轨道胶泥灌注车装置的制作方法

本实用新型涉及水运施工领域，具体涉及码头门座式起重机运行轨道下胶泥的灌注。

背景技术：

传统的码头起重机轨道下胶泥的灌注，需要工人将搅拌好的胶泥材料利用桶类装置灌入轨道槽中轨道垫板的两侧，需要严格控制胶泥材料灌注的饱满程度随时调整灌注位置，灌注速度缓慢；传统灌注方式容易将胶泥材料撒在轨道垫板上污染垫板，影响成品保护导致二次清理，费时费力；传统灌注胶泥需要从垫板的一侧灌注以便排除垫板下的空气，必要时需要使用竹片加以疏导，一侧灌注会造成垫板下的灌注宽度较大的现象，难以保证胶泥的流动性可以完全将整个垫板底部灌满，并且灌注时间长；码头上起重机钢轨长度一般较大，截面积小促使轨道胶泥灌注是一项耗时的施工内容，增加了工人的操作难度，需要大量人力完成该项施工，一旦发生胶泥散落现象还需要安排人力及时清理，尤其是轨道槽较长的时候，耗费人力、物力，影响施工进度。

技术实现要素：

为解决现有技术存在的问题，本实用新型提供一种新型的轨道胶泥灌注车装置，操作简便，省时省力，极大的提高了施工效率，事半功倍。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案为：提出一种轨道胶泥灌注车装置，包括承料车体，所述承料车体为四周带侧壁的长方体结构，其顶部开口，其底部两侧设置有两个纵向的、长条形状的下料口，所述承料车体内部纵向焊接有山脊形的分料板，所述分料板由两块侧板组成，所述两块侧板的顶部固定连接，其底部分别与两个下料口的内侧焊接固定，两个下料口外侧均与所述承料车体焊接固定，所述承料车体左、右两侧设置有滑动车轮。

所述两个下料口内各设置有一块流量调节板，所述流量调节板的两端部斜向焊接于所述下料口的两个对角上，将所述下料口调节成沿承料车体前端至后端下料口径逐渐增加的三角形下料口。

所述两块侧板均为钢板，两块钢板的顶部斜向搭接并焊接固定，其所形成的焊缝位于承料车体中间并且与承料车体的纵向侧壁平行，且两块钢板沿所述焊缝对称。

所述滑动车轮采用连接杆固定于承料车体左、右两侧。

所述连接杆采用10＃槽钢，所述滑动车轮为直径200mm的橡胶抗磨损轮胎。

所述承料车体的前、后侧设置有推拉把手。

本实用新型改进了现有的轨道胶泥灌注方式，采用可移动式分料板下料的方法，并通过宽窄逐渐变化的三角形下料口进行胶泥灌注。在灌注轨道胶泥时，只需要将搅拌好的轨道胶泥灌在承料车体内，在中间位置分料板的作用下，胶泥均匀流向车体左右两侧的三角形下料口中，下料口与轨道垫板及轨道槽之间的间隙所对应，胶泥材料最终流入间隙从而填满轨道垫板下部间隙，灌注车所在位置胶泥灌注完成后，利用滑动车轮移动灌注车沿轨道槽前进重复上述操作。本实用新型操作简便，节省人力，事半功倍，极大的提高了施工效率，胶泥灌注车材料简单，耐磨耐腐蚀，寿命长，制作容易，降低了施工成本。

附图说明

图1为本实用新型的其中一个实施例的结构示意图；

图2为图1的平面图；

图3为图1的侧视图；

图4为本实用新型的灌注示意图；

图5为三角形下料口下料示意图；

图6为普通下料口下料示意图；

图中：1-承料车体，2-分料板，3-三角形下料口，4-连接杆，5-滑动车轮，6-流量调节板，7-推拉把手，8-轨道垫板，9-轨道槽，10-轨道垫板下胶泥，11-空气，12-普通下料口。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型进行详细说明。

实施例一：

一种轨道胶泥灌注车装置，包括承料车体1、分料板2、下料口、流量调节板6、连接杆4、滑动车轮5和推拉把手7。承料车体1为采用钢板焊接而成的四周带侧壁的长方体结构，承料车体1顶部开口，作为胶泥的进料口；承料车体1的底部两侧对称设置有两个纵向的、长条形状的下料口。承料车体1内部中间位置纵向焊接有山脊形的分料板2，分料板2由两块钢板组成，两块钢板的顶部斜向搭接并焊接固定，其所形成的焊缝位于承料车体1中间并且与承料车体1的纵向侧壁平行，且两块钢板沿顶部的焊缝对称设置，两块钢板的底部分别与两个下料口的内侧焊接固定，两个下料口外侧均与承料车体1焊接固定。承料车体1前后焊接两根连接杆4，在连接杆4两个端头分别安装滑动车轮，耐磨滑动车轮，其中，连接杆4采用10＃槽钢，滑动车轮为直径200mm的橡胶抗磨损轮胎。承料车体1的前后侧安装方便对车体进行推拉的把手，该推拉把手是以螺母作为固定套环，以塞进固定套环的10#螺纹钢座为推拉杆的车体移动受力装置。本实用新型的胶泥灌注车装置除车轮均涂刷防锈漆。

实施例二：

如图1-3所示的一种轨道胶泥灌注车装置，包括承料车体1、分料板2、下料口、流量调节板6、连接杆4、滑动车轮5和推拉把手7。承料车体1为采用钢板焊接而成的四周带侧壁的长方体结构，承料车体1顶部开口，作为胶泥的进料口；承料车体1的底部两侧对称设置有两个纵向的、长条形状的下料口。两个下料口内各设置有一块流量调节板6，流量调节板6的两端部斜向焊接于下料口的两个对角上，流量调节板6将出料口调节成为三角形下料口3，该三角形下料口3的下料口径尺寸沿承料车体前端至后端逐渐增加。

承料车体内部中间位置纵向焊接有山脊形的分料板2，分料板2由两块钢板组成，两块钢板的顶部斜向搭接并焊接固定，其所形成的焊缝位于承料车体1中间并且与承料车体1的纵向侧壁平行，且两块钢板沿顶部的焊缝对称设置，两块钢板的底部分别与两个下料口的内侧焊接固定，两个下料口外侧均与承料车体1焊接固定。承料车体1前后焊接两根连接杆4，在连接杆4两个端头分别安装滑动车轮，耐磨滑动车轮，其中，连接杆4采用10＃槽钢，滑动车轮为直径200mm的橡胶抗磨损轮胎。承料车体1的前后侧安装方便对车体进行推拉的把手，该推拉把手是以螺母作为固定套环，以塞进固定套环的10#螺纹钢座为推拉杆的车体移动受力装置。本实用新型的胶泥灌注车装置除车轮均涂刷防锈漆。

采用本实施例的轨道胶泥灌注车进行灌注，包括以下步骤：

1）分料板胶泥分流：将按照合适比例搅拌好的轨道胶泥材料倒入轨道胶泥灌注车的承料车体1当中，当胶泥材料接触到位于车体中间的山脊形分料板2后被分成两部分，顺着分料板流向车体左右两侧的长三角形下料口中，下料口与轨道垫板8及轨道槽9之间的间隙正对，如图4所示；

2）三角形下料口下料：胶泥材料顺着分料板流入下料口中，在下料口中受到流量调节板6的作用，车体前侧下料口的胶泥材料流量较小，车体后侧下料口的胶泥材料流量较大，后侧的胶泥材料较前侧聚集时间短，如图5所示，采用三角形下料口可以将轨道垫板8下的空气由前侧逐渐挤压出去，与图6中所示的长条形的普通下料口12相比，采用三角形下料口3胶泥灌注效果好，可以完全填充轨道下方位置，并且两侧下料比一侧下料时间节省一半；

3）承料车体移动：在轨道胶泥灌注车下方的胶泥灌注完成后，利用轨道胶泥车两侧的滑动车轮的耐磨性和可移动性，推拉车体前后安装的推拉把手将灌注车进行顺轨道方向前进移动，利用灌注车的可移动性，可以随时调整胶泥灌注位置，简单轻便即可完成胶泥灌注位置的调整，大大减少了工人的劳动量，事半功倍。

本实用新型作为码头门座式起重机运行轨道下胶泥的新型灌注设备，灌注时可通过滑动车轮在轨道槽两侧的混凝土面层上方稳定、灵活的前后自由滑动，分料板可将胶泥材料均匀分布到车体两侧轨道下料口，从而进入轨道垫板两侧的间隙中，三角形下料口前后孔径的不同控制了前后位置胶泥下料速度，下料速度快的后方会率先在垫板下方凝聚，从而更有效的将垫板下的气泡向车体前侧排除，避免了传统胶泥灌注方式中，工人用容器桶或钢板灌注胶泥，灌一步走一步的繁琐灌注方式和排除气泡不彻底留有孔洞的问题。