利用架桥机的桥梁架设方法与流程

1.本技术涉及桥梁施工技术领域，尤其涉及一种利用架桥机的桥梁架设方法。


背景技术：

2.传统桥梁在施工过程中，普遍使用传统支架进行施工，并且采取现场浇筑施工模式建造，施工周期长、对交通影响较大、整体耗能高、现场人工工作量大、劳动力成本飞涨；且传统式桥梁施工支架支撑现浇安全隐患大，对城市的环境、交通影响较大。尤其是在山区施工，受地形条件的影响，大型设备直接起吊整幅双工字钢混凝土组合梁桥对设备本身要求过高，设备难以达到预定位置。同时，支架法也面临特高支架，安全风险大的制约，使得山区双工字钢版混凝土组合梁的推广受到了一定限制。


技术实现要素：

3.本技术的目的旨在提供一种利用架桥机的桥梁架设方法，解决了受地形限制的山区大体量钢板组合梁无法架设的问题，减少了大型设备的使用，填补了山区整幅工字钢组合梁架设的空白，施工效率高。
4.为了实现上述目的，本技术提供以下技术方案：
5.一种利用架桥机的桥梁架设方法，包括以下步骤：
6.(1)在基础梁上安装架桥机；
7.(2)架桥机过孔并移动至待施工桥位处，其前端支撑在前跨桥墩处；
8.(3)运梁平车将钢梁节段运送至架桥机尾部，利用架桥机的起吊天车吊装该钢梁节段前移至往待施工桥位处，并调整该钢梁节段的空中姿态及安装位置，下放钢梁节段；
9.(4)运梁平车将桥面板运送至架桥机尾部，利用架桥机的起吊天车吊装桥面板以铺设在施工完成的钢梁节段上；
10.(5)重复上述步骤(2)-步骤(5)，直至整桥架设完成。
11.进一步设置：所述步骤(1)中安装架桥机包括以下步骤：
12.沿顺桥向依次设置架桥机的前部支架系统、中托支架系统及后支腿系统；
13.所述前部支架系统、中托支架系统及后支腿系统上安装主梁；
14.所述主梁位于中托支架系统与后支腿系统之间安装临时承重横梁系统；
15.所述主梁上安装沿横桥向延伸的天车移动梁，并在主梁与天车移动梁之间设置天车行走机构，所述天车移动梁上设置起吊天车；
16.安装架桥机的液压系统及电气系统。
17.进一步设置：所述主梁上设有沿其长度方向并排设置的两根所述天车移动梁，且所述天车移动梁上的起吊天车可沿所述天车移动梁的长度方向移动。
18.进一步设置：两根所述天车移动梁的起吊天车分别起吊钢梁节段的两端，并通过改变起吊天车在天车移动梁上的位置来调节钢梁节段的安装位置；
19.进一步设置：根据桥梁设计的纵坡来分别控制前部支架系统、后支腿系统的高度
以调整钢梁节段的空中姿态。
20.进一步设置：所述步骤(2)的架桥机的过孔包括以下步骤：
21.前部支架系统及后支腿系统将主梁向上抬起，使中托支架系统脱离桥面；
22.中托支架系统移动至主梁靠近前部支架系统的一端，前部支架系统及后支腿系统回缩使中托支架系统支撑在桥面上；
23.临时支架系统移动至主梁中部并支撑在桥面上；
24.回缩前部支架系统及后支腿系统以脱离桥面，利用中托支架系统的主梁纵移驱动机构及临时支架系统的行走机构以驱动主梁向待施工桥位处前移；
25.待主梁的前端移动至待施工组合梁桥墩位置处停止，下放前部支架系统支撑在所述桥墩处，同时下放后支腿系统支撑在桥面上，完成架桥机的过孔。
26.进一步设置：所述主梁向前移动的过程中，所述主梁上的天车移动梁带动起吊天车相对于所述主梁向后移动，使所述天车移动梁及起吊天车与所述中托支架系统、临时支架系统之间无相对位移。
27.进一步设置：前部支架系统的前支腿与前底座之间设有旋转盘，中托支架系统的主梁纵移机构与弯梁之间设置连接盘，连接盘与弯梁之间可相对转动；
28.还包括调整架桥机主梁角度的步骤：
29.使后支腿系统、临时承重横梁系统脱离桥面；
30.解除前部支架系统的旋转盘的锁定，使前支腿与前底座可相对转动；
31.解除中托支架系统的连接盘的锁定，使连接盘与弯梁可相对转动；
32.通过中托支架系统的横向行走机构带动弯梁沿其长度方向移动，以使主梁绕前部支架系统转动；
33.主梁转动至预设角度后，调节前部支架系统及中托支架系统与主梁垂直，锁定旋转盘与连接盘，完成架桥机角度的调整。
34.进一步设置：钢梁节段下落至距主梁底部预设距离后降低落梁速度。
35.进一步设置：在吊装下一钢梁节段前，需完成已吊装的钢梁节段的环口缝的焊接。
36.相比现有技术，本技术的方案具有以下优点：
37.1、在本技术的利用架桥机的桥梁架设方法中，能够有效地提高钢板组合梁的架设的施工效率，并能够降低施工资源配置，同时在保证施工安全、质量、进度可控的情况下，降低了施工成本。并且采用本技术桥梁的架设方法，无需另外投入支架、高墩龙门、大型起重设备，不需要对桥梁沿线进行平整、硬化，能够有效地改善因受地形限制的山区大体量钢板组合梁无法顺利架设的问题，施工效率高。
38.2、在本技术的利用架桥机的桥梁架设方法中，在架设完钢梁节段后可持续地进行桥面板的架设，大大节省了工期，提高了施工效率，一套架桥机可进行钢梁节段和桥面板的架设，减少了大型设备的使用。
39.本技术附加的方面和优点将在下面的描述中部分给出，这些将从下面的描述中变得明显，或通过本技术的实践了解到。
附图说明
40.本技术上述的和/或附加的方面和优点从下面结合附图对实施例的描述中将变得
明显和容易理解，其中：
41.图1为本技术中架桥机的一个实施例的结构示意图；
42.图2为本技术中架桥机的前部支架系统的结构示意图；
43.图3为本技术中架桥机的前部支架系统与桥墩锚固的示意图；
44.图4为本技术中桥墩加固结构的示意图；
45.图5为本技术中架桥机的中托支架系统的结构示意图；
46.图6为图5的a部放大示意图；
47.图7为本技术中架桥机的后支腿系统的结构示意图；
48.图8为本技术中架桥机的临时横梁支撑系统的结构示意图；
49.图9a为本技术中架桥机安装状态的示意图；
50.图9b为本技术中架桥机过孔的示意图；
51.图9c为本技术中架桥机吊装钢梁节段的示意图；
52.图9d为本技术中架桥机施工到桥梁中间的示意图。
53.图中，1、主梁；2、前部支架系统；21、主梁托梁；22、液压千斤顶；23、小提架；24、伸缩套管；25、前支腿；251、上支腿；252、下支腿；26、前底座；261、支撑座；2611、顶板；2612、底板；2613、连接部；2614、加劲肋；262、限位板；2621、加筋板；27、上横梁；28、旋转盘；3、中托支架系统；31、中支腿托梁；32、主梁纵移驱动机构；321、主动轮箱；322、从动轮箱；323、联轴器总成；324、驱动电机；325、偏挂轮；33、横向行走机构；331、横向行走轮箱；332、中支腿轨道；34、连接盘；341、连接销钉；4、后支腿系统；41、后支腿托梁；42、后支腿；43、后支腿液压千斤顶；44、小提架；45、承台；46、下支座；5、临时承重横梁系统；51、上支撑梁；52、下支撑梁；53、行走机构；54、支撑腿；541、上支撑管；542、下支撑柱；55、支撑千斤顶；6、起吊天车；7、天车移动梁；71、天车梁行走机构；1000、架桥机；2000、桥墩；2001、第一钢筋；2002、箍筋；2003、第二钢筋；2004、精轧螺纹钢；3000、钢梁节段；4000、桥面板；5000、运梁平车。
具体实施方式
54.下面详细描述本技术的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本技术，而不能解释为对本技术的限制。
55.针对现有架桥机受地形限制导致施工难度大、大体量钢板组合梁无法顺利架设的问题，请参见图1至图9d，本技术提供一种架桥机1000及利用架桥机1000的桥梁架设方法，无需投入支架、高墩龙门、大型起重设备，无需对桥梁沿线进行平整、硬化，施工效率高，能够有效地保证施工安全、质量。
56.所述架桥机1000包括主梁1、前部支架系统2、中托支架系统3、后支腿系统4、临时承重横梁系统5、起吊天车6、液压系统及电气系统，所述主梁1沿顺桥向延伸，且所述主梁1的纵长方向的两端分别设定为前端支撑点和后端支撑点，所述前部支架系统2、中托支架系统3及后支腿系统4分别对应设于所述主梁1的前端支撑点、中部位置及后端支撑点，所述前部支架系统2用于调节所述主梁1的前端支撑点的高度，所述后支腿系统4用于调节所述主梁1的后端支撑点的高度，所述临时承重横梁系统5设于所述主梁1靠近其后端支撑点的一侧并位于所述中托支架系统3和后支腿系统4之间，所述起吊天车6设于所述主梁1上并可沿
所述主梁1的纵长方向移动以用于起吊桥梁施工用型材。
57.其中，所述主梁1包括平行设置的两组桁架结构，两组所述桁架结构之间设置连接桁架以将两组桁架结构连接形成整体，每组所述桁架结构的断面呈“a”字设置，且每组所述桁架结构采用分节结构，相邻的两节桁架结构之间采用销轴连接。优选地，本实施例的每节桁架结构长12m，且本技术的桁架结构采用分节模式，从而可将桁架结构拆分多节进行运输，运输方便，降低了运输成本。
58.此外，需要说明的是，本实施例中将所述主梁1位于行走方向的前端视为前端支撑点，相对地，其后端视作所述主梁1的后端支撑点。
59.所述前部支架系统2位于所述主梁1的前端支撑点，其包括由上而下依次设置的主梁托梁21、液压伸缩组件、前支腿25及前底座26。所述主梁托梁21沿横桥向延伸地设于所述主梁1顶部，并同时连接所述主梁1的两组桁架结构，所述液压伸缩组件设于所述主梁托梁21与所述前支腿25之间以通过所述液压伸缩组件伸缩来调节两者的距离。
60.具体地，所述液压伸缩组件包括液压千斤顶22、小提架23及伸缩套管24，所述液压千斤顶22的缸筒末端与所述主梁托梁21固定，且所述液压千斤顶22的活塞杆伸出端与所述小提架23铰接。所述伸缩套管24包括相互套接的外管和内管，所述外管的顶端与所述主梁托梁21固定，所述内管的底端与所述前支腿25的底端连接，同时所述小提架23与所述内管固定。则在所述液压千斤顶22推动所述小提架23的同时带动所述伸缩套管24进行伸缩，所述伸缩套管24对于所述前支腿25及相对于所述主梁1的移动起到导向限位的作用。
61.优选地，本实施例中的液压伸缩组件、前支腿25及前底座26对应于两组所述桁架结构设有两组，每组所述液压伸缩组件的伸缩套管24位于所述桁架结构的两侧各设一根，且所述小提架23的两侧与所述桁架结构两侧的伸缩套管24的内管固定连接。此外，两组所述液压伸缩组件及前支腿25之间通过设置上横梁27进行连接，两组所述液压伸缩组件的伸缩套管24的内管底端与所述上横梁27规定，两组所述前支腿25的顶端与所述上横梁27固定，以确保两组所述前支腿25伸缩的同步性。
62.所述前支腿25包括相互套接的上支腿251及下支腿252，所述上支腿251的顶端与所述上横梁27固定，所述下支腿252的底端与所述前底座26固定，所述上支腿251和下支腿252上均设有沿高度方向排列的多个安装孔，从而可在上支腿251和下支腿252的安装孔中穿设销轴进行上支腿251与下支腿252的固定。
63.所述前底座26设于所述下支腿252的底部，所述前底座26包括支撑座261及限位板262，所述支撑座261通过与墩柱预埋件连接以实现所述前支腿25与墩柱的连接固定，所述限位板262设与所述支撑座261的底部以起到定位的作用。具体地，所述下支腿252的底部与所述支撑座261的一侧焊接，所述限位板262垂直地焊接在所述支撑座261与所述下支腿252焊接的一侧的底部。同时，所述支撑座261朝远离所述支撑座261与所述下支腿252焊接的一侧延伸，本技术的支撑座261相对于常规支座来说向内延长了长度，便于墩柱预埋件与所述支撑座261进行连接固定，可有效地改善前支腿25系统的受力情况，提高所述前支腿25系统与墩柱连接的稳定性，继而确保本技术架桥机1000工作过程的稳定性。
64.所述支撑座261包括上下平行设置的顶板2611和底板2612，以及设于顶板2611和底板2612之间的连接部2613，所述连接部2613包括多根两端分别与顶板2611、底板2612焊接的工字钢，所述工字钢沿顺桥向延伸。同时，在所述工字钢的两侧还分别设有加劲肋
2614，所述加劲肋2614连接所述工字钢与其端侧的顶板2611和/或底板2612，且所述加劲肋2614沿所述工字钢的长度方向以预设间距布置多个，以达到增强所述支撑座261结构稳定性的作用。优选地，在本实施例中的支撑座261的顶板2611采用40mm的厚钢板，所述底板2612采用20mm的厚钢板，所述工字钢采用36b工字钢，且所述顶板2611及底板2612均与所述工字钢的翼缘焊接。
65.所述限位板262设于所述支撑座261的底板2612以对前支腿25与墩柱的连接位置起到定位的作用，所述限位板262与所述底板2612之间设有加筋板2621，以提高所述限位板262与所述支撑座261之间的连接强度。
66.所述前支腿25与所述前底座26之间还设有旋转盘28，使得前支腿25与前底座26可相对转动，从而能够实现所述主梁1后续角度的调整。此外，所述旋转盘28可通过螺纹紧固件进行锁紧。
67.本技术的架桥机1000通过其前端的前部支架系统2来实现所述主梁1与墩柱的固定连接，且所述前部支架系统2中采用的液压千斤顶22的结构可使得架桥机1000在上下坡桥时，方便调整前支腿25的高度，无需转换，能够适应于不同高度的墩柱连接，大大提高了架桥机1000前支腿25的稳定性和安全性。
68.所述中托支架系统3安装在所述架桥机1000的中部，其包括中支腿托梁31、主梁纵移驱动机构32及横向行走机构33，所述主梁纵移驱动机构32设于所述主梁1的底部以用于驱动所述主梁1沿纵桥向移动，所述主梁纵移驱动机构32及横向行走机构33分别设于所述中支腿托梁31的上、下两侧，所述横向行走机构33铰接在所述中支腿托梁31的底部，所述横向行走机构33沿横桥向移动，可通过调节所述横向行走机构33的横向行走距离来达到调节所述中支腿托梁31倾斜度的目的，以满足不同斜交桥来转动相应的角度，满足斜角桥的使用。
69.在本实施例中，所述中支腿托梁31设置为弯梁，所述主梁纵移驱动机构32所述中支腿托梁31的两端各设一组，以分别对应设于所述主梁1的两组桁架结构的下方，同时，所述横向行走机构33亦在所述中支腿托梁31的两端各设一组，则可通过调节两组所述横向行走机构33相对于中支腿托梁31的位置来达到调节所述中支腿托梁31的角度。此外，还可通过调节所述横向行走机构33的同步横向运动以达到调整架桥机1000横向位置的效果。
70.所述主梁1纵移行走机构53包括主动轮箱321、从动轮箱322、联轴器总成323及驱动电机324，所述驱动电机324与所述主动轮箱321，所述联轴器总成323连接所述主动轮箱321及从动轮箱322，使得所述主动轮箱321在所述驱动电机324的驱动下带动所述从动轮箱322转动，所述主动轮箱321与从动轮箱322设于所述主梁1的桁架结构沿顺桥向的两侧并用于所述桁架结构的下部结构件，同时可用于驱动所述主梁1沿顺桥向移动。具体地，所述主动轮箱321包括主动轮箱321壳体及转动地设于所述主动轮箱321壳体内的主动轮，所述从动轮箱322包括从动轮箱322壳体及转动地设于所述从动轮箱322壳体内的从动轮，所述联轴器总成323包括连接所述主动轮的轴心及所述从动轮轴心的转轴。
71.进一步的，所述主动轮箱321及从动轮箱322的顶部均设有述主梁1桁架结构下部结构件的顶部抵接的偏挂轮325，所述主动轮箱321、从动轮箱322与之对应的偏挂轮325之间通过链条相连，从而可以构成上下全驱动轮，继而确保所述主梁1前后的过孔的顺利运行，减少运行过程中出现的卡轨道的现象。此外，还可在所述主动轮箱321及从动轮箱322的
沿顺桥向的前后两侧加设辅助靠边轮，以解决主梁1前后运行过程中咬擦主梁1的问题。
72.所述主梁1纵移机构与所述弯梁之间设置连接盘34，所述连接盘34通过连接销钉341固定在所述弯梁上，所述连接盘34与所述弯梁之间通过定位销轴连接，所述定位销轴非锁止状态时，所述连接盘34可相对所述弯梁转动。并且，所述连接盘34上沿其径向对称地设有法兰块，所述连接盘34通过法兰块与所述主梁1纵移机构可拆卸连接，即可通过所述连接盘34实现主梁1纵移机构及其对应的桁架结构相对于所述弯梁转动。
73.所述横向行走机构33包括与所述中支腿托梁31连接的横向行走轮箱，所述横向行走轮箱331包括轮箱壳体及转动地设于与所述轮箱壳体内的行走轮，所述横向行走轮箱331的下方设置沿横桥向延伸的中支腿轨道332，所述横向行走轮箱331的行走轮与所述中支腿轨道332辊压配合，且所述轮箱壳体外壳设有与所述行走轮连接的行走电机，以驱使所述横向行走轮箱在所述中支腿轨道332上移动，以带动所述中支腿托梁31沿其长度方向移动。
74.本技术的中托支架系统3通过所述主梁1纵移机构进行时实现架桥机1000的沿顺桥向过孔移动，所述主梁1的两组桁架结构下均设置有两个行走轮箱，实现了中支腿的四驱驱动，使得架桥机1000在过孔过程中，所述主梁1的纵向移动更为平稳，操作更加安全可靠。
75.所述后支腿系统4安装在架桥机1000的后端支撑点处，其包括后支腿托梁41、后支腿42、后支腿液压千斤顶43、小提架44、承台45及下支座46，所述后支腿托梁41设于所述主梁1顶部并连接两组所述桁架结构，所述桁架结构的底部与所述承台45，所述后支腿42采用伸缩套管24的形式，其包括相互套接的上后支腿42和下后支腿42，所述上后支腿42的顶端与所述后支腿托梁41连接，所述下后支腿42穿过所述承台45且其底端与所述下支座46连接，所述下支座46可锚固在桥面板4000上进行固定。所述后支腿液压千斤顶43的缸筒末端通过千斤顶上马鞍安装在所述桁架机构的顶端，其活塞杆的伸出端与所述小提架44铰接，所述小提架44与所述下后支腿42固定，从而通过所述后支腿液压千斤顶43伸缩来实现后支腿42高度的调节，继而达到调节所述主梁1的后端支撑点高度的目的。
76.此外，在所述中托支架系统3与所述后支腿系统4之间设置临时承重横梁系统5，所述临时承重横梁系统5可移动地装配在所述桁架结构的下方，可用于分担架桥机1000过孔和接梁过程中，其主梁1后端的后支腿系统4所成周的压力，避免钢梁面板受到破坏以起到保护的作用。所述临时承重横梁系统5包括上支撑梁51和下支撑梁52，所述上支撑梁51设于所述主梁1横梁架构的底部，所述上支撑梁51与所述桁架结构之间设有行走机构53，所述行走机构53包括支撑轮及行走驱动电机，所述支撑轮与设于所述主梁1桁架机构底部的轨道辊压配合，所述行走驱动电机与所述支撑轮连接并用于驱动其转动。所述上支撑梁51和下支撑梁52之间设有对称间隔设置的可伸缩的支撑腿54，所述支撑腿54的上下两端分别与上支撑梁51和下支撑梁52固定，所述支撑腿54包括相互套接的上支撑管541和下支撑柱542，所述上支撑管541和下支撑柱542上均对应开设有若干安装孔，可通过销轴穿过所述上支撑管541和下支撑柱542的安装孔实现两者的固定。在所述上支撑梁51和下支撑梁52之间还设有竖直设置的支撑千斤顶55，通过所述支撑千斤顶55来调节上支撑梁51和下支撑梁52的距离。
77.另外，所述主梁1的顶部设有沿横桥向延伸并架设在两组所述桁架结构顶部的天车移动梁7，所述天车移动梁7的两端设有天车梁行走机构71，所述天车移动梁7通过所述天车梁行走机构71可移动地装配在所述桁架机构的顶部，通过所述天车梁行走机构71来实现
所述天车移动梁7沿所述主梁1的纵长方向移动。所所述天车移动梁7上设置起吊天车6，所述起吊天车6上配备有卷扬机以起吊钢梁节段3000和桥面板4000，从而完成钢梁节段3000和桥面板4000的纵向移动以及安装就位。所述卷扬机下方配有动滑轮组，所述动滑轮组的设置能够为卷扬机的起吊作业起到省力的作用。
78.本技术的架桥机1000通过优化自身结构，将架桥机1000的高度控制在了合理范围内，并且采用双桁架结构的主梁1能够增大架桥机1000的宽度，便于吊装钢梁节段3000和桥面板4000，并能够调节钢梁节段3000和桥面板4000的安装位置，使得大体量的钢梁无需大型设备即可完成在山区的架设。
79.因此，结合上述内容，本技术还涉及一种利用前文所述的架桥机1000的桥梁架设方法，请结合图9a至图9d，具体包括以下步骤：
80.(1)在基础梁或已施工完成的桥梁节段上安装架桥机1000。
81.已知所述架桥机1000由主梁1、前部支架系统2、中托支架系统3、后支腿系统4、临时承重横梁系统5、起吊天车6、液压系统及电气系统等构成，则架桥机1000的装运可通过汽车运输至施工现场，利用汽车吊配合进行卸车和安装。
82.架桥机1000的首先沿基础梁或已施工完成的桥梁节段的顺桥梁依次设置前部支架系统2、中托支架系统3及后支腿系统4，随后在前部支架系统2、中托支架系统3及后支腿系统4上安装主梁1，同时在主梁1位于中托支架系统3与后支腿系统4之间安装临时承重横梁系统5。接着，在主梁1上安装沿横桥向延伸的天车移动梁7，所述天车移动梁7与所述主梁1之间设置天车梁行走机构71，以用于驱使所述天车移动梁7沿所述主梁1的纵长方向移动，所述天车移动梁7还设置有起吊天车6，所述起吊天车6可沿所述天车移动梁7的纵长方向移动。最后再安装架桥机1000的液压系统及电气系统。
83.优选地，本实施例中的主梁1上设有沿其纵长方向并排设置的两根天车移动梁7，两根所述天车移动梁7上的起吊天车6可分别吊装钢梁节段3000的两端，以提高吊装的稳定性。
84.(2)架桥机1000过孔移动至待施工桥位处，其前端支撑在前跨桥墩2000处。
85.架桥机1000过孔时，先通过前部支架系统2及后支腿系统4将主梁1向上抬起，是的中托支架系统3脱离桥面，然后中托支架系统3移动至主梁1靠近其前部支架系统2的一端，前部支架系统2及后支腿系统4回缩使中托支架系统3支撑在桥面上。同时，临时承重横梁系统5移动至主梁1的中部并支撑在桥面上。随后回缩前部支架系统2及后支腿系统4以使两者脱离桥面，利用中托支架系统3的主梁1纵移机构以及临时承重横梁系统5的行走机构53推动主梁1向待施工桥位处前移。并且，所述主梁1向前移动的过程中，所述主梁1上的天车移动梁7带动起吊天车6相对于所述主梁1向后移动，使所述天车移动梁7及起吊天车6与所述中托支架系统3、临时支架系统之间无相对位移。
86.待主梁1的前端移动至待施工组合梁桥墩2000位置处，即可使主梁1纵移机构和行走机构53停止，然后前部支架系统2伸长其前支腿25支撑在所述桥墩2000处，同时前底座26与桥墩2000墩顶预埋的精轧螺纹钢2004进行锚固，使得前部支架系统2与桥墩2000固定连接。
87.进一步的，本技术的桥墩2000处设置桥墩加固结构，所述墩顶加固结构包括与墩顶系梁的上层纵向钢筋连接的第一钢筋2001，所述第一钢筋2001与墩顶系梁内的纵向钢筋
一体成型。所述第一钢筋2001延伸至桥墩2000外并向下一次弯折，待所述第一钢筋2001向下弯折至预设高度后进行二次弯折，二次弯折后的第一钢筋2001倾斜延伸至桥墩内，且所述第一钢筋2001的一次弯折点与二次弯折点的预设高度等于墩帽的厚度，使得第一钢筋2001与桥墩之间形成闭合结构。所述第一钢筋2001的一次弯折处还设有与桥墩2000连接的箍筋2002，所述箍筋2002在墩顶形成扩大部，且所述扩大部的面积大于墩顶面积，所述第一钢筋2001的一次弯折点沿所述箍筋2002的内周均匀排布。具体地，所述扩大部沿所述第一钢筋2001长度方向的距离墩柱圆心的最大长度为墩柱半径长度与第一预设长度之和，所述第一预设长度优选为110mm；所述扩大部沿垂直于第一钢筋2001长度方向的距离墩柱圆心的最大长度为墩柱半径与第二预设长度之和，所述第二预设长度优选为100mm，且所述扩大部以墩柱圆心为中心并沿垂直于第一钢筋2001的长度方向的两侧方向延伸。本技术的扩大部沿所述第一钢筋2001长度方向的长度为墩柱半径长度加上110mm，其沿垂直于所述第一钢筋2001长度方向的长度为墩柱半径长度加上200mm。所述扩大部还设有垂直于所述第一钢筋2001的第二钢筋2003，所述第二钢筋2003沿第一方向的长度方向并排设置多根，且多根所述第二钢筋2003均匀地排布在所述箍筋2002内。
88.本技术通过在墩顶处设置桥墩加固结构，利用与墩顶系梁连接的第一钢筋2001和箍筋2002在墩顶形成扩大部，且第一钢筋2001延伸至桥墩2000外并向下弯折延伸，能够有效提高桥墩2000边缘的抗劈裂能力，而扩大部能够代替辅助墩来更大墩顶的面积，打破了在墩顶宽度不足的情况下需要设置辅助墩来架设架桥机1000，使得钢梁架设的形式更大经济高效，适应性得以加强。
89.另外，需要注意的是，前部支架系统2在架设前，需要在墩顶出测量放量位置并提前预埋好锚固的精轧螺纹钢2004以及墩柱的加宽支撑措施。而且，预埋有精轧螺纹钢2004的桥墩2000，在架桥机1000过孔前需提前释放前部支架系统2的前底座26及下支腿252与墩顶进行锚固，过孔后再使下支腿252与上支腿251进行连接。
90.在另一个实施例中，将主梁1分为前后两节进行安装，其中，主梁1前半节安装有前部支架系统2，而后支腿系统4安装在主梁1的后半节，则在安装架桥机1000时，可先设置中托支架系统3和临时横梁支撑系统，中托支架系统3设于基础梁或已施工完成桥梁处的端部，随后将已安装好前部支架系统2的主梁1前半节架设在中托支架系统3和临时横梁支撑系统上，利用中托支架系统3的主梁1纵移机构和临时横梁支撑系统的驱动机构驱使主梁1前半节向前移动至待施工桥梁工位的桥墩2000处，使前部支架系统2与桥墩2000进行锚固。随后，再进行主梁1后半节的安装，主梁1的前半节和后半节通过销轴进行连接固定。
91.(3)利用运梁平车5000将钢梁节段3000运送至架桥机1000尾部，再通过架桥机1000的桥吊天车吊装该钢梁节段3000前移至待施工桥位处，并调整该钢梁节段3000的空中姿态及安装位置，下放钢梁节段3000。
92.具体地，钢梁节段3000的空中姿态可根据桥梁设计的纵坡来分别控制前部支架系统2、后支腿系统4的高度以进行调整；同时，钢梁节段3000的两端分别通过两根天车移动梁7的起吊天车6分别进行吊装，从而可通过改变起吊天车6在天车移动梁7上的横向位置来实现钢梁节段3000的安装位置的调节。
93.在其他实施例中，钢梁节段3000沿横桥向划分为多节，还可通过调节起吊天车6在天车移动梁7上的横梁位置来进行同一横桥向上钢梁节段3000的安装。
94.另外，在钢梁节段3000下落至距离主梁1底部预设距离时需要降低落梁的速度，避免速度过快易造成施工失误，存在较大的安全隐患。
95.钢梁节段3000下放至施工桥位时，需将该钢梁节段3000与已安装完成的钢梁节段进行环口缝的焊接，从而确保后续架桥机1000的过孔架设的施工安全。
96.(4)运量平车将桥面板4000运送至架桥机1000的尾部，利用架桥机1000的起吊天车6吊装桥面板4000以铺设在施工完成的钢梁节段3000上。
97.架桥机1000的起吊天车6将运梁平车5000上的桥面板4000吊装往施工桥位处缓慢迁移，起吊天车6上设置旋转机构，以在吊装桥面板4000的过程中通过旋转机构来旋转吊具以对桥面板4000的空中安装姿态进行调整，然后缓慢下落并安装就位，然后反复上述步骤直至完成该跨桥面板4000的架设。
98.桥面板4000的安装过程中，由于桥面板4000上外伸钢筋、剪力槽钢筋、钢梁上的剪力钉较多，安装时需要注意相邻桥面板4000之间的位置关系，防止相互冲突。如果遇到剪力槽钢筋与剪力钉冲突，需调整桥面板4000的位置来确保桥面板4000的安装定位精度。
99.(5)重复上述步骤(2)-步骤(4)，直至整桥架设完成。
100.此外，本技术的架桥机1000针对斜交桥还可通过调整架桥机1000的主梁1角度来满足斜交桥的施工需求，具体包括以下步骤：
101.首先，使后支腿系统4、临时承重横梁系统5脱离桥面，然后解除前部支架系统2中前支腿25与前底座26之间旋转盘28的锁定，使前支腿25与前底座26之间可相对转动，同时解除中托支架系统3中与中支腿托梁31销轴连接的连接盘34的锁定，使得连接盘34可相对中支腿托梁31转动。随后，驱动中托支架系统3中的横向行走轮箱沿中支腿轨道332行走，从而利用中托支架系统3的横向行走机构33来带动中支腿托梁31沿其长度方向移动，此时，主梁1绕前部支架系统2进行转动，以实现架桥机1000主梁1角度的调节。
102.待主梁1转动至预设角度后，调节前部支架系统2及中托支架系统3的中轴线与主梁1的轴线平行，锁定旋转盘28与连接盘34，即可完成架桥机1000的主梁1角度的调整，从而可对应进行斜交桥的钢梁节段3000的施工。
103.本技术利用架桥机1000的桥梁施工方法能够有效地提高钢板组合梁的架设的施工效率，并能够降低施工资源配置，同时在保证施工安全、质量、进度可控的情况下，降低了施工成本。并且采用本技术的架桥机1000及桥梁的施工方法，无需另外投入支架、高墩龙门、大型起重设备，不需要对桥梁沿线进行平整、硬化，能够有效地改善因受地形限制的山区大体量钢板组合梁无法顺利架设的问题，施工效率高。
104.以上所述仅是本技术的部分实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本技术原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本技术的保护范围。