用于浇筑混凝土箱梁的侧模结构的制作方法

1.本技术涉及箱梁模板技术领域，尤其是涉及一种用于浇筑混凝土箱梁的侧模结构。


背景技术：

2.在桥梁工程建设中，为了提高桥梁的建设效率，一般会使用桥梁预制件进行项目工程搭建，预制件制造完成后运输到施工形成就可以直接搭建，相对于传统的现场搭建，在进行混凝土浇筑的方法，使用预制件进行建设的方法可以大量节省模板搭建，混凝土浇筑和材料定型等工艺步骤，大大提高了工程建设的效率。
3.现有的预制箱梁侧模普遍采用模板面板固定在支架系统上面，支架系统上设置有液压缸，当箱梁浇筑完成后，液压缸带动侧模远离预制箱梁从而完成侧模的拆除
4.针对上述中的相关技术，侧模在拆除过程中，侧模的顶部容易与箱梁的翼缘板底部出现摩擦，从而导致箱梁的翼缘板受到磨损。


技术实现要素：

5.为了减少在拆模过程中箱梁翼缘板的底部与模板发生摩擦导致磨损，从而提高对箱梁的成品保护，本技术提供一种用于浇筑混凝土箱梁的侧模结构。
6.本技术提供的一种用于浇筑混凝土箱梁的侧模结构采用如下的技术方案：
7.一种用于浇筑混凝土箱梁的侧模结构，包括拆模组件、转动轴和两个第一侧模，两个第一侧模均设置在拆模组件上，所述第一侧模上设置有第二侧模，所述第二侧模上设置有端模，所述第一侧模内设置有液压马达，所述液压马达的驱动轴上设置有第一锥齿轮，所述第一侧模上设置有转动支座，所述转动轴穿过两个转动支座，所述转动轴上设置有第二锥齿轮，所述第二锥齿轮与第一锥齿轮相互啮合，所述第二侧模与转动轴固定。
8.通过采用上述技术方案，当混凝土浇筑完成后，启动液压马达，液压马达带动第一锥齿轮转动，第一锥齿轮带动第二锥齿轮转动，第二锥齿轮带动转动轴转动，转动轴带动第二侧模翻转拆模，然后在启动拆模组件使第一侧模远离箱梁，从而完成第一侧模的拆除，第二侧模在翻转拆除的过程中其顶面与箱梁的翼缘板直接分离不与翼缘板发生摩擦，从而避免翼缘板在拆模的过程中受到磨损，进而提高了对箱梁的成品保护。
9.可选的，所述转动轴上设置有转动板，所述转动板远离的转动轴的一端与第二侧模固定。
10.通过采用上述技术方案，转动板的设置可以减小第二侧模的尺寸，节约了生产第二侧模的材料。
11.可选的，所述拆模组件包括底座和若干传动轴，所述底座上开设有两个滑动槽，若干所述传动轴转动连接在滑动槽内，所述滑动槽与第一侧模一一对应，若干所述传动轴支撑着第一侧模，两个所述第一侧模分别位于底座的两侧，所述底座两侧均设置有第一液压缸，所述底座两侧的第一液压缸的活塞杆分别与位于底座两侧的第一侧模固定。
12.通过采用上述技术方案，当进行第一侧模拆除时，启动第一液压缸，第一液压缸带动第一侧模远离箱梁，第一侧模在移动的过程中传动轴滚动，从而减少第一侧模与底座的摩擦，同时，底座还可以作为浇筑箱梁用的底模。
13.可选的，所述底座上设置有若干用于支撑第二侧模的第一支撑组件和若干用于支撑端模的第二支撑组件，所述第一支撑组件和第二支撑组件通过加固杆连接。
14.通过采用上述技术方案，第一支撑组件对第二侧模起到支撑作用，第二支撑组件对端模起到抵接作用，减少第二侧模和端模受到混凝土冲击和挤压出现微变形和轻微位移的情况，同时加固杆将第一支撑组件和第二支撑组件连接，使第一支撑组件和第二支撑组件组成的支撑架构更加稳固。
15.可选的，所述第一支撑组件包括第一支撑杆，支撑螺杆和支撑座，所述第一支撑杆设置在底座上，所述第一支撑杆远离底座的一端与支撑螺杆螺纹连接，所述支撑螺杆与支撑座转动连接，所述支撑座螺栓连接在第二侧板上，所述加固杆一端固定在第一支撑杆上，另一端与第二支撑组件连接。
16.通过采用上述技术方案，调节支撑螺杆，使支撑螺杆带动支撑座与第二侧模紧抵，然后在将支撑座螺栓固定在第二侧模上，减少在浇筑混凝土的过程中第二侧模出现微变形和轻微位移的情况。
17.可选的，所述支撑螺杆上套设有调节螺母，所述调节螺母与支撑螺杆固定，所述第一支撑杆上设置有斜杆，所述斜杆远离第一支撑杆的一端固定在底座上。
18.通过采用上述技术方案，拧动调节螺母，调节螺母带动支撑螺杆转动从而实现了对支撑螺杆的调节，调节螺母的尺寸大于支撑螺杆的尺寸，方便工人用扳手对调节螺母进行调节，斜杆支撑着第一支撑杆，使第一支撑杆不易倒塌。
19.可选的，所述第二支撑组件包括第二支撑杆、调节螺杆和抵接座，所述加固杆远离第一支撑杆的一端开设有第一孔洞，所述第二支撑杆设置在底座上且穿过第一孔洞，所述第二支撑杆远离底座的一端开设有第二孔洞，所述调节螺杆穿过第二孔洞并与第二支撑杆螺纹连接，所述调节螺杆与抵接座转动连接，所述抵接座与端模紧抵。
20.通过采用上述技术方案，拧动调节螺杆，使调节螺杆带动抵接座抵紧端模，从而减少端模受到混凝土的冲击力和积压产生微变形的情况，同时加固杆将第二支撑杆进行限位，使第二支撑杆不易出现倒塌的情况。
21.可选的，所述第一侧模和第二侧模的拼接处设置有连接板，所述连接板的两端分别设置有两个固定螺栓，所述连接板同一端的两个固定螺栓的其中一个固定螺栓与第一侧模螺栓连接，另一个固定螺栓与第二侧模螺栓连接。
22.通过采用上述技术方案，连接板将第一侧模和第二侧模的拼接缝进行封堵，同时固定螺栓使第一侧模和第二侧模之间加固连接，减少第一侧模和第二侧模受到混凝土的冲击和挤压出现微变形导致漏浆的情况。
23.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
24.1.通过液压马达带动第一锥齿轮转动，第一锥齿轮转动第二锥齿轮转动，从而使第二锥齿轮带动转动轴翻转，转动轴带动第二侧模发生翻转从而实现第二侧模的拆除，该拆模方式避免了第二侧模与翼缘板发生摩擦，减少翼缘板受到磨损，提高了对箱梁的成品保护；
25.2.通过连接板和固定螺栓使第一侧模和第二侧模之间加固连接，减少在浇筑混凝土的过程中第一侧模和第二侧模的拼接处受混凝土的挤压和冲击出现微变形进而导致漏浆的情况。
附图说明
26.图1是本技术实施例的整体结构示意图。
27.图2是图1中a部分的放大示意图。
28.图3是本技术实施例用于体现第一孔洞的结构示意图。
29.图4是图3中b部分的放大示意图。
30.图5是图3中c部分的放大示意图。
31.附图标记说明：1、拆模组件；11、底座；12、传动轴；13、滑动槽；14、液压缸；2、转动轴；21、转动板；3、第一侧模；31、液压马达；32、第一锥齿轮；33、第二锥齿轮；34、转动支座；4、第二侧模；5、端模；6、连接板；61、固定螺栓；7、第一支撑组件；71、第一支撑杆；72、支撑螺杆；73、支撑座；74、调节螺母；75、斜杆；8、第二支撑组件；81、第二支撑杆；811、第二孔洞；82、调节螺杆；83、抵接座；9、加固杆；91、第一孔洞。
具体实施方式
32.以下结合附图1-5对本技术作进一步详细说明。
33.本技术实施例公开一种用于浇筑混凝土箱梁的侧模结构。
34.如图1和图2，用于浇筑混凝土箱梁的侧模结构包括拆模组件1、转动轴2和两个第一侧模3，两个第一侧模3均设置在拆模组件1上，第一侧模3的内设置有液压马达31，液压马达31的驱动轴上设置有第一锥齿轮32，第一侧模3上设置有两个转动支座34，转动轴2穿过两个转动支座34，转动轴2上设置有第二锥齿轮33，第二锥齿轮33与第一锥齿轮32相互啮合，转动轴2上设置有转动板21，转动板21远离转动轴2的一端固定有第二侧模4，第二侧模4与第一侧模3相互拼接，第二侧模4与第一侧模3拼接线的延长线穿过转动轴2且拼接线与第一侧模3和第二侧模4的内侧壁垂直，第二侧模4上设置有端模5。
35.如图3和图4，第一侧模3和第二侧模4的拼接处设置有一块连接板6，连接板6将第一侧模3和第二侧模4之间拼接缝封住，连接板6的两端均开设有两个连接孔，第一侧模3和第二侧模4的两端均开设有一个连接槽，连接孔与连接槽一一对应，连接板6的连接孔穿设有固定螺栓61，固定螺栓61螺纹连接在连接槽内。拆模组件1上设置有若干用于支撑第二侧模4的第一支撑组件7和若干用于支撑端模5的第二支撑组件8，第一支撑组件7和第二支撑组件8之间通过加固杆9连接。
36.在拆除模板的过程中，先将第一支撑组件7和第二支撑组件8拆除，若干将连接板6和固定螺栓61拆除，然后启动液压马达31，液压马达31带动第一锥齿轮32转动，第一锥齿轮32带动第二锥齿轮33转动，第二锥齿轮33带动转动轴2转动，转动轴2带动转动板21转动，转动板21带动第二侧模4翻转拆模，接着再启动拆模组件1，拆模组件1带动两个第一侧模3相互远离，从而实现第一侧模3的拆除。第二侧模4翻转拆模的方式避免了第二侧模4在拆模过程中和翼缘板之间发生摩擦造成翼缘板磨损，提高了对箱梁的成品保护。
37.如图,1，拆模组件1包括底座11和若干传动轴12，所述底座11顶部的两端均开设有
滑动槽13，若干传动轴12转动连接滑动槽13内，若干传动轴12之间相互平行，两个第一侧模3分别设置底座11上，第一侧模3与滑动槽13一一对应，若干传动轴12支撑着第一侧模3，底座11顶部的两端分别设置有两个液压缸14，位于同一侧的第一侧模3的外侧模和两个液压缸14的活塞杆之间相固定。第一支撑组件7和第二支撑组件8均设置在底座11上。
38.当第二侧模4拆除完成后，启动液压缸14，液压缸14的活塞杆回收，从而使两个第一侧模3相对远离，第一侧模3在移动的过程中传动轴12转动，减少了第一侧模3与底座11之间的摩擦，从而快速完成第一侧模3的拆除。
39.如图1，第一支撑组件7包括第一支撑杆71、支撑螺杆72和支撑座73，第一支撑杆71上设置在底座11上，第一支撑杆71远离底座11的一端开设有螺纹槽，支撑螺杆72螺纹连接在螺纹槽内，支撑螺杆72远离第一支撑杆71的一端固定有调节螺母74，支撑螺杆72远离第一支撑杆71的一端从调节螺母74伸出，支撑螺杆72远离第一支撑杆71的一端转动连接有支撑座73，支撑座73螺栓连接在第二侧模4上且与第二侧模4紧抵。第一支撑杆71上固定有斜杆75，斜杆75远离第一支撑杆71的一端固定在底座11上，加固杆9的一端固定在第一支撑杆71上，另一端与第二支撑组件8连接。
40.在使用过程中，用扳手拧动调节螺母74，调节螺母74带动支撑螺杆72转动，支撑螺杆72带动支撑座73抵紧第二侧模4，然后将支撑座73与第二侧模4螺栓连接，从而实现了对第二侧模4的支撑，减少在浇筑混凝土的过程中受到混凝土的重力作用和冲击作用导致第二侧模4发生变型和轻微位移的情况。
41.如图3和图5，第二支撑组件8包括第二支撑杆81和调节螺杆82，加固杆9远离的第一支撑杆71的一端开设有第一孔洞91，第二支撑杆81穿过第一孔洞91固定在底座11上，第二支撑杆81上开设有第二孔洞811，调节螺杆82穿过第二孔洞811并与第二支撑杆81螺纹连接，调节螺杆82一端转动连接有抵接座83，抵接座83与端模5紧抵。
42.在使用过程中，拧动调节螺杆82，调节螺杆82带动抵接座83抵紧端模5，从而减少端模5受混凝土的积压出现微变型的情况，同时加固杆9将第一支撑杆71和第二支撑杆81连接形成一个整体的支撑体系，使第一支撑杆71和第二支撑杆81不易发生倒塌，提高了第一支撑杆71和第二支撑杆81的稳固性。
43.本技术实施例实施原理为：当混凝土浇筑完成后，将连接板6、第一支撑杆71和第二支撑杆81拆除，然后启动液压马达31，液压马达31带动第一锥齿轮32转动，第一锥齿轮32带动第二锥齿轮33转动，第二锥齿轮33带动转动轴2和转动板21转动，转动板21带动第二侧模4翻转远离箱梁实现第二侧模4拆除，然后启动液压缸14，液压缸14带动第一侧模3远离箱梁从而实现第一侧模3的拆除，第二侧模4翻转拆模避免第二侧模4与翼缘板发生摩擦，从而减少翼缘板受到磨损，进而加强了对箱梁的成品保护。
44.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。