隧间桥落梁施工方法与流程

本发明涉及一种隧道桥梁施工领域，尤其涉及一种隧间桥落梁施工方法。
背景技术：
：随着我国城市道路交通规模、运营速度、运营里程及运营频率等方面不断提升，高速公路的建设越来越多，而大多高速公路都在人烟稀少的地段，需要穿山越岭。对于隧道间铺设跨桥的位置，即隧道间桥落梁时，相关技术中一般采用千斤顶结合垫块的施工方法，每次落梁20mm，落梁高度约4米，落梁大概需要15天，该传统落梁施工方法危险系数高、效率低、周期长、施工难度大。因此，有必要提供一种新隧间桥落梁施工方法解决上述问题。技术实现要素：本发明需要解决的技术问题是提供一种施工周期短、效率高且安全稳定的隧间桥落梁施工方法。为解决上述技术问题，本发明提供了一种隧间桥落梁施工方法，提供落梁系统，所述落梁系统包括相对设置的用于承重的两个落梁反力支架、分别固定于两个所述落梁反力支架的两套下放千斤顶装置、与所述下放千斤顶装置形成液压回路连接的液压泵站以及与所述液压泵站电连接的控制箱；该方法包括如下步骤：将钢箱梁水平顶推至预定位置，所述钢箱梁两端分别预设锚箱；使所述落梁系统的两个所述落梁反力支架分别设置于所述钢箱梁的两端，且将两套所述下放千斤顶装置分别通过钢绞线及锚具与所述钢箱梁的所述锚箱固定连接；通过所述控制箱控制所述液压泵站工作，以驱动所述下放千斤顶装置将所述钢箱梁下放至设计标高。优选的，每套所述下放千斤顶装置包括相互间隔设置的至少两个下放千斤顶。优选的，所述下放千斤顶为穿心式下放千斤顶。优选的，所述液压泵站包括两个，所述控制箱分别与两个所述液压泵站电连接；两个所述液压泵站分别与两套所述下放千斤顶装置形成液压回路连接。优选的，每一所述落梁反力支架包括间隔设置的两根立柱、支撑固定于两个所述主柱上的纵梁、分别固定于两根所述立柱靠近所述纵梁的一端并向下倾斜延伸的两根拉杆以及两端分别固定连接于相互连接的一组所述拉杆与所述立柱之间的撑杆；每组相互连接的所述拉杆与所述立柱之间包括两个撑杆，且该两个撑杆靠近所述立柱的一端相互间隔，靠近所述拉杆的一端相互连接；所述下放千斤顶装置固定支撑于所述纵梁。优选的，所述纵梁上设有固定其上的分配梁和调平板，所述下放千斤顶装置通过所述分配梁固定支撑于所述纵梁；所述调平板夹设装配于所述下放千斤顶与所述分配梁之间。优选的，所述调平板厚度为50mm。优选的，每一所述下放千斤顶均装配顶单向液压锁和防失速下降平衡阀。优选的，所述控制箱采用电液比例控制技术，通过电液比例控制所述液压泵站工作。优选的，在所述通过所述控制箱控制所述液压泵站工作，以驱动所述下放千斤顶装置将所述钢箱梁下放至设计标高的步骤中，在每个下放吊点均设置距离传感器，在所述钢箱梁下放过程中，所述距离传感器实时测量所述钢箱梁在每个下放吊点的当前高度信息反馈至所述控制箱，所述控制箱接受所述高度信息并根据预设算法规则调节所述液压泵站的比例阀控制量，实现每个下放吊点的高度同步。相较于现有技术，本发明的隧间桥落梁施工方法采用反力架以及下放千斤顶配合实施落梁，反力架提供承重和支撑，安全稳定性好，下放千斤顶为穿心式下放千斤顶，通过钢绞线及锚头与钢箱梁的锚箱固定连接实施下放落梁，落梁速度快，极大程度缩短施工周期；运用该隧间桥落梁施工方法中，通过一台控制箱控制两台液压泵站，两台液压泵站分别控制多个下放千斤顶，通过液电比例控制下放千斤顶落梁，可靠性好、稳定性高且落梁速度快。附图说明为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图，其中：图1为本发明隧间桥落梁施工方法的流程框图。图2为本发明隧间桥落梁施工方法中的落梁系统结构示意图；图3为本发明隧间桥落梁施工方法的落梁系统的部分结构示意图；图4为图3另一视角结构示意图。具体实施方式下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。请参图1-4所示，本发明提供了一种隧间桥落梁施工方法，提供落梁系统100，所述落梁系统100包括相对设置的用于承重的两个落梁反力支架1、分别固定于两个所述落梁反力支架1的两套下放千斤顶装置2、与所述下放千斤顶装置2形成液压回路连接的液压泵站3以及与所述液压泵站3电连接的控制箱4。该方法包括如下步骤：步骤s1、将钢箱梁水平顶推至预定位置，所述钢箱梁两端分别预设锚箱。步骤s2、使所述落梁系统100的两个所述落梁反力支架1分别设置于所述钢箱梁的两端，且将两套所述下放千斤顶装置2分别通过钢绞线5及锚具6与所述钢箱梁7的所述锚箱固定连接。步骤s3、通过所述控制箱4控制所述液压泵站3工作，以驱动所述下放千斤顶装置2将所述钢箱梁下放至设计标高。本步骤中，更优的，在每个下放吊点均设置距离传感器(图未示)，在所述钢箱梁下放过程中，所述距离传感器实时测量所述钢箱梁在每个下放吊点的当前高度信息反馈至所述控制箱4，所述控制箱4接受所述高度信息并根据预设算法规则调节所述液压泵站3的比例阀控制量，实现每个下放吊点的高度同步。本实施方式中，所述控制箱4采用电液比例控制技术，通过电液比例调节控制所述液压泵站工作，即通过上述比例阀控制量实现电液比例调节控制。所述落梁反力支架1包括间隔设置的两根立柱11、支撑固定于两个所述主柱11上的纵梁12、分别固定于两根所述立柱11靠近所述纵梁12的一端并向下倾斜延伸的两根拉杆13以及两端分别固定连接于相互连接的一组所述拉杆13与所述立柱11之间的撑杆14。所述拉杆13一端固定锚接于地面，其锚接点预埋钢板，加强可靠性。每组相互连接的所述拉杆13与所述立柱11之间包括两个撑杆14，且该两个撑杆14靠近所述立柱11的一端相互间隔，靠近所述拉杆13的一端相互连接，该结构有效提高了落梁反力支架1的稳定性。所述下放千斤顶装置2固定支撑于所述纵梁12。每套所述下放千斤顶装置2包括相互间隔设置的至少两个下放千斤顶21。本实施方式中，所述下放千斤顶21为穿心式下放千斤顶，或下放式油缸。本实施方式中，所述纵梁12上设有固定其上的分配梁15和调平板16。所述下放千斤顶装置2通过所述分配梁15固定支撑于所述纵梁12，通过纲绞线固定连接。所述调平板16夹设装配于所述下放千斤顶21与所述分配梁15之间。所述调平板16用于落梁时的平衡微调，本实施方式中，所述调平板16厚度为50mm。更优的，每一所述下放千斤顶21均装配顶单向液压锁(图未示)和防失速下降平衡阀(图未示)，用于在施工出现意外停电、油管破裂时能确保系统自动同步自锁，结构平稳地停在某一高度而不会下坠，有效提高可靠性和安全性。所述液压泵站3包括两个，两个所述液压泵站3分别与两套下放千斤顶装置2形成液压回路连接，用于驱动所述下放千斤顶21工作。所述控制箱4分别与两个所述液压泵站3电连接，用控制所述液压泵站3工作。本实施方式中，所述控制箱4采用电液比例控制技术，通过电液比例控制所述液压泵站3工作，可靠安和安全性好、控制精确度高且落梁速度快。本发明的隧间桥落梁施工方法中，所述落梁反力支架1承载确保单个约280吨的钢箱梁7体稳定下落。钢箱梁7通过钢绞线5、锚具6以及钢箱梁7上的锚箱固定于下放千斤顶21实现落梁。相较于现有结构而言：落梁周期：传统工艺，落梁高度4米，大约10天；而采用本发明隧间桥落梁施工方法：大约1小时落梁到位。安全、稳定性：传统落梁施工方法采用千斤顶加垫块落梁安全风险大，对垫块下方稳定性要求高；而采用本发明隧间桥落梁施工方法极大的降低了安全风险。将落梁周期由10天，压缩至1小时，实现施工高效。落梁过程安全稳定：隧间桥落梁施工方法受力安全可控，落梁过程各落点可实时监控。本实施方式中，所述落梁反力支架1作为承重部件：通过钢绞线5及锚具6将下放千斤顶21固定于纵梁12上承受下放构件(钢箱梁7)的重量。用户可以根据下放重量(下放载荷)的大小来配置下放千斤顶21(即穿心式下放千斤顶)的数量，每个下放吊点中下放千斤顶21可以并联使用。钢绞线5采用高强度低松弛预应力钢绞线，公称直径为15.24mm，抗拉强度为1860n/mm2，破断拉力为260.7kn，伸长率在1％时的最小载荷221.5kn，每米重量为1.1kg。钢绞线符合国际标准astma416－87a，其抗拉强度、几何尺寸和表面质量都得到严格保证。采用先进的设计方法(数字技术与有限元分析技术)和严格的质量控制措施，来确保所述下放千斤顶21的绝对安全。下放千斤顶21即下放油缸为穿芯式结构，生产过程严格按照iso9000质量标准进行质量控制。每台下放千斤顶21均在厂内进行严格的试验，试验主要包括：功能性试验和耐久性试验。在国外工程中，下放千斤顶21通过了美国和德国严格的试验标准。下放千斤顶的特点如下：(1)密封件采用德国技术，有效保证下放千斤顶的密封性能，从而提高下放千斤顶的工作可靠性；(2)锚具的工作可靠性更高；(3)采取模块化设计，一旦使用过程中出现故障，能够随时更换，确保工程的顺利进行；(4)在下放千斤顶中安装压力速度控制阀，确保带载下降时油缸平稳安全；(5)下放千斤顶还可组合使用，使用2台下放千斤顶进行组合，形成1台连续下放千斤顶。钢箱梁下放和下落时，每个下放点布置1台100t的下放千斤顶21，4个下放点共布置四台100t所述下放千斤顶21。100t下放千斤顶规格与技术参数：每台下放千斤顶21都装有单向液压锁、防失速下降装置(平衡阀)，在施工出现意外停电、油管破裂时能确保系统自动同步自锁，结构平稳地停在某一高度而不会下坠；然后在钢箱梁底部，有顶推支墩作为辅助支撑，施工顺序为先割除一个行程的顶推支墩，再下放一个行程，使得钢箱梁与顶推墩之间每次只有一个行程的高度差。所述液压泵站3是动力驱动部分，它的性能及可靠性对整个落梁反力支架1的稳定可靠工作影响最大。在所述液压泵站3的系统中，采用比例同步技术，这样可以有效地提高整个系统的同步调节性能。液压泵站的特点：采用电液比例控制技术，通过电液比例控制技术，实现液压下放中的同步控制，控制精度高。在国家数字图书馆钢结构整体下放工程中，共布置28个同步下放吊点，使用64台下放千斤顶，应用电液比例控制技术，各点之间的同步控制精度在±1mm内。载荷保护，在液压泵站3的系统中，专门设计了对每台下放油缸的载荷保护，使整体下放更加可靠安全。清晰的模块化设计，针对不同工程的使用要求，综合考虑液压泵站3的通用性、可靠性和自动化程度。在不同的工程使用时，由于设备布置和使用要求不尽相同，为了提高设备的通用性，液压泵站3的系统的设计采用模块化结构。主要液压元件德国进口，现有的液压泵站中，关键的液压元件如泵、比例阀等均采用德国产品，极大地提高了液压系统的可靠性。双泵、双主回路和双比例阀系统，实现连续下放、连续下降和大流量驱动。根据上述原则，并结合本工程下放千斤顶的布置，共准备2台所述液压泵站3，流量为80l/min。80l/min液压泵站为双泵、双比例阀和双路液压泵站，两路既能够独立使用，也能够合并使用。根据上述液压泵站配置，下放速度可达3～5米/小时。所述液压泵站3规格与技术参数：型号额定压力额定流量泵站功率备注tx-80-p-d31.5mpa80l/min<50kw两路比例系统本实施方式中，采用传感检测，主要用来获得下放千斤顶21的位置信息、载荷信息和整个被下放构件空中姿态信息，并将这些信息通过现场实时网络传输给控制箱4的主控计算机。这样主控计算机可以根据当前网络传来的下放油缸位置信息决定下放千斤顶21的下一步动作，同时，主控计算机也可以根据网络传来的下放载荷信息和构件姿态信息决定整个系统的同步调节量。主控计算机除了控制所有所述下放千斤顶21的统一动作之外，还必须保证各个下放吊点的位置同步。在本发明的方法中中，设定主令下放吊点，其它下放吊点均以主令吊点的位置作为参考来进行调节，因而，都是跟随下放吊点。主令下放吊点决定整个下放速度，操作人员可以根据液压泵站3的流量分配和其它因素来设定下放速度。根据本发明的隧间桥落梁施工方法，最大下放速度不大于10米/小时。主令下放速度的设定是通过调节液压泵站3的系统中的比例阀来实现。另外，本发明的隧间桥落梁施工方法中的安全储备为：落梁安全系数：k＝4x100/300t＝1.3钢绞线安全系数：4x9x16t/300t＝1.92落梁速度：v＝3～5m/h根据钢结构本身的结构特点，下放点的布置要和结构的刚度分布相一致，同时也要保证下放状态的结构受力情况和实际使用状态的结构受力情况基本吻合。本实施方式中选用1台所述控制箱4控制两台所述液压泵站3，一台液压泵站3控制两台下放千斤顶21的方法，将钢箱梁平稳下落到设计标高。相较于现有技术，本发明的用于隧道内的隧间桥落梁施工方法采用反力架以及下放千斤顶配合实施落梁，反力架提供承重和支撑，安全稳定性好，下放千斤顶为穿心式下放千斤顶，通过钢绞线与钢箱梁固定连接实施下放落梁，落梁速度快，极大程度缩短施工周期；运用该隧间桥落梁施工方法的落梁系统中，通过一台控制箱控制两台液压泵站，两台液压泵站分别控制多个下放千斤顶，通过液电比例控制下放千斤顶落梁，可靠性好、稳定性高且落梁速度快。以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其它相关的
技术领域：
，均同理包括在本发明的专利保护范围内。当前第1页12