一种便于加工制造和现场施工的转体球铰系统的制作方法

本实用新型涉及一种球铰，更具体的说涉及一种便于加工制造和现场施工的转体球铰系统，属于桥梁工程技术领域。

背景技术：

转体球铰是桥梁转体施工中转动机构的核心部件，是转体能否成功的关键，也是决定转体精度的关键；同时其又承受结构的全部重力。

参见图6，目前，现有的转体球铰系统中的球铰主体1底部设置有球铰支架13，其中的滑道2底部设置有滑道支架14。转体球铰在施工过程中需要将承台混凝土9分两次浇筑：先浇注承台混凝土9下部混凝土，安装滑道2、滑道支架14、球铰支架13、下球铰，然后捆扎承台混凝土9钢筋，再浇混凝土预埋；然后才能安装耐磨板、转轴、上球铰、撑脚、砂桶等，再进行承台混凝土9二次浇注。该种施工过程存在以下缺陷：1、步骤繁琐，施工过程不顺畅。2、因为支架的焊接加工误差，多段滑道支架14拼装时，经常会发生无法拼成理论上的圆直径，给现场施工造成不便。3、下部滑道支架14以及球铰支架13等结构安装后，影响钢筋穿过，给施工造成了极大不便；而为了避免钢筋与上述支架干涉，在设计时钢筋长度和规格设计变得复杂，施工过程中为避免干涉，不得已会截断钢筋，具体参见图7，使得钢筋网强度降低，因此使得施工过程不顺畅、复杂。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于针对现有转体球铰系统及其安装存在的上述问题，提供一种便于加工制造和现场施工的转体球铰系统。

本实用新型为实现上述目的，所采用技术解决方案是：一种便于加工制造和现场施工的转体球铰系统，包括球铰主体和沿球铰主体外周布置的环形滑道，所述的球铰主体包括上球铰和下球铰，所述的上球铰置于下球铰上，上球铰和下球铰之间设置有耐磨板，且上球铰和下球铰之间通过转轴相连接，所述的滑道上部焊接有不锈钢板，所述的不锈钢板上间隔设置有撑脚和砂桶，所述的上球铰上部设置有上锚棒，所述的下球铰下部设置有下锚棒，所述的滑道下部设置有滑道锚棒。

所述的滑道上表面设有调高螺栓。

与现有技术相比较，本实用新型的有益效果是：

本实用新型中系统结构简单，上球铰上部设置有上锚棒，下球铰下部设置有下锚棒，滑道下部设置有滑道锚棒；与现有的转体球铰系统相比，无需加工、安装滑道支架和球铰支架，缩短交货周期，降低加工成本。

附图说明

图1是本实用新型中系统结构示意图。

图2是本实用新型中系统俯视图。

图3是本实用新型中球铰主体安装示意图。

图4是本实用新型中滑道安装示意图。

图5是本实用新型承台混凝土顶部钢筋网布置示意图。

图6是现有的转体球铰系统结构示意图。

图7是现有的承台混凝土顶部钢筋网布置示意图。

图中，球铰主体1，滑道2，上锚棒3，下锚棒4，滑道锚棒5，撑脚6，砂桶7，调高螺栓8，承台混凝土9，灌浆料10，牵引转盘11，墩身12，球铰支架13，滑道支架14，先浇混凝土15，后浇混凝土16，球铰支架安装位置17，滑道支架安装位置18。

具体实施方式

以下结合附图说明和具体实施方式对本实用新型作进一步的详细描述。

参见图1至图2，一种便于加工制造和现场施工的转体球铰系统，包括球铰主体1和沿球铰主体1外周布置的环形滑道2；环形滑道2与球铰主体1同圆心，环形滑道2半径根据设计要求确定。环形滑道2可分为多段加工，采用数控加工方式，可以确保准确拼接为设计要求形状。

参见图1、图3，所述的球铰主体1包括上球铰和下球铰，所述的上球铰置于下球铰上，上球铰和下球铰之间设置有耐磨板，且上球铰和下球铰之间通过转轴相连接。所述的上球铰上部设置有上锚棒3，所述的下球铰下部设置有下锚棒4；相比于现有的转体球铰系统，球铰主体1取消了球铰支架13，分别采用上锚棒3和下锚棒4形式将球铰主体1固定于承台混凝土9上。球铰主体1通常在加工厂内预先加工组装为整体，从而取消了在施工现场复杂的捣振下球铰、安装耐磨板、安装转轴、涂抹润滑脂等工序。

参见图1至图4，所述的滑道2上部焊接有分段拼接为圆环状的不锈钢板，所述的不锈钢板顶部间隔设置有撑脚6和砂桶7，环形滑道2、撑脚6、砂桶7构成本转体球铰系统中的防倾覆系统；滑道2下部设置有滑道锚棒5，相比于现有的转体球铰系统，滑道2取消滑道支架14，其采用锚棒形式固定于承台混凝土9上。

参见图4，所述的滑道2上表面设有调高螺栓8；本调高螺栓8可替代现有的转体球铰系统中滑道支架14的调高作用。

参见图1至图5，一种便于加工制造和现场施工的转体球铰系统的施工方法，无需将承台混凝土9分两次浇筑，包括以下步骤：

步骤一，承台混凝土9一次性浇筑至承台设计位置，通常使承台混凝土9顶面与滑道2上表面平齐或相差1cm左右。

步骤二，使用全站仪确定球铰主体1的下锚棒4预留孔位置、以及滑道锚棒5预留孔位置，然后使用混凝土取芯机在球铰主体1的下锚棒4预留孔位置、以及滑道锚棒5预留孔位置打孔；预留孔孔径应比相应锚棒直径大，留有锚棒位置调整余量，具体参见图1。

步骤三，将球铰主体1整体吊装，通常将球铰主体1的上球铰和下球铰通过连接板连接为整体；将球铰主体1的下锚棒4插入到相应的预留孔内，调整球铰主体1水平位置以及高度至设计要求，然后在球铰主体1的下球铰下表面与承台混凝土9之间空隙浇筑灌浆料10，填满间隙，具体参见图3。

步骤四，将滑道2以及滑道锚棒5通过螺纹连接或焊接方式固定到一起，并将其整体吊装到地面标识位置处，将滑道锚棒5插入到相应的预留孔内，调整滑道5整体水平位置及通过调高螺栓8调整高度至设计要求；然后在承台混凝土9顶面与滑道2下表面之间浇筑灌浆料10，填满间隙，具体参见图4。

步骤五，待步骤三和步骤四中的灌浆料10彻底固化后，割除并磨平滑道2上表面的调高螺栓8，然后在滑道2上部焊接不锈钢板，安装撑脚6以及砂桶7；搭设牵引转盘11的外部模板，使撑脚6顶部插入牵引转盘11底部，且球铰主体1的上锚棒3固定在牵引转盘11底部；再布置牵引转盘11内部钢筋网，埋设牵引钢绞线，浇筑牵引转盘11，即完成本转体球铰系统的施工。

参见图1至图7，本系统结构简单，加工制造时无需加工复杂的滑道支架14。本施工方法在浇筑承台混凝土9时，无需分两次浇筑，现场无需拼装滑道支架14，操作难度降低，安装时间短，与现有的转体球铰系统相比取消滑道支架14和球铰支架13后，钢筋不用在支架处被打断，可直接贯穿整个承台混凝土9，因此承台混凝土9钢筋网设计难度降低，采用完整钢筋的整体承台混凝土9强度更高，更安全可靠。

以上内容是结合具体的优选实施方式对本实用新型所作的进一步详细说明，不能认定本实用新型的具体实施只局限于这些说明。对于本实用新型所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，上述结构都应当视为属于本实用新型的保护范围。