本发明属于立交桥异形板横梁的加固施工的技术领域，具体涉及一种异形板横梁桥梁钢弹簧支顶主动加固施工工法。
背景技术：
立交桥异形板横梁区域为混凝土整体现浇异形结构，由于桩基础发生了不同程度的沉降，导致中横梁抗剪能力不足，存在安全隐患。鉴于本桥异形板横梁是大型单点支承异形板横梁桥，结构受力复杂，对不均匀沉降比较敏感，为对其进行加固处理，率先采用钢弹簧支顶的加固方法，避免了桩基发生沉降时使得中横梁受更大的负荷，通过将单点支承改为三点支承，保证桥梁的安全和使用寿命。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种异形板横梁桥梁钢弹簧支顶主动加固施工工法，通过在墩柱的两侧各增设π形钢盖梁，且π形钢盖梁的两端上各设置一处测力可调盆式橡胶支座，通过钢弹簧支顶将原桥的单点支承结构转化为三点支承，并通过测力可调盆式橡胶支座进行调高，保证三点承受相同的力，增加桥梁的使用寿命。
本发明主要通过以下技术方案进行实现的：一种异形板横梁桥梁钢弹簧支顶主动加固施工工法，主要包括以下步骤：
步骤s101：首先在墩柱的两侧各增设π形钢盖梁；
步骤s102：然后π形钢盖梁上的两端各设一处测力可调盆式橡胶支座；
步骤s103：最后采用同步液压顶升系统对横梁及π形钢盖梁进行支顶，使π形钢盖梁产生弹性形变；当π形钢盖梁受到的应力及应变达到标准时，调整测力可调盆式橡胶支座使测力可调盆式橡胶支座上方、下方分别与中横梁、π形钢盖梁紧密贴，并将测力可调盆式橡胶支座锁紧，液压千斤顶卸载后，即可将支顶力通过测力可调盆式橡胶支座传递至中横梁。本发明针对中横梁抗剪能力不足的状况，采用钢弹簧支顶主动加固技术，通过钢弹簧支顶将原桥的单点支撑结构转化为三点支撑结构，使得墩柱受到的剪切力和压力分为三处共同承受，增加桥梁的使用年限，保证桥梁的安全。
为了更好的实现本发明，进一步的，在施工之前还包括步骤a，所述步骤a包括以下步骤：对墩柱的周边进行开挖，并露出承台顶面；所述墩柱的承台周边采用c20混凝土硬化，且厚度为20cm以保证基层的平整度；在承台顶面采用2cm厚60mpa环氧砂浆找平。通过步骤a的操作，保证了承台的平整度，保证了对后续工作的顺利进行。
为了更好的实现本发明，进一步的，所述步骤s101主要包括以下步骤：
步骤s1011：在π形钢盖梁安装前预先在承台顶面钻锚栓孔，且钻孔采用水钻，锚栓孔的孔径为35mm；π形钢盖梁采用地锚螺栓锚固于承台，锚栓型号m30，长度为80cm；
步骤s1012：将π形钢盖梁上部的两段横梁和下方的两根钢墩柱进行组装，首先通过吊车将π形钢盖梁上部的两段横梁进行对接，将墩柱包在两端横梁中间，对正后进行焊接，焊接完成后，先将两根钢墩柱用吊车分别安放在π形钢盖梁的左右两侧，在采用一台50t吊车和两台25t吊车通过合理布置起吊点，通过三处吊点同时提升π形钢盖梁，将π形钢盖梁提升至横梁底部满足钢墩柱塞入空间后停止，然后在承台的左右两侧分别安放滑轨，将钢墩柱通过滑轨移至π形钢盖梁下方的对应位置，并使得钢墩柱底座的预留孔与承台上打设的地锚螺栓对正，对正后π形钢盖梁进行回落并进行焊接；
步骤s1013：在预先打设的锚栓孔内注入植筋胶，植入地锚螺栓，将钢墩柱底座锚固于承台上，螺栓为m30，长度为80cm；
步骤s1014：测力可调盆式橡胶支座的安装完成后，钢墩柱底座采用c30钢筋混凝土包封，钢筋采用φ12@10cm×10cm钢筋网，最后回填基坑，恢复地面。
所述步骤s101之后、步骤s102之前还包括步骤b，所述步骤b主要包括以下步骤：
步骤b1：π形钢盖梁与梁底有效操作高度为49~51cm；
步骤b2：在钢墩柱上增设液压千斤顶，确定液压顶的规格为wjh200，布顶数量为12套，且液压千斤顶顶升力与安装调测力可调盆式橡胶支座的承压力相匹配，且误差在1兆帕以内；
步骤b3：测力可调盆式橡胶支座安装前对测力可调盆式橡胶支座安装位置测量放线，在中横梁底打孔，孔径为φ95mm，深度为275mm，每处测力可调盆式橡胶支座设置4个孔，并冲入植筋胶，将测力可调盆式橡胶支座垫板固定于梁底，确保平整，且四角高差不超过2mm，由于横梁底部为斜面结构，存在2%坡度，为保证测力可调盆式橡胶支座安装四角高差±2mm的精度要求，加工楔形钢板置于横梁与上支坐板之间，以保证上测力可调盆式橡胶支座板底部平整；所述楔形板采用1.6cm厚90cm×90cm钢板制作，楔板采用刨床加工；
步骤b4：根据墩柱上部抗震测力可调盆式橡胶支座的高度限制，钢墩柱在原尺寸基础上降低了20cm，此部分高度采用900mm×900mm×20mm钢垫板填充，钢板四周开45°坡口焊接，钢板上打4个直径2cm圆孔，钢板间通过圆孔塞焊牢固，最底层钢板与钢梁顶部焊接牢固。
所述步骤s102主要包括以下步骤：
所述测力可调盆式橡胶支座加工是测力可调盆式橡胶支座在专业生产厂家提前进行加工，所述可调盆式橡胶测力可调盆式橡胶支座的结构主要包括上垫板、下垫板、上测力可调盆式橡胶支座板、调节螺旋、油囊、下测力可调盆式橡胶支座板，测力可调盆式橡胶支座直径800mm，重为1t，并具有两个功能，其一是调高功能，范围5~15mm；其二是测力功能；调高功能实现时，通过液压千斤顶将梁体顶升一定高度，将旋转柄插入插孔内，旋转t形螺旋进行微调，调节完成后，通过螺钉旋入螺纹锁死孔中，用来锁死调节好的测力可调盆式橡胶支座；测力功能通过测力可调盆式橡胶支座橡胶垫上带有油囊，并在注油机上设置有压力表，可以在注油的过程读出测力可调盆式橡胶支座在承压过程中的压力；
步骤s1021：将上预埋板及下垫板划出十字定位线，定位线要求上下平齐，并且上预埋板定位线应与其四个螺栓孔的中心对角线的中心点重合，偏差不超过±1mm；
步骤s1022：将测力可调盆式橡胶支座整体吊装至测力可调盆式橡胶支座承力平台上，将高空作业顶升设备吊装至施工平台上；
步骤s1023：使用辅助工具将测力可调盆式橡胶支座由承力平台平移至钢垫板上，按设计要求调整就位，要求测力可调盆式橡胶支座上下面的十字定位线分别与上预埋线、下垫板的十字定位线重合，其偏差不超过±1mm；
步骤s1024：测力可调盆式橡胶支座调节就位之后，将其四个吊装板拆除，然后将测力可调盆式橡胶支座上半部分顶升至梁底预埋钢板密贴，此时上预埋板的螺栓孔与测力可调盆式橡胶支座上座板的孔中心基本对齐，孔中心偏差不超过±1mm；将测力可调盆式橡胶支座上锚固螺栓穿入孔中并与上预埋孔的螺栓孔旋入锁死，此时测力可调盆式橡胶支座上座板与预埋板锚固密贴；待上座板固定好之后，下座板与钢垫板中心线重合。
所述步骤s103主要包括以下步骤：
步骤s1031：将液压千斤顶均匀布置于测力可调盆式橡胶支座两侧，且液压千斤顶位于三条平衡线上，与测力可调盆式橡胶支座间预留出相应的操作空间，以满足测力可调盆式橡胶支座调试要求；为增大液压千斤顶与中横梁梁体的受力面积，在梁底与液压千斤顶之间安装钢垫板，然后通过高压油路，调试液压油泵的输油管道，并检查油管密封情况；将限位仪分别安置于钢结构盖梁两端的下端、π形钢盖梁两端的正上方梁底部、原桥梁测力可调盆式橡胶支座两侧，并连通电脑数控显示屏，千分表安置于π形钢盖梁两端的边缘处；将测力机油管与测力可调盆式橡胶支座的囊油管连接好，安装位移指针、探测仪；
步骤s1032：由于钢墩柱底部与承台间存在空隙、测力可调盆式橡胶支座本身压缩变形、测力可调盆式橡胶支座垫板压缩变形的影响，在正式顶升前，对系统进行预顶，施加的顶力为标准值的70%；启动同步液压系统，进行同步顶升，控制顶升速度在每分钟1mm，依据测力调高测力可调盆式橡胶支座的操作要求，配合顶升，注意控制顶升力与顶升高度；为保证结构安全，施加顶力与顶升高度进行阶段控制：即顶升力在100t时顶升高度为2.7mm，顶升力在200t时顶升高度为5.3mm，顶升力在300t时顶升高度为8mm；
当盖梁挠度变化值达到设计标准值，旋转中间钢衬板调整测力可调盆式橡胶支座高度，将中间板旋至与内盆橡胶垫密贴；液压千斤顶卸载，开启测力机，进行测压，测压过程中要及时观察百分表位移，同时记录压力测力表数据；如测力可调盆式橡胶支座承载力未满足要求，再次顶升对测力可调盆式橡胶支座高度进行调节，直至测力可调盆式橡胶支座承载力符合设计标准；
步骤s1033：测力可调盆式橡胶支座调试至标准，经观察无异议，固定测力可调盆式橡胶支座中间钢衬板锁死测力可调盆式橡胶支座；然后将下座板焊接固定，焊接完毕后，去药皮打磨平整，喷涂养护，安装防尘围板。
本发明通过依次有序的工法步骤，实现了桥梁上正常运行，桥墩进行施工，避免了对交通的影响，同时根据工法步骤加强了弹簧钢支顶的质量，保证对原桥墩的加固。
为了更好的实现本发明，进一步的，所述液压千斤顶的上作用面为异形板横梁，且下作用面为钢结构盖梁，液压千斤顶在顶升时采用压力与行程双控制，且以行程为最终控制，且在顶升过程中由专业人员负责对液压系统、液压分流系统的控制。本发明通过压力与行程双控制避免由于起顶不均匀而造成异形板横梁或盖梁的剪切破坏；通过专业人员负责对液压系统、液压分流系统的控制保证同步顶升的正常进行，保证对原桥墩加固的有效性。
为了更好的实现本发明，进一步的，所述π形钢盖梁采用q345d钢板加工制作而成，所有的焊缝均为连续焊缝；钢墩柱、测力可调盆式橡胶支座横梁与盖梁的焊接均采用坡口熔透焊，对接和平焊缝为ⅰ级，且必须焊透。本发明通过对焊接工艺的严格控制，使得本发明能够承受预计的受力，增加本发明的使用寿命，同时保证桥梁的安全。
为了更好的实现本发明，进一步的，所述π形钢盖梁和测力可调盆式橡胶支座的制作的钢板内外表面采取防锈处理，喷砂除锈剂到sa2.5级，内外表面喷涂防锈防腐漆，防腐环境为c3；所述钢板外表面包括底涂层、中间涂层、面涂层，底涂层为1层环氧富锌底漆，中间涂层为1~2层环氧漆，面涂层为2层丙烯酸脂肪族聚氨酯面漆；所述钢板内表面包括底漆层和面漆层，底漆层为1层环氧富锌底漆，面漆层为环氧漆。本发明通过对π形钢盖梁和测力可调盆式橡胶支座进行表面和内部的防锈处理，保证对桥墩的支撑，避免风吹日晒对π形钢盖梁和测力可调盆式橡胶支座的损坏，延长使用寿命。
为了更好的实现本发明，进一步的，还包括设置在π形钢盖梁两端的应力应变监测点，且两端分别设置有12个应力应变监测点；应力应变监测点通过线路连接电脑终端。通过电脑终端对π形钢盖梁上的应力进行实时监控，保证测力可调盆式橡胶支座受力在220~250t，在检查到应力发生较大的变化时，必要时对测力可调盆式橡胶支座进行二次调整，保证对原桥墩的加固效果。
本发明的有益效果：
（1）本发明通过钢弹簧支顶将原桥的单点支撑结构转化为三点支撑结构，使得墩柱受到的剪切力和压力分为三处共同承受，增加桥梁的使用年限，保证桥梁的安全。
（2）本发明通过依次有序的工法步骤，实现了桥梁上正常运行，桥墩进行施工，避免了对交通的影响，同时根据工法步骤加强了弹簧钢支顶的质量，保证对原桥墩的加固。
（3）所述液压千斤顶的上作用面为异形板横梁，且下作用面为钢结构盖梁，液压千斤顶在顶升时采用压力与行程双控制，且以行程为最终控制，且在顶升过程中由专业人员负责对液压系统、液压分流系统的控制。本发明通过压力与行程双控制避免由于起顶不均匀而造成异形板横梁或盖梁的剪切破坏；通过专业人员负责对液压系统、液压分流系统的控制保证同步顶升的正常进行，保证对原桥墩加固的有效性。
（4）还包括设置在π形钢盖梁两端的应力应变监测点，且两端分别设置有12个应力应变监测点；应力应变监测点通过线路连接电脑终端。通过电脑终端对π形钢盖梁上的应力进行实时监控，保证可调盆式橡胶支座承受力在220~250t，以达到改善中横梁的受力状态，在检查到应力发生较大的变化时，必要时对测力可调盆式橡胶支座进行二次调整，保证对原桥墩的加固效果。
附图说明
图1为本发明的结构示意图；
图2为图1俯视图；
图3为π形钢盖梁的安装示意图；
图4为本发明工作示意图；
图5为测力可调盆式橡胶支座安装的结构示意图。
其中：1-中横梁、2-墩柱、3-π形钢盖梁、4-测力可调盆式橡胶支座、5-钢墩柱、6-地锚螺栓、7-承台、8-异形板横梁、9-液压千斤顶。
具体实施方式
实施例1：
一种异形板横梁桥梁钢弹簧支顶主动加固施工工法，主要包括以下步骤：
步骤s101：首先在墩柱2的两侧各增设π形钢盖梁3；
步骤s102：然后π形钢盖梁3上的两端各设一处测力可调盆式橡胶支座4；
步骤s103：最后采用同步液压顶升系统对横梁及π形钢盖梁3进行支顶，使π形钢盖梁3产生弹性形变；当π形钢盖梁3受到的应力及应变达到标准时，调整测力可调盆式橡胶支座4使测力可调盆式橡胶支座4上方、下方分别与中横梁1、π形钢盖梁3紧密贴，并将测力可调盆式橡胶支座4锁紧，液压千斤顶9卸载后，即可将支顶力通过测力可调盆式橡胶支座4传递至中横梁1。本发明通过钢弹簧支顶将原桥的单点支撑结构转化为三点支撑结构，使得墩柱2受到的剪切力和压力分为三处共同承受，增加桥梁的使用年限，保证桥梁的安全。
实施例2：
本实施例在实施例1的基础上进一步优化，在施工之前还包括步骤a，所述步骤a包括以下步骤：对墩柱2的周边进行开挖，并露出承台顶面；所述墩柱2的承台周边采用c20混凝土硬化，且厚度为20cm以保证基层的平整度；在承台顶面采用2cm厚60mpa环氧砂浆找平。本发明通过步骤a的操作，保证了承台的平整度，保证了对后续工作的顺利进行。
本实施例的其他部分与实施例1相同，故不再赘述。
实施例3：
本实施例在实施例2的基础上进一步优化，如图1-图5所示，所述步骤s101主要包括以下步骤：
步骤s1011：在π形钢盖梁3安装前预先在承台7顶面钻锚栓孔，且钻孔采用水钻，孔径为35mm；π形钢盖梁3采用地锚螺栓6锚固于既有承台7，锚栓型号m30，长度为80cm；
步骤s1012：π形钢盖梁3拼装即将工厂中分为四段生产的部件进行组装，即π形钢盖梁3上部的两段横梁和下方的两根钢墩柱5，首先通过吊车将π形钢盖梁3上部的两段横梁进行对接，将墩柱2包在中间，对正后进行焊接，焊接完成后，先将两根钢墩柱2用吊车分别安放在π形钢盖梁3的左右两侧，在采用一台50t吊车和两台25t吊车通过合理布置起吊点，通过三处吊点同时提升π形钢盖梁3，将π形钢盖梁3提升至横梁底部可满足钢墩柱5塞入空间后停止，然后在承台7的左右两侧分别安放滑轨，将钢墩柱5通过滑轨移至π形钢盖梁3下方的对应位置，并使得钢墩柱5底座的预留孔与承台7上打设的地锚螺栓6对正，对正后π形钢盖梁3进行回落并进行焊接；
步骤s1013：在预先打设的锚栓孔内注入植筋胶，植入地锚螺栓6，将钢墩柱5底座锚固与承台7上，螺栓为m30，长度为80cm；
步骤s1014：测力可调盆式橡胶支座4的安装完成后，钢墩柱5底座采用c30钢筋混凝土包封，钢筋采用φ12@10cm×10cm钢筋网，最后回填基坑，恢复地面。
所述步骤s101之后、步骤s102之前还包括步骤b，所述步骤b主要包括以下步骤：
步骤b1：π形钢盖梁3与梁底为效操作空间，高度要求为49~51cm；
步骤b2：在钢墩柱5上增设液压千斤顶9，确定液压顶的规格为wjh200，布顶数量为12套，且液压千斤顶9顶升力与安装调测力可调盆式橡胶支座4的承压力相匹配，且误差在1兆帕以内；
步骤b3：测力可调盆式橡胶支座4垫板为测力可调盆式橡胶支座4安装前对测力可调盆式橡胶支座4安装位置测量放线，在中横梁1底打孔，孔径为φ95mm，深度为275mm，每处测力可调盆式橡胶支座4设置4个孔，并冲入植筋胶，将测力可调盆式橡胶支座4垫板固定于梁底，确保平整，且四角高差不过2mm，由于横梁底部为斜面结构，存在2%坡度，为保证测力可调盆式橡胶支座4安装四角高差±2mm的精度要求，加工楔形钢板置于横梁与上支坐板之间，以保证上测力可调盆式橡胶支座4板底部平整；所述楔形板采用1.6cm厚90cm×90cm钢板制作，楔板采用刨床加工；
步骤b4：根据墩柱2上部抗震测力可调盆式橡胶支座4的高度限制，钢墩柱5在原尺寸基础上降低了20cm，此部分高度采用900mm×900mm×20mm钢垫板填充，钢板四周开45°坡口焊接，钢板上打4个直径2cm圆孔，钢板间通过圆孔塞焊牢固，最底层钢板与钢梁顶部焊接牢固。
所述步骤s102主要包括以下步骤：
所述测力可调盆式橡胶支座4加工是测力可调盆式橡胶支座4在专业生产厂家提前进行加工，所述可调盆式橡胶测力可调盆式橡胶支座4的结构主要包括上下垫板、上测力可调盆式橡胶支座4板、调节螺旋、油囊、下测力可调盆式橡胶支座板，测力可调盆式橡胶支座4直径800mm，重为1t，并具有两个功能，其一是调高功能，范围5~15mm；其二是测力功能；调高功能实现时，通过液压千斤顶9将梁体顶升一定高度，将旋转柄插入插孔内，旋转t形螺旋进行微调，调节完成后，通过螺钉旋入螺纹锁死孔中，用来锁死调节好的测力可调盆式橡胶支座4；测力功能通过测力可调盆式橡胶支座4橡胶垫上带有油囊，并在注油机上设置有压力表，可以在注油的过程读出测力可调盆式橡胶支座4在承压过程中的压力；
步骤s1021：将上预埋板及下垫板划出十字定位线，定位线要求上下平齐，并且上预埋板定位线应与其四个螺栓孔的中心对角线的中心点重合，偏差不超过±1mm；
步骤s1022：将测力可调盆式橡胶支座4整体吊装至测力可调盆式橡胶支座4承力平台上，将高空作业顶升所设备吊装至施工平台上；
步骤s1023：使用辅助工具将测力可调盆式橡胶支座4由承力平台平移至钢垫板上，按设计要求调整就位，要求测力可调盆式橡胶支座4上下面的十字定位线与上预埋线、下垫板的十字定位线重合，其偏差不超过±1mm；
步骤s1024：测力可调盆式橡胶支座4调节就位之后，将其四个吊装板拆除，然后将测力可调盆式橡胶支座4上半部分顶升至梁底预埋钢板密贴，此时上预埋板的螺栓孔与测力可调盆式橡胶支座4上座板的孔中心基本对齐，孔中心偏差不超过±1mm；将测力可调盆式橡胶支座4上锚固螺栓穿入孔中并与上预埋孔的螺栓孔旋入锁死，此时测力可调盆式橡胶支座4上座板与预埋板锚固密贴；待上座板固定好之后，下座板与钢垫板中心线重合；
所述步骤s103主要包括以下步骤：
步骤s1031：按设计要求及理论数据计算结果，将液压千斤顶9均匀布置于测力可调盆式橡胶支座4两侧，且液压千斤顶9位于三条平衡线上，与测力可调盆式橡胶支座4间预留出相应的操作空间，以满足测力可调盆式橡胶支座4调试要求；为增大液压千斤顶9与中横梁1梁体的受力面积，在梁底与液压千斤顶9之间安装钢垫板，然后通过高压油路，调试液压油泵的输油管道，检查油管密封情况；将限位仪分别安置于钢结构盖梁两端的下端、π形钢盖梁3两端的正上方梁底部、原桥梁测力可调盆式橡胶支座4两侧，并连通电脑数控显示屏，千分表安置于π形钢盖梁3两端的边缘处；将测力机油管与测力可调盆式橡胶支座4有囊油管连接好，安装位移指针、探测仪；
步骤s1032：由于钢墩柱5底部与承台7间存在空隙、测力可调盆式橡胶支座4本身压缩变形、测力可调盆式橡胶支座4垫板压缩变形的影响，在正式顶升前，对系统进行预顶，施加的顶力为标准值的70%；顶升及测力调试是在准备就绪后，启动同步液压系统，进行同步顶升，控制顶升速度在每分钟1mm，依据测力调高测力可调盆式橡胶支座4的操作要求，配合顶升，注意控制顶升力与顶升高度；为保证结构安全，施加顶力与顶升高度进行阶段控制：即顶升力在100t时顶升高度为2.7mm，顶升力在200t时顶升高度为5.3mm，顶升力在300t时顶升高度为8mm；
当盖梁挠度变化值达到设计标准值，旋转中间钢衬板调整测力可调盆式橡胶支座4高度，将中间板旋至与内盆橡胶垫密贴；液压千斤顶9卸载，开启测力机，进行测压，测压过程中要及时观察百分表位移，同时记录压力测力表数据；如测力可调盆式橡胶支座4承载力未满足要求，再次顶升对测力可调盆式橡胶支座4高度进行调节，直至测力可调盆式橡胶支座4承载力符合设计标准；
步骤s1033：测力可调盆式橡胶支座4调试至标准，经观察无异议，固定测力可调盆式橡胶支座4中间钢衬板锁死测力可调盆式橡胶支座4；然后将下座板焊接固定，焊接完毕后，去药皮打磨平整，喷涂养护，安装防尘围板。
本发明通过依次有序的工法步骤，实现了桥梁上正常运行，桥墩进行施工，避免了对交通的影响，同时根据工法步骤加强了弹簧钢支顶的质量，保证对原桥墩的加固。
本实施例的其他部分与实施例2相同，故不再赘述。
实施例4：
本实施例在实施例3的基础上进一步优化，所述液压千斤顶9的上作用面为异形板横梁8，且下作用面为钢结构盖梁，液压千斤顶9在顶升时采用压力与行程双控制，且以行程为最终控制，且在顶升过程中由专业人员负责对液压系统、液压分流系统的控制。本发明通过压力与行程双控制避免由于起顶不均匀而造成异形板横梁8或盖梁的剪切破坏；通过专业人员负责对液压系统、液压分流系统的控制保证同步顶升的正常进行，保证对原桥墩加固的有效性。
本实施例的其他部分与上述实施例3相同，故不再赘述。
实施例5：
本实施例在实施例3的基础上进一步优化，所述π形钢盖梁3采用q345d钢板加工制作而成，所有的焊缝均为连续焊缝；钢墩柱5、测力可调盆式橡胶支座4横梁与盖梁的焊接均采用坡口熔透焊，对接和平焊缝为ⅰ级，且必须焊透；所述π形钢盖梁3和测力可调盆式橡胶支座4的制作的钢板内外表面采取防锈处理，喷砂除锈剂到sa2.5级，内外表面喷涂防锈防腐漆，防腐环境为c3；钢板外表面涂层配套体系为长效型，保护年限为15~25年，所述钢板外表面包括底涂层、中间涂层、面涂层，底涂层为1层环氧富锌底漆，中间涂层为1~2层环氧漆，面涂层为2层丙烯酸脂肪族聚氨酯面漆；钢板内表面为封闭环境涂层配套体系，所述钢板内表面包括底漆层和面漆层，底漆层为1层环氧富锌底漆，面漆层为环氧漆。
本发明通过对焊接工艺的严格控制，使得本发明能够承受预计的受力，增加本发明的使用寿命，同时保证桥梁的安全；本发明通过钢板的内表面和外表面进行防锈防腐处理，保证本发明能够承受大自然风吹日晒，加强了本发明的使用寿命，保证原桥墩的能承受抗剪能力，保证桥梁的安全。
本实施例的其他部分与实施例3相同，故不再赘述。
实施例6：
本实施例在实施例5的基础上进一步优化，还包括设置在π形钢盖梁3两端的应力应变监测点，且两端分别设置有12个应力应变监测点；监测点通过线路连接电脑终端。通过电脑终端对π形钢盖梁3上的应力进行实时监控，保证可调盆式橡胶支座4承受力在220~250t，以达到改善中横梁的受力状态，在检查到应力发生较大的变化时，必要时对测力可调盆式橡胶支座4进行二次调整，保证对原桥墩的加固效果。
本实施例的其他部分与实施例5相同，故不再赘述。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明做任何形式上的限制，凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化，均落入本发明的保护范围之内。