中央隔离墩模板台车的制作方法

本实用新型涉及一种中央隔离墩模板台车，属于施工设备领域。

背景技术：

桥梁结构中在桥梁中间设计有防止隔离防止车辆冲到逆向车道的中央隔离墩，目前施作中央隔离墩时均采用人工配合吊装机械现场组装小块模板，并在桥面上打锚筋安装拉杆、千斤固定后浇筑混凝土，当混凝土达到脱模强度后再拆模，如此循环施工完成所有隔离墩。

这种施工方法有如下缺点：1、频繁拆装模板工作强度大，施工效率低；2、采用小块模板组装接缝大，接缝多，表面质量差、不美观。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服现有技术存在的上述问题，提供一种中央隔离墩模板台车。本实用新型实现了现场连续浇筑中央隔离墩，且浇筑的中央隔离墩接缝少，接缝小，表面质量高，模板拆接劳动强度低，操作人员大幅减少，生产效率高。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案如下：

一种中央隔离墩模板台车，其特征在于：包括挂梁、门架、模板、平移机构、行走机构、顶升机构和脱模机构，挂梁滑动设置在门架横梁上，平移机构位于门架横梁上带动挂梁在门架横梁上运动，模板与挂梁铰接，脱模机构一端与模板铰接，另一端与门架铰接，门架通过顶升机构与行走机构竖向滑动连接。

所述平移机构为4根平移油缸，行走机构为4组行走轮，顶升机构为4根顶升油缸，脱模机构为4根脱模油缸。

所述挂梁为2根，每根挂梁两端设置有滑套，挂梁通过滑套与门架两端的门架横梁横向滑动连接。

所述滑套上设置有油缸铰耳和模板铰耳，油缸铰耳与平移油缸一端铰接，平移油缸另一端与门架横梁上设置的铰耳铰接。

所述模板为2组，模板通过模板铰耳与挂梁铰接，通过模板上设置的油缸铰耳与脱模油缸一端铰接。

所述脱模油缸另一端与门架上设置的模板铰耳铰接。

所述模版为整体式结构，2组模板配合形成中央隔离墩形状。

所述门架通过顶升油缸与行走轮竖向滑动连接。

采用本实用新型的优点在于：

1、本实用新型实现了现场连续浇筑中央隔离墩，且采用整体模板，浇筑的中央隔离墩接缝少，接缝小，表面质量高，外观更美观。

2、采用整体立模，通过设置的平移机构、行走机构、顶升机构和脱模机构，模板拆接劳动强度低，操作人员大幅减少，生产效率高。

附图说明

图1为本实用新型台车衬砌状态正视图；

图2为本实用新型台车脱模状态正视图；

图3为本实用新型台车侧视图；

图中标记为：1、挂梁，2、门架，3、模板，4、行走机构，5、门架横梁，6、平移油缸，7、顶升油缸，8、脱模油缸，9、钢轨。

具体实施方式

实施例1

一种中央隔离墩模板台车，包括挂梁1、门架2、模板3、平移机构、行走机构4、顶升机构和脱模机构，挂梁1滑动设置在门架横梁5上，平移机构位于门架横梁5上带动挂梁1在门架横梁5上运动，模板3与挂梁1铰接，脱模机构一端与模板3铰接，另一端与门架2铰接，门架2通过顶升机构与行走机构竖向滑动连接。

所述平移机构为4根平移油缸6，行走机构4为4组行走轮，顶升机构为4根顶升油缸7，脱模机构为4根脱模油缸8。

所述挂梁1为2根，每根挂梁1两端设置有滑套，挂梁1通过滑套与门架2两端的门架横梁5横向滑动连接。

所述滑套上设置有油缸铰耳和模板铰耳，油缸铰耳与平移油缸6一端铰接，平移油缸6另一端与门架横梁5上设置的铰耳铰接。

所述模板3为2组，模板3通过模板铰耳与挂梁1铰接，通过模板3上设置的油缸铰耳与脱模油缸8一端铰接。

所述脱模油缸8另一端与门架2上设置的模板铰耳铰接。

所述模版3为整体式结构，2组模板3配合形成中央隔离墩形状。

所述门架2通过顶升油缸7与行走轮竖向滑动连接。

实施例2

本实施例结合附图对本实用新型结构和工作原理做进一步说明。

如图所示，中央隔离墩模板台车由2根挂梁1、2组模板3、1组门架2、4根平移油缸6、4组行走机构4、4个顶升油缸7、4根脱模油缸8组成。

每根挂梁1两端设置有带1组油缸铰耳的滑套，还设置有至少2组模板铰耳；2根挂梁1通过滑套与门架2两端的门架横梁5横向滑动连接；滑套上设置的油缸铰耳分别与平移油缸6一端铰接，平移油缸6另一端与门架横梁5上设置的铰耳铰接；2组模板3一端分别与2根挂梁1上的模板铰耳铰接同时通过模板3上设置的油缸铰耳与脱模油缸8一端铰接，脱模油缸8另一端与门架2上设置的模板铰耳铰接；门架2通过4根顶升油缸7与4组行走机构4竖向滑动连接。

本实用新型的工作原理如下：

先在预定位置铺设钢轨9，通过行走机构4将台车沿轨道行驶至需要的位置，通过平移油缸6调整模板3至需要位置，升起顶升油缸7至需要位置，通过脱模油缸8调节模板3至需要的位置，浇筑混凝土，当混凝土达到脱模强度后，收回脱模油缸8，收回平移油缸6脱离模板3以便清理模板和涂抹脱模剂，通过行走机构4行走台车到下一模位置，重新上述操作完成直至中央隔离墩混凝土浇筑施工。