大断面现浇箱涵可滑移式模板体系的制作方法

本实用新型涉及建筑施工技术领域，具体而言，涉及一种大断面现浇箱涵可滑移式模板体系。

背景技术：

箱涵是一种广泛应用于市政给排水工程和道路工程的结构形式，按施工方法可分为预制箱涵与现浇箱涵。现浇箱涵虽然在施工速度上得到了改进，但施工过程需要大量的大型机械，施工成本相对较高，尤其是对于大断面超长箱涵，其运输成本也很高。因此，目前针对大断面超长箱涵一般采用现浇法。

目前，传统的现浇箱涵施工主要通过固定的内外两侧支撑形式进行支模，并在外侧支模装置顶部设置混凝土浇筑台进行混凝土的浇筑施工，此方法在短进深小断面单孔箱涵的情况下操作方便，但当遇到大断面长进深箱涵施工时，由于外侧操作平台的向内侧进行混凝土施工的控制范围有限，会导致大断面中间的混凝土施工受到影响，而且长进深箱涵需要连续分段施工，固定式的单侧支模方式从拆除到安装耗费时间较长，降低施工效率。

而现有的大断面超长现浇箱涵支模体系在浇注完一段箱涵后，采用的是移动内部模板，但是，内部模板因操作空间受限等原因，拆卸移动过程中操作繁杂，影响施工效率。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种大断面现浇箱涵可滑移式模板体系，通过移动外侧模板实现单元或分节的滑移浇筑施工。

本实用新型的实施例是这样实现的：

一种大断面现浇箱涵可滑移式模板体系，包括桩承式加筋垫层、模板组件和可滑移施工架；

所述模板组件包括薄板胎模、外侧模板和内侧模板，所述薄板胎模固定设置于所述桩承式加筋垫层上，所述外侧模板的底部与所述薄板胎模可拆卸连接，所述内侧模板的底部与所述薄板胎模连接，所述外侧模板的数量为两个，所述内侧模板的两侧设置间隔设有所述外侧模板，且所述外侧模板和所述内侧模板围合成浇注空间；

所述可滑移施工架包括万向轮、支撑架、调节组件和施工平台；

所述支撑架为两个且与所述外侧模板一一对应，所述支撑架连接于所述外侧模板背离所述内侧模板的一侧，所述支撑架的底部固定设置有万向轮，所述万向轮设置于桩承式加筋垫层的上侧，所述施工平台设置于所述支撑架的上侧，所述施工平台和所述两个支撑架共同围合成施工空间，所述模板组件均位于所述施工空间内；

所述施工平台的两侧通过调节组件沿第一方向可调节地与所述支撑架的顶部连接。

可选地，所述调节组件包括紧固件和螺母，所述施工平台包括第一连接件，所述支撑架包括第二连接件，所述第一连接件和所述第二连接件之间通过所述紧固件和所述螺母连接。

可选地，所述第一连接件上设置有腰型孔，所述腰型孔沿所述第一方向延伸，所述第二连接件上设置有与所述腰型孔相对应连接通孔，所述紧固件穿设于所述腰型孔和所述连接通孔。

可选地，所述腰型孔的内壁凸设有抵挡部，所述抵挡部沿所述腰型孔的长度方向延伸且形成滑动间隙；

所述紧固件包括变形部和连接部，所述连接部用于与螺母连接，所述变形部包括绕自身轴心旋转后能够滑过所述滑动间隙的状态。

可选地，所述变形部的横街面为方型结构，所述方型结构的长度尺寸大于所述滑动间隙的宽度尺寸，所述方型结构的宽度尺寸小于所述滑动间隙的宽度尺寸。

可选地，所述调节组件还包括拉紧件，所述紧固件开设有限位通孔，所述限位通孔的轴线与所述紧固件的轴线相交，所述拉紧件穿设于所述限位通孔，且所述拉紧件的两端与所述支撑架或所述施工平台连接。

可选地，所述支撑架包括支撑梁和支撑桁架，所述支撑梁位于所述支撑架的底部，所述支撑梁的底部连接有所述万向轮，所述支撑桁架搭设于所述支撑梁和所述施工平台之间，所述支撑桁架与所述外侧模板连接。

可选地，所述施工平台包括平台垫板和桁架梁，所述桁架梁的底部与所述支撑桁架的顶部连接，所述桁架梁的背离所述支撑桁架的一侧与所述平台垫板连接。

可选地，所述桩承式加筋垫层的上侧设置有垫板，所述垫板位于所述桩承式加筋垫层与所述万向轮之间，所述垫板开设有与所述万向轮配合的滑轨，所述滑轨沿第二方向延伸。

可选地，还包括箱涵支护体系，所述箱涵支护体系包括钢板桩组件和型钢支撑；

所述钢板桩组件的数量均为两个，且分别位于所述支撑架远离所述外侧模板的一侧，所述钢板桩组件的底部与桩承式加筋垫层连接，所述型钢支撑位于所述施工平台的上侧，所述型钢支撑的两端与所述钢板桩组件连接。

与现有技术相比，本实用新型实施例的有益效果包括，例如：

通过将外侧模板与支撑架连接，在一段箱涵浇注完成后，通过调节调节组件，将支撑架向外移动，此时外侧模板会跟随支撑架一起脱离刚浇注完的箱涵，然后，将可滑移施工架连同外侧模板一起移动到下一段需要浇注的箱涵段。设置可滑移施工架实现单元或分节的滑移浇筑施工，提高了施工效率，加快了施工进度。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本实用新型实施例提供的大断面现浇箱涵可滑移式模板体系的结构示意图；

图2是图1中的薄板胎模结构示意图；

图3为图1中腰型孔的结构示意图；

图4为图1中紧固件的结构示意图；

图5为图4中A-A剖视图。

图标：10-桩承式加筋垫层；11-钢丝格栅；12-碎石垫层；13-垫板；21-薄板胎模；211-嵌合肋；212-转角连接片；22-外侧模板；23-内侧模板；24-浇注空间；25-预埋件；26-对拉梁；30-可滑移施工架；31-万向轮；32-支撑架；321-支撑梁；322-支撑桁架；34-施工平台；341-平台垫板；342-桁架梁；343-腰型孔；344-抵挡部；345-滑动间隙；40-调节组件；41-紧固件；410-变形部；411-长侧边；412-短侧边；413-连接部；414-限位通孔；50-钢板桩组件；51-钢板桩；52-型钢冠梁；53-型钢腰梁；54-型钢支撑；61-桩帽；62-预应力管桩；63-防偏护臂；64-加强防脱离肋；65-承台；80-第一方向。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该实用新型产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，“垂直”术语并不表示要求部件之间绝对垂直，而是可以稍微倾斜。“垂直”仅仅是指其方向相对而言更加垂直，并不是表示该结构一定要完全垂直，而是可以稍微倾斜。

在本实用新型的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”等应做广义理解。例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

实施例

图1为本实用新型实施例提供的大断面现浇箱涵可滑移式模板体系的结构示意图。请参考图1。

本实施例提供了一种大断面现浇箱涵可滑移式模板体系，包括桩承式加筋垫层10、模板组件和可滑移施工架30。

模板组件包括薄板胎模21、外侧模板22和内侧模板23，薄板胎模21固定设置于桩承式加筋垫层10上，外侧模板22的底部与薄板胎模21可拆卸连接，内侧模板23的底部与薄板胎模21连接，外侧模板22的数量为两个，内侧模板23的两侧设置间隔设有外侧模板22，且外侧模板22和内侧模板23围合成浇注空间24。

可滑移施工架30包括万向轮31、支撑架32、调节组件40和施工平台34。

支撑架32为两个，分别位于左右两侧，且与外侧模板22一一对应。支撑架32连接于外侧模板22背离内侧模板23的一侧，支撑架32的底部固定设置有万向轮31，万向轮31设置于桩承式加筋垫层10的上侧，施工平台34设置于支撑架32的上侧，施工平台34和两个支撑架32共同围合成施工空间，模板组件均位于施工空间内。

施工平台34的两侧通过调节组件40沿第一方向80可调节地与支撑架32的顶部连接。

通过将外侧模板22与支撑架32连接，在一段箱涵浇注完成后，通过调节调节组件40，将支撑架32向外移动，此时外侧模板22会跟随支撑架32一起脱离刚浇注完的箱涵，然后，将可滑移施工架30连同外侧模板22一起移动到下一段需要浇注的箱涵段。设置可滑移施工架30实现单元或分节的滑移浇筑施工，提高了施工效率，加快了施工进度。

图2是图1中的薄板胎模21结构示意图，请参考图1和图2。薄板胎模21底部设有嵌合肋211，薄板胎模21通过嵌合肋211固定于桩承式加筋垫层10上。薄板胎模21的转角连接处设置转角连接片212进行固定。薄板胎模21上设置用于固定外侧模板22和内侧模板23的预埋件25，在实际安装时吊装外侧模板22至固定位置。外侧模板22和内侧模板23采用单元式组装定型化模板。

请再次参考图1，支撑架32分别位于施工空间的左右两侧，用于支撑施工平台34。支撑架32包括支撑梁321和支撑桁架322，支撑梁321位于支撑架32的底部，用于对支撑桁架322进支撑。支撑梁321的底部连接有万向轮31，支撑桁架322搭设于支撑梁321和施工平台34之间，支撑桁架322与外侧模板22连接。

施工平台34包括平台垫板341和桁架梁342，桁架梁342的底部与支撑桁架322的顶部通过调节组件40连接，桁架梁342的背离支撑桁架322的一侧与平台垫板341连接。在实际使用时，施工人员站立于施工平台34上进行施工。

调节组件40包括紧固件41和螺母，施工平台34包括第一连接件，支撑架32包括第二连接件，第一连接件和第二连接件之间通过紧固件41和螺母连接。

紧固件41可以为螺栓，螺栓穿过第一连接件和第二连接件与螺母配合。

图3为图1中腰型孔343的结构示意图，请参考图1和图3。第一连接件上设置有腰型孔343，腰型孔343沿第一方向80延伸，第二连接件上设置有与腰型孔343相对应连接通孔，紧固件41穿设于腰型孔343和连接通孔。

可选地，腰型孔343的内壁凸设有抵挡部344，抵挡部344沿腰型孔343的长度方向延伸且形成滑动间隙345。

在本实施例中，抵挡部344为两个且相对设置。抵挡部344用于在进行浇注时，紧固件41沿着腰型孔343滑动。

可以理解的是，在其他实施例中，抵挡部344可以为相对设置的两个。

图4为图1中紧固件41的结构示意图，图5为图4中A-A剖视图，请参考图4和图5。紧固件41包括变形部410和连接部413。连接部413用于与螺母连接，变形部410包括绕自身轴心旋转后能够滑过滑动间隙345的状态。

变形部410的横街面为方型结构，方型结构的长度尺寸大于滑动间隙345的宽度尺寸，方型结构的宽度尺寸小于滑动间隙345的宽度尺寸。方型结构包括长侧边411和短侧边412。长侧边411的长度尺寸大于滑动间隙345的宽度尺寸，短侧边412的长度尺寸小于滑动间隙345的宽度尺寸。

大断面现浇箱涵的实际工作过程分为浇注过程和移动过程。通过紧固件41与腰型孔343相配合，可以方便地实现浇注过程和移动过程的转换。

在浇注过程时，为了防止紧固件41与腰型孔343之间发生相对移动，转动紧固件41使得变形部410的长侧边411与第一方向80垂直，此时，紧固件41无法通过滑动间隙345，此时抵挡部344抵持于长侧边411，限制了紧固件41沿第一方向80的滑动。

在浇注完成以后，需要沿第一方向80移动支撑架32时，转动紧固件41使得变形部410的短侧边412与第一方向80垂直，长侧边411与第一方向80相同，此时，紧固件41可以通过短侧边412沿抵挡部344滑动，通过滑动间隙345。

因此，仅需通过转动紧固件41，使得变形部410的不同侧边对着抵挡部344，即可实现浇注过程和移动过程的转换，提高了施工效率，加快了施工进度。

调节组件40还包括拉紧件，紧固件41开设有限位通孔414。限位通孔414的轴线与紧固件41的轴线相交。拉紧件穿设于限位通孔414，且拉紧件的两端与支撑架32或施工平台34连接。拉紧件可以为铜丝、铁丝等。

通过设置拉紧件穿设于限位通孔414，可以限制紧固件41沿自身轴线旋转的自由度，防止紧固件41克服了摩擦力带动螺母共同旋转。这样可以将处于浇注过程中紧固件41的状态锁定，防止短侧边412旋转进滑动间隙345。

为了便于万向轮31的移动，桩承式加筋垫层10的上侧设置有垫板13，垫板13位于桩承式加筋垫层10与万向轮31之间，使得可滑移施工架30在移动时更加顺畅。

在本实施例中，大断面现浇箱涵可滑移式模板体系还包括箱涵支护体系，所述箱涵支护体系包括钢板桩组件50和型钢支撑54；

钢板桩组件50的数量均为两个，且分别位于支撑架32远离外侧模板22的一侧。钢板桩组件50的底部与桩承式加筋垫层10连接。型钢支撑54位于施工平台34的上侧，型钢支撑54的两端与钢板桩组件50连接。

钢板桩组件50包括钢板桩51、型钢冠梁52和型钢腰梁53，型钢冠梁52和型钢腰梁53均通过高强螺栓与钢板桩51固定。在型钢腰梁53之间连接有型钢支撑54，对整个涵洞进行支护。

大断面现浇箱涵可滑移式模板体系的施工步骤，包括以下步骤：

步骤一，基坑开挖后，打设带桩帽61的预应力管桩62，桩帽61底部采用螺栓固定防偏护臂63和加强防脱离肋64；

步骤二，在预应力管桩62上铺设垫层，施工承台65；

步骤三，承台65上铺设钢丝格栅11和碎石垫层12，形成桩承式加筋垫层10；

步骤四，开挖箱涵基础，在桩承式加筋垫层10上施工钢板桩51，在钢板桩51上施工型钢冠梁52和型钢腰梁53，用高强螺栓固定，在型钢腰梁53之间施工型钢支撑54行支护；

步骤五，在桩承式加筋垫层10上施工带嵌合肋211的薄板胎模21，薄板胎模21的转角连接处设置转角连接片212进行固定；

步骤六，在薄板胎模21上设置用于固定外侧模板22和内侧模板23的预埋件25，吊装外侧模板22至固定位置；外侧模板22和内侧模板23采用单元式组装定型化模板。

步骤七，在薄板胎模21外侧的桩承式加筋垫层10上铺设垫板13，安装支撑梁321，吊装支撑桁架322至支撑梁321上并进行搭设；

步骤八，在支撑桁架322底部的支撑梁321下安装万向轮31，并将支撑桁架322用万向轮31移动至指定位置；

步骤九，搭设施工平台垫板341，并与支撑桁架322顶部采用紧固件41进行固定；

步骤十，吊装桁架梁342至设计位置，并将其两侧焊接固定在施工平台垫板341上；

步骤十一，将对拉梁26吊装至指定位置，并与外侧模板22采用螺栓固定；

步骤十二，拼装内侧模板23，然后吊运至设计位置并固定；

步骤十三，内侧模板23和外侧模板22通过搭设的可滑移施工架30进行浇筑混凝土施工；

步骤十四，待混凝土养护完成后，拆除可滑移施工架30。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例中的特征可以相互结合。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。