立柱、22个斜拉杆、14个横梁、4个纵梁连接组建而成。
如图5所示，桁架模块1中的上层桁架通过设置顶跨实现升降，顶跨对称焊接安装在上层桁架的2个立柱上，调节顶跨就位后用销钉与下层桁架立柱连接固定，形成稳固结构，其中需要顶跨两个就可以了。
如图9所示，该发明设备系统的施工工艺如下：
1.施工准备
(1)根据施工图纸和有关规范及标准图集，编制钢筋配料单。
(2)操作平台加工制作完成后，进行检查验收，并进行试运转。
2.(1)桁架操作平台就位：做好准备工作，将移动式桁架系统操作平台准备就位，根据拱身弧形钢筋弧度、间距、排距、数量确定拱身钢筋支撑模块的钢管、顶托的数量及搭设位置；
(2)升降系统调节到预定高度；
(3)粗就位：拱身钢筋支撑模块的横向水平钢管伸展粗就位；
(4)精确定位：通过调节顶托螺丝伸展和缩进来控制纵向水平钢管的位置；
(5)竹架板铺设：在钢筋支撑模块上铺设若干竹架板；
(6)拱身钢筋绑扎：
a.在拱脚施工时预埋与拱圈连接的预埋钢筋，同一拱脚处套丝钢筋梅花布置，预埋钢筋需与拱段主钢筋同种规格，深入拱脚混凝土内长度不小于35d；
b.环向钢筋采用吊装，人工配合就位与预埋钢筋一端直螺纹连接，另一端采用双面搭接焊，确保钢筋位置准确。
c.拱身上下两层钢筋网片之间采用“s”形钢筋焊接支撑，所用钢筋规格同拱身弧形钢筋。
d.在钢筋网片与支撑筋交点处外侧安装混凝土垫块，保证钢筋保护层厚度，控制内外模板间距。；
(7)水平支撑系统收回:作业完后，收回拱身钢筋支撑模块的横向水平钢管；
(8)升降系统回落：
(9)平台移至下一施工单元重复作业：驱动行走机构，活动至下一地点。
具体实施例2
如图6、图7所示，在实施例1的基础上，钢筋成型支撑模块3中钢管组分为横向水平钢管5和纵向水平钢管6，所述顶托4为可调顶托4，所述横向水平钢管5焊接在桁架梁上，顶托4外侧焊接5根纵向水平钢管6，其通过所述顶托4上的顶托4螺丝实现支撑模块准确就位。
所述横向水平钢管5和纵向水平钢管6为具有可伸缩结构钢管，通过调节螺丝调节锁紧，具体结构可以参考现有技术。
具体实施例3
如图8所示，在实施例1的基础上，行走机构2中的滑动轮组为安装于移动式桁架系统底部的4个行走轮，与相适配的导轨活动衔接，电机为整个系统提供动力。
该装置使用时采用先绑扎拱身钢筋，后支设拱身模板的明挖拱形涵洞使用方法，颠覆了明挖作业条件下，使得作业更加高效。
以上实施例仅为本发明的示例性实施例，不用于限制本发明，本领域技术人员可以在本发明的保护范围内，对本发明做出各种修改或等同替换，这种修改或等同替换也应视为落在本发明的保护范围内。