一种上承式高架桥钢混组合梁的制作方法

[0001]
本发明涉及高架桥钢混组合梁技术领域，具体为一种上承式高架桥钢混组合梁。


背景技术：

[0002]
随着现代科学技术的不断发展，人们的建设水平也在不断地提升和进步，以往不够成熟的桥梁建设也在不断的进步与发展，其中上承式钢拱桥就是其中比较具有代表性的例子，这种桥的桥面系构造简单、施工方便，桥跨主要承重结构的宽度可以做得小一些(也可以密排)，因而节省墩台圬工。
[0003]
在城市高架桥下部结构设计时，为减少占用桥下空间、增加视野和桥形美观，桥墩往往采用独柱支承方式。这种形式下的钢箱梁桥受力状态较为复杂，对横向抗倾覆稳定非常不利。尤其是这些年来，这类桥梁的主梁倾覆的恶性事故时有发生。而且，我国载重车辆普遍存在超载现象，此现象导致桥梁处于超负荷工作状态，特别是车辆偏心超载作用致使桥梁倾覆的隐患更大。
[0004]
因此需要一种上承式高架桥钢混组合梁以解决上述问题。


技术实现要素：

[0005]
本发明的目的在于提供一种上承式高架桥钢混组合梁以解决上述背景技术中提出的问题。
[0006]
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种上承式高架桥钢混组合梁，包括腹板梁、盖梁和墩柱，所述盖梁设置在墩柱上，所述腹板梁设置在盖梁上，还包括加固装置，所述加固装置包括一对拉压杆单元以及底座单元，一对所述拉压杆单元对称设于腹板梁两侧，所述拉压杆单元包括设置在腹板梁侧面的耳板、设置在盖梁顶部的t型焊接板、设置在耳板下方腹板梁侧面的压板、通过销轴铰接在耳板两侧的上的一对拉杆一、通过销轴铰接在t型焊接板两侧的一对拉杆二以及水平设置在压板侧面的多个压缩弹簧，多个所述压缩弹簧的端部连接有固定条，一对所述拉杆一和一对拉杆二的端部通过销轴铰接在固定条上，所述拉杆二的底端垂直焊接有拉杆三，所述盖梁的两端皆设置有焊接抵触板，且焊接抵触板的两侧延伸至盖梁的两侧，所述拉杆三的底端与焊接抵触板之间设置有压缩件；
[0007]
所述底座单元设置在腹板梁与盖梁之间，所述底座单元包括焊接底座以及滑动组件，所述焊接底座设置在盖梁内侧，所述焊接底座内部的两端皆设置有滑动腔，两个所述滑动组件对称设置在滑动腔的内部，所述滑动组件包括梯形滑块一、梯形滑块二、t型支撑座、复位弹簧、固定轴以及推杆，所述滑动腔内部的底端滑动设置有梯形滑块一，且两个所述梯形滑块一的斜面位于相背侧，所述滑动腔靠近梯形滑块一斜面一端侧壁滑动设置有梯形滑块二，且梯形滑块二的斜面与梯形滑块一的斜面滑动连接，所述梯形滑块二的顶部焊接有t型支撑座，所述t型支撑座的顶部延伸至焊接底座顶部与腹板梁底部相接触，两个所述梯形滑块一相对侧的皆设置有复位弹簧，两个所述梯形滑块一两侧皆垂直设置有固定轴，且两个梯形滑块一的固定轴相互交错，所述固定轴位置处的焊接底座上设置有滑槽，所述固定
轴穿过对应所述滑槽延伸至焊接底座侧面，所述固定轴端部与远离其一侧的拉杆三之间设置推杆，所述推杆一端与固定轴焊接，推杆另一端抵触在对应所述拉杆三侧面。
[0008]
优选的，所述t型焊接板、压板、焊接底座以及焊接抵触板的上皆设置有焊钉，且焊钉延伸至盖梁内部。
[0009]
优选的，所述耳板整体穿过腹板梁周边焊接。
[0010]
优选的，所述梯形滑块一的斜面设置有t型滑道，所述梯形滑块二的斜面设置有t型滑槽。
[0011]
优选的，所述压缩弹簧的个数为3个。
[0012]
优选的，所述压缩件为橡胶垫。
[0013]
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
[0014]
(1)本发明通过在腹板梁侧面设置耳板、在盖梁顶部的设置t型焊接板、在耳板下方腹板梁设置侧面的压板、在耳板两侧通过销轴铰接一对拉杆一、在t型焊接板两侧通过销轴铰接一对拉杆二、在压板侧面水平设置多个压缩弹簧，压缩弹簧的端部连接固定条，拉杆一、拉杆二的端部通过销轴铰接在固定条上，通过上述的结构提高了腹板梁与盖梁之间的整体连接性，在横向某一侧受到超载压力下，拉杆一与拉杆二向内弯曲将力分解作用于多个压缩弹簧上，使得压缩弹簧产生微量压缩，进而将压力分解至腹板梁上，增强了桥梁横向抗倾覆性，有效了防止梁体脱落。
[0015]
(2)本发明在盖梁的两端皆设置焊接抵触板，且焊接抵触板的两侧延伸至盖梁的两侧，拉杆三的底端与焊接抵触板之间设置压缩件，焊接底座内部的两端皆设置有滑动腔，滑动腔内部的底端滑动设置梯形滑块一，且两个梯形滑块一的斜面位于相背侧，滑动腔靠近梯形滑块一斜面一端侧壁滑动设置梯形滑块二，且梯形滑块二的斜面与梯形滑块一的斜面滑动连接，梯形滑块二的顶部焊接t型支撑座，t型支撑座的顶部延伸至焊接底座顶部与腹板梁底部相接触，两个梯形滑块一相对侧的皆设置复位弹簧，两个梯形滑块一两侧皆垂直设置固定轴，且两个梯形滑块一的固定轴相互交错，固定轴位置处的焊接底座上设置滑槽，固定轴穿过对应滑槽延伸至焊接底座侧面固定轴端部与远离其一侧的拉杆三之间设置推杆，推杆一端与固定轴焊接，推杆另一端抵触在对应拉杆三侧面，在腹板梁横向某一侧受到超载压力下，使得其对应一侧的梯形滑块二向内侧挤压复位弹簧，并且使得其固定轴沿着滑槽移动，带动的推杆挤压受力对立侧的拉杆三，进而使得对立侧的拉杆三端部挤压压缩件，在此过程中将力量分解盖梁另一端，同时使得拉杆三端部倾斜带动拉杆二发生倾斜，从而使得受力对立一侧的拉杆二推动固定条向内侧移动，拉扯腹板梁受力对立一侧向下移动，使得腹板梁保持水平状态，防止腹板梁发生横向偏移，从而导致梁体发生脱离。
附图说明
[0016]
图1为本发明的结构示意图；
[0017]
图2为本发明的焊接底座剖视结构示意图。
[0018]
图中：1、腹板梁；2、盖梁；3、墩柱；4、耳板；5、t型焊接板；6、压板；7、拉杆一；8、拉杆二；9、压缩弹簧；10、固定条；11、拉杆三；12、焊接抵触板；13、压缩件；14、焊接底座；15、滑动腔；16、梯形滑块一；17、梯形滑块二；18、t型支撑座；19、复位弹簧；20、固定轴；21、推杆；22、滑槽。
具体实施方式
[0019]
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
[0020]
请参阅图1-2，本发明提供的一种实施例：一种上承式高架桥钢混组合梁，包括腹板梁1、盖梁2和墩柱3，盖梁2设置在墩柱3上，腹板梁1设置在盖梁2上，还包括加固装置，加固装置包括一对拉压杆单元以及底座单元，一对拉压杆单元对称设于腹板梁1两侧，拉压杆单元包括设置在腹板梁1侧面的耳板4、设置在盖梁2顶部的t型焊接板5、设置在耳板4下方腹板梁1侧面的压板6、通过销轴铰接在耳板4两侧的上的一对拉杆一7、通过销轴铰接在t型焊接板5两侧的一对拉杆二8以及水平设置在压板6侧面的多个压缩弹簧9，多个压缩弹簧9的端部连接有固定条10，一对拉杆一7和一对拉杆二8的端部通过销轴铰接在固定条10上，拉杆二8的底端垂直焊接有拉杆三11，盖梁2的两端皆设置有焊接抵触板12，且焊接抵触板12的两侧延伸至盖梁2的两侧，拉杆三11的底端与焊接抵触板12之间设置有压缩件13；
[0021]
底座单元设置在腹板梁1与盖梁2之间，底座单元包括焊接底座14以及滑动组件，焊接底座14设置在盖梁2内侧，焊接底座14内部的两端皆设置有滑动腔15，两个滑动组件对称设置在滑动腔15的内部，滑动组件包括梯形滑块一16、梯形滑块二17、t型支撑座18、复位弹簧19、固定轴20以及推杆21，滑动腔15内部的底端滑动设置有梯形滑块一16，且两个梯形滑块一16的斜面位于相背侧，滑动腔15靠近梯形滑块一16斜面一端侧壁滑动设置有梯形滑块二17，且梯形滑块二17的斜面与梯形滑块一16的斜面滑动连接，梯形滑块二17的顶部焊接有t型支撑座18，t型支撑座18的顶部延伸至焊接底座14顶部与腹板梁1底部相接触，两个梯形滑块一16相对侧的皆设置有复位弹簧19，两个梯形滑块一16两侧皆垂直设置有固定轴20，且两个梯形滑块一16的固定轴20相互交错，固定轴20位置处的焊接底座14上设置有滑槽22，固定轴20穿过对应滑槽22延伸至焊接底座14侧面，固定轴20端部与远离其一侧的拉杆三11之间设置推杆21，推杆21一端与固定轴20焊接，推杆21另一端抵触在对应拉杆三11侧面，t型焊接板5、压板6、焊接底座14以及焊接抵触板12的上皆设置有焊钉，且焊钉延伸至盖梁2内部，耳板4整体穿过腹板梁1周边焊接，梯形滑块一16的斜面设置有t型滑道，梯形滑块二17的斜面设置有t型滑槽，压缩弹簧9的个数为3个，压缩件13为橡胶垫。
[0022]
工作原理：应用时，本发明通过一对拉压杆单元提高了腹板梁1与盖梁2之间的整体连接性，在腹板梁1横向某一侧受到超载压力下，拉杆一7与拉杆二8向内弯曲将力分解作用于压缩弹簧9上，使得压缩弹簧9产生微量压缩，进而将压力分解至腹板梁1上，增强了桥梁横向抗倾覆性，有效了防止梁体脱落，并且在腹板梁1横向某一侧受到超载压力下，使得其对应一侧的梯形滑块二17向内侧挤压复位弹簧19，并且使得其固定轴20沿着滑槽22移动，带动的推杆21挤压受力对立侧的拉杆三11，进而使得对立侧的拉杆三11端部挤压压缩件13，在此过程中将力量分解至盖梁2另一端，同时使得拉杆三11端部倾斜带动拉杆二8发生倾斜，从而使得受力对立一侧的拉杆二8推动固定条10向内侧移动，拉扯腹板梁1受力对立一侧向下移动，使得腹板梁1保持水平状态，防止腹板梁1发生横向偏移，从而导致梁体发生脱离。
[0023]
尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，
其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。