一种跨高速特大桥连续梁的施工工艺的制作方法

本发明涉及连续梁施工，具体为一种跨高速特大桥连续梁的施工工艺。

背景技术：

1、随着经济和交通运输行业的发展，已有的道路不能满足现行交通需求，需要在原有道路基础上进行升级改造。其中一种为跨现有的高速，建造特大桥的连续梁。

2、跨高速连续梁存在跨度大、施工技术标准高、一次性浇筑混凝土方量大等多种困难，且由于高速公路车流量较大，因此工程施工质量控制难度较大、风险系数较高。为确保跨高速连续梁施工顺利进行，目前急需一种高效、安全的跨高速特大桥连续梁的施工工艺。

技术实现思路

1、针对上述情况，为克服现有技术的缺陷，本发明提供跨高速特大桥连续梁的施工工艺，以解决背景技术中涉及的问题。

2、为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种跨高速特大桥连续梁的施工工艺，步骤包括，

3、一、下部结构施工：墩身施工、垫石施工

4、二、支座安装

5、三、临时固结

6、四、0号块施工：上桥措施、0号块支架设计、0号块支架预压、模板施工、钢筋施工、预应力束安装、混凝土施工、预应力施工、模板及支撑体系拆除、桥面临边防护

7、五、悬臂段施工：模板工程、钢筋工程、混凝土施工、预应力张拉、孔道压浆、封锚六、边跨现浇段施工：支架搭设、支架预压、模板安装、混凝土浇筑

8、七、合龙段施工：边跨合龙段施工、中跨合龙段施工

9、八、桥面系及预埋件施工。

10、进一步的，所述下部结构施工的具体步骤包括：

11、1.1墩身施工

12、测量放出墩柱十字线，对墩柱与承台接触表面进行凿毛、清除浮碴和松动石子并冲洗干净，校正墩柱预埋钢筋，除去钢筋上的浮浆及泥污，墩身采用厂制定型钢模；人工配合塔吊或吊车安装；钢筋在钢筋加工场集中下料，现场绑扎、焊接；混凝土在混凝土拌和站集中拌制，混凝土输送车运送至现场，泵车泵送入模，串筒送料至墩底，插入式振捣棒振捣浇筑，墩身上提前预埋托架支撑体系；

13、1.2垫石施工

14、支座垫石外模板釆用木模，按照支座结构尺寸预留锚栓孔，孔位预留釆用外径与孔位一致的pvc管，管内塞编织袋防止混凝土进入管内，垫石钢筋釆用焊接连接，施工墩帽时应注意预埋筋的放置，垫石顶面必须保持平整清洁，以保证与支座紧密贴合，垫石混凝土强度级为c50,混凝土釆用吊车吊装入模，连续浇筑完成。

15、进一步的，所述支座安装的具体步骤包括：

16、连续梁支座安装应在梁段底模施工之前进行，支座安装前应检查支座组装位置、组装后全高、上下钢板螺栓孔中心距、各部尺寸、支座铸件、活动支座预偏量、外观质量及防锈涂装情况，支座安装前应检查支座规格型号、桥梁跨度、支撑垫石尺寸和高程、预留锚栓孔位置和尺寸，支撑垫石和锚栓孔应清理干净，并对支撑垫石面进行凿毛处理；

17、安装支座时，各先在无灰尘干扰的平整地面组装支座并临时锁定，再整体吊起，纵横向对中放到支承垫石上，经复核确定支座标高及纵横向中心数据无误后锚固地脚螺栓；

18、支座就位部位的支承垫石表面应凿毛，清除锚栓孔内中的杂物，安装灌浆用模板，并用水将支承垫石表面浸湿，用钢楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座底面调整到设计标高，在支座底面与支承垫石之间应留有20-30mm空隙，安装灌浆用模板；

19、仔细检查支座中心位置及标高后，用专用灌浆料进行灌浆，采用重力灌浆方式，灌注支座下部及锚栓孔处空隙，灌浆过程应从支座一侧到另一侧，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止，灌浆前，应初步计算所需的灌浆体积，灌注实用浆体数量不应与计算值产生过大误差，应防止中间缺浆，灌浆材料终凝后，拆除模板及四角钢楔块，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，并用砂浆填堵钢楔块抽出后的空隙，拧紧下支座板锚栓，待灌注梁体混凝土后，及时拆除各支座的上、下支座连接钢板及螺栓，并安装支座钢围板，安装支座时注意：支座中心线与主梁中线应平行；支座标高应符合设计要求，且顶面水平；纵向活动支座上下导向块保持平行；

20、为保证梁部结构在地震力的作用下的安全性能，需在梁与墩之间设置防落梁措施，主墩防落梁底座与支撑垫石同步浇筑；在0号块底模施工前采用吊车将主墩位置防落梁安装在底座上。

21、进一步的，所述临时固结的具体步骤包括：

22、采用在桥墩墩顶四角设置临时支墩的临时固结方案，具体为：在墩顶四角设4个临时支墩，纵向距墩中轴线1.675m，横向距墩中轴线2.248m，截面尺寸大小为2.795*0.55m，每个临时支墩内布置63根φ32螺纹钢，间距24cm，埋入墩内100cm，埋入梁体100cm，采用c50混凝土，在灌注过程中必须两端对称移动挂篮及浇筑混凝土，施工过程中严格控制累计不均衡荷载不超过20t，以确保安全。

23、进一步的，所述0号块施工的具体步骤包括：

24、4.1上桥措施

25、为便于施工人员上下桥，采用定制框架式爬梯平台作为人员通道；

26、4.2 0号块支架设计

27、本连续梁桥0号梁段采用螺旋钢管立柱支架，钢管立柱采用直径630mm*10mm的螺旋管，横向间距3.35m,纵向间距2.95米，承台预埋圆形钢板，立柱与预埋钢板通过高强螺栓进行连接，钢管间通过16b槽钢进行焊接连接，形成一个整体，钢管上方放置砂箱，砂箱上方横向布置双拼ⅰ45b工字钢，纵向铺设ⅰ25b工字钢，腹板处间距30cm,底板处间距90cm；横向工字钢上纵向铺设10*10cm方木，方木间距20cm，方木上铺设1.5cm竹胶板作底模使用；

28、4.3 0号块支架预压

29、0号梁段支架搭设完毕后，对支架进行预压计算弹性变形量，并消除非弹性变形，预压在底板纵向方木铺设完成后进行，预压重为箱梁自重的110％；

30、预压块布置遵循模拟梁体模板实际承受砼载荷情况，底板满铺预压块，两侧腹板位置加高；

31、测点布置为，在每侧预压区域的两端位置设置2个监测断面，每个检测断面5个测点，翼板腹板各1个，底板设置3个测点；

32、0号块加载过程共分三级：按总荷载的0—60﹪—100﹪—110﹪逐级加载，首先进行观测点编号和预压前测量，每级堆载完成1h后进行支架变形观测，以后每隔6h监测记录各监测点的位移量，当相邻两次监测位移平均值之差不大于2mm时，方可进行后续加载，全部预压荷载施加完成之后，应间隔6小时监测记录各监测点的位移量；当连续12h监测位移平均值之差不大于2mm时，方可卸除预压荷载，支架卸载6h后，应监测记录各监测点的位移量；

33、卸载从顶层开始，从两端到中间逐层向下卸载，卸载时要逐级观测；

34、观测步骤：支架沉降监测采用水准仪，测量精度应符合三水准测量要求，支架平面位移采用全站仪进行观测；在堆载试验开始前对各个观测点进行初读数并记录；每加载一级完成1h后进行支架的变形观测，以后间隔6h检测记录各测点的位移量，当相邻两次检测位移平均值之差不大于2mm时，方可进行后续加载；全部预压荷载施加完成后，应间隔6h检测记录个测点的位移量，当连续12h检测位移平均值之差不大于2mm时，相邻两次检测位移平均值之差不大于2mm时，间隔6h检测记录各当荷载达到规定值后,每6小时观测检查一次,当连续观测的累计变形不大于2毫米时即认为稳定；支架卸载6h后，应该检测记录各监测点位移量；支架预压完成后，应根据监测数据计算分析基础沉降量和支架弹性变形量、非弹性变形量及平面位移量，评价支架安全性和确定立模标高，形成支架预压报告；

35、4.4模板施工

36、模板安装：0号块底模采用15mm厚桥梁专用竹胶板竹胶板，侧模采用定制钢模板及拉筋体系，部分节段兼作挂篮施工时侧模使用，模板为6mm厚钢面板，采用工厂制作的l形整体钢桁架进行加固，模板与桁架之间为10号槽钢作为横肋，侧模板与桁架通过钩栓连接；

37、0号块墩顶及临时支座范围内底模采用15mm厚桥梁专用竹胶板，以方便预留支座、临时固结、防落梁构件位置，背楞采用横向10cm*10cm方木，腹板下横向方木间距20cm，底板下横向方木间距30cm，下层为横向支撑排架，排架纵向间距45cm，墩顶与底模间隙用10cm*10cm方木做纵横背楞及支撑，方木中心距不大于20cm，底层方木采用干硬砂浆找平；

38、0号块内模采用1.5cm竹胶板，内侧模板加固竖向后背采用10×10cm方木，间距25cm；水平双拼48*3.5mm钢管用对拉杆拉住，对拉杆采用φ16的钢筋，对拉间距采用0.6m*0.6m，采用双螺帽锚固，顶板下横向采用10×10cm方木，间距0.3m；纵向采用i10工字钢，间距1.2m，盘扣架立杆间距采用1.2m*1.2m，层距1.5m；

39、端模采用桥梁5mm钢模板，根据端部几何尺寸加工而成，由于连续梁纵向预应力管道密集，堵头板预应力筋孔道集中，根据施工要求及制作条件，用钢板在平地上按照大样加工后组拼，外侧模、内模、端模间用拉杆螺栓联结并用钢管做内撑，以制约施工时模板变位和变形，波纹管及钢筋预留孔提前割除预留，可保证间距均匀；

40、端模固定采用加设纵向钢筋与内部钢筋网连接的措施，严禁直接与结构钢筋点焊，以免损伤主筋；模板支立需考虑支架弹性变形量；

41、外模要求光洁、平整、色泽一致、拼缝整齐，面板缝处必须外背方木，底板钢筋安装前，模板上要均匀涂刷脱模剂，混凝土浇筑前，模板要清理，安装模板时要严格控制断面尺寸及顶板高度、厚度，采取支、顶有效措施控制内模两侧错位、变形，施工误差控制在规范容许的范围之内，注意预埋件和预留孔洞的位置，成形后模板的整体、局部强度和刚度应满足安全要求，其允许挠度及变形误差应符合验标规定，外形尺寸准确，模面平整光洁，装拆操作安全方便，

42、为消除先浇段与后浇段混凝土错台，首先清除先浇段端头浮浆，避免由此产生错台；支立后浇段模板时，将后浇段模板顺延0.5m至先浇段梁体，并通过先浇筑段端部边缘向内15cm位置的预留拉筋孔加固模板，以消除错台；

43、4.5钢筋施工

44、节段间梁体纵向钢筋采用搭接焊，节段预留钢筋需保证同一连接区段内焊接接头在受拉区数量不得大于50％，且同一根钢筋上接头不超过一个，同一连接区段长度为为35d且不小于50cm，纵向连接钢筋设计最大直径为16mm，所以同一连接区段最大长度为56cm，为统一节段间预留纵向钢筋长度，将钢筋统一按照短钢筋长60cm，长钢筋长120cm预留，

45、在顶、底板上下层、腹板内、外侧钢筋网间设置拉筋，拉筋纵横向按375*375mm间距设置，拉筋需与结构表层钢筋网牢固连接，不得浮置，为防止弯曲段底板的纵向预应力筋崩出，设置防崩钢筋，施工时严格按照设计要求设置拉筋、防崩钢筋和定位筋；

46、底板马凳筋采用直径不小于16mm螺纹钢，钢筋底部支立于底层横纵向钢筋交点处，马凳筋两侧采用两根斜撑钢筋进行支撑，放置倾覆；

47、当梁体钢筋与预应力筋位置冲突时，可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折，波纹管位置在钢筋吊装完成后进行调整，定位网片按设计求进行加要工，确保位置准确，顶板张拉槽口处钢筋相错割断后弯起，待封堵张拉槽口时将弯起钢筋恢复，并在接头处采用绑扎焊接的方式，加强钢筋连接；

48、梁体钢筋最小净保护层厚度除顶板顶采用30mm外，其余均为35mm，钢筋安装时要确保保护层的厚度，在钢筋与模板之间采用与梁体同标号的混凝土垫块，垫块应错开布置，垫块数量每平方米不少于4块；

49、4.6预应力束安装

50、纵向、横向预应力管道加工及安装：波纹管外观要求清洁、内外表面无油污，无孔洞和有不规则的褶皱，咬口无开裂，无脱扣，波纹管接头采用大一号同类波纹管套筒，接头长度不小于300mm，并用密封胶带封口，保证接头不变形，无渗漏现象，波纹管的定位钢筋采用焊接钢筋定位网片与普通钢筋共同绑扎，保证管道误差在允许范围内，定位筋基本间距0.5m，曲线段和合龙段不大于0.3m，波纹管与锚垫板间接触部位采用胶带和泡沫胶进行封堵，防止混凝土进入；

51、梁体腹板箍筋与预应力钢束干扰时，应尽量避免切断腹板箍筋，若切割腹板箍筋，须在切断钢筋内侧补充布置相同数量和直径的竖向拉筋，且需与结构表层钢筋网牢固连接，钩在顶板上的钢筋网和底板下钢筋网的纵向钢筋上，不得浮置，顶板纵向预应力钢束下弯锚固时，锚垫板如若切割梁体纵向钢筋，需采取补强措施，在张拉槽口内被截断的钢筋在封锚时应恢复原位并按要求焊接，对腹板束、顶板束在中支点附近管道中部最高点设置三通管，中跨底板钢束在跨中附近管道设置三通管，直径2cm的橡胶软管引出底板和顶板混凝土外固定，以利于排气，保证压浆质量，

52、骨架钢筋绑扎结束后，利用小一号塑料管作为内衬管穿入纵向波纹管，混凝土浇注过程中随时抽动，防止管道变形及进浆，横向预应力束先将固定端挤压锚固，然后穿入锚垫板、螺旋筋，再穿入波纹管中后进行安装；

53、4.7混凝土施工

54、混凝土浇筑：0号段混凝土一次浇筑完成，混凝土浇注前，必须对模板、钢筋间距、钢筋保护层、预埋件、构件轮廓几何尺寸作认真检查；

55、(1)浇筑顺序

56、纵桥向按斜向分段、水平分层的方法从低端往高端浇筑，斜向分段长度4～5m，分层厚度不超过40cm，横桥向按先底板与腹板倒角，后底板，再腹板，最后顶板的顺序进行浇筑，两侧腹板混凝土的高度应保持一致；

57、(2)底板部位混凝土浇注

58、浇筑0号块下部横隔板及下倒角位置混凝土时，泵管由悬臂端探入箱室内布料，混凝土灌注时从0号段中部，即主墩墩顶处开始，均匀的由两端向中间进行，首先浇注中横隔梁两处倒角部位，然后浇注横隔梁中部，再对称浇筑悬臂端底板倒角混凝土，当底板混凝土基本完成时再从上部布料，混凝土通过预置下料管逐管入模，在0号块上顺桥向间距1.5m一个，管底距离底板不大于2m，在墩顶侧模外部腹板凸起顶部每隔1.0m开振捣孔以保证底板部位混凝土振捣质量，

59、混凝土采用φ30mm插入式振捣棒振捣，从倒角处观测混凝土振捣情况并加振，在腹板下部开设观察孔和振捣孔，保证砼密实，无空洞，腹板每层浇筑厚度不大于40cm；

60、(3)腹板及中横梁混凝土浇注

61、腹板和横隔板同时水平分层进行，分层厚度0.3m此部位混凝土坍落度不大于200mm，腹板采用φ50mm插入式振动器振捣，防止内侧气泡超标，确保腹板混凝土快速浇注完毕，以免影响混凝土外观质量，

62、为保证腹板混凝土不从下部挤出，腹板混凝土应与下倒角混凝土应相错进行，并适当控制浇注高度、速度，根据施工时外界温度和混凝土初凝时间及混凝土每小时输送率来调整分段长度；

63、(4)顶板混凝土浇注

64、桥面板混凝土施工时从翼缘板外侧向根部浇注，最后浇注顶板混凝土；

65、(5)振捣、收光及抹面

66、振捣采用插入式振捣器垂直点振，隔墙人洞以下混凝土采用局部开口的方法加强捣固确保浇注质量，腹板接底板倒角处每隔一米开振捣口加强振捣，振捣棒移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度5～10cm而且必须在下层混凝土初凝之前，与侧膜保持5～10cm的距离并应注意避免碰撞模板、预应力管道、预埋件，对预应力筋锚固区、钢筋密集区注意加强振捣，每一振点的振动时间以混凝土不再沉落，表面呈现浮浆为度，防止过振、漏振，混凝土浇注过程中需注意每个内模两侧对称下料，对称振捣，浇注分层厚度控制在30cm，减小内模上浮力并防止倾斜、偏位，

67、顶板混凝土的厚度采用焊接临时竖向钢筋，在钢筋上作顶面混凝土高程标记，浇注时严格控制，桥面板混凝土浇筑到设计标高后用抹子抹平，保证排水坡度和平整度，

68、在混凝土浇注过程中，随机取样制作混凝土强度试件及弹性模量试件，其中强度和弹性模量试件应分别从连续梁底板、腹板和顶板取样，试件要随梁体或在同样条件下振动成型；

69、混凝土养护：在混凝土浇筑完毕1h内对混凝土进行保温保湿养护，梁面混凝土初凝前，用抹子搓压表面至少两遍后覆盖养生，覆盖物在混凝土终凝前不得接触混凝土表面；

70、在0号块上下横隔板位置各埋设2组测温芯片，表层测温点距混凝土表面5cm，芯部测温点置于横隔梁结构中心，后续节段施工中在混凝土表面、节段芯部埋设芯片，混凝土养护期间，混凝土芯部温度不宜超过60℃，不得超过65℃，混凝土芯部温度与表面温度、表面温度与环境温度之差均不应大于15℃，养护水温与混凝土表面温度之差不得大于15℃；

71、梁体混凝土在张拉前应保持带模养护，带模养护期间应采取包裹、浇水，混凝土去除表面覆盖物或拆模后，应对混凝土采取蓄水、浇水或覆盖洒水措施进行保湿养护，在混凝土表面处于潮湿状态时，迅速采用土工布将裸露面混凝土覆盖或包裹，再用塑料布或帆布将土工布包裹，包覆期间，包覆物应完好无损，彼此搭接完整，内表应有凝结水珠，箱室内的混凝土同样洒水养护；

72、4.8预应力施工

73、(1)纵向预应力钢绞线张拉操作流程：

74、①安装工作锚及夹片之前要用石腊涂沫以便退卸；

75、②利用工作支架安装千斤顶；

76、③徐徐启动油泵，千斤顶送油工作；

77、④张拉到初始张拉力停止送油，读油表数，量取千斤顶伸长量记录；

78、⑤按张拉力0→20％→100％分级张拉，如两端张拉时要求张拉速度，张拉力一致，读取各级油表数和相应的伸长量，当张拉至100％时，持荷5分钟,回油锚固；

79、⑥检查实际伸长量和理论伸长量，其差值要符合规范要求；

80、⑦开启油阀，退卸千斤顶；

81、(2)竖向预应力钢绞线张拉操作流程：

82、①安装工作锚及夹片之前要用石腊涂沫以便退卸；

83、②利用工作支架安装千斤顶；

84、③徐徐启动油泵，千斤顶送油工作；

85、④张拉到初始张拉力停止送油，读油表数，量取千斤顶伸长量记录；

86、⑤按张拉力0→10％→100％分级张拉，读取各级油表数和相应的伸长量，当张拉至100％时，持荷5分钟,回油锚固；

87、⑥检查实际伸长量和理论伸长量，其差值要符合规范要求；

88、⑦开启油阀，退卸千斤顶；

89、(3)横向预应力束张拉：

90、横向预应力束采用单端张拉，锚固体系采用bm-15锚具，利用侧模的桁架搭设工作平台，在张拉端采用ydc240q型穿心式千斤顶张拉，张拉时对称桥墩横向中心线张拉，先中间后两边；

91、预应力钢束张拉完成后，应在24h内进行管道压浆，压浆工艺：

92、①压浆前应清除梁体管道内的杂物和积水；

93、②压浆前，应采用密封罩或水泥浆对锚具夹片空隙和其他可能漏浆处封堵,待封堵料达到一定强度后方可压浆；

94、③压浆顺序先下后上，曲线管道和竖向管道宜从最低点的压浆孔压入,由最高点的排气孔排气或泌水；

95、④压浆前应首先进行抽真空，使管道内的真空度稳定在-0.06mpa～-0.08mpa之间，真空度稳定后应立即开启管道压浆端阀门,同时开启压浆泵进行连续压浆，

96、⑤浆体压入梁体管道之前，应首先开启压浆泵，使浆体从压浆嘴排出少许，以排除压浆管路中的空气水和稀浆，当排出的浆体流动度和搅拌罐中的流动度一致时，开始压入梁体管道，

97、⑥梁体纵向或横向管道压浆的最大压力不宜超过0.6mpa,当管道较长或采用一次压浆时，最大压力宜为1.0mpa；梁体竖向管道压浆的压力宜为0.3mpa～0.4mpa，压浆充盈度应达到管道另一端饱满并于排气孔排出与规定流动度相同的浆体为止，关闭出浆口后,应保持0.50mpa～0.60mpa且不少于3min的稳压期，

98、⑦同一管道压浆应连续进行一次完成，从浆体搅拌到压入架体的时间不应超过40min，压浆后应从压浆孔和出浆孔检查压浆的密实情况，如有不实，应及及时补灌,以保证管道完全密实；

99、孔道压浆完毕，经检查无不饱满情况，浆体已凝固后,应及时进行封锚作业；

100、4.9模板及支撑体系拆除

101、4.10桥面临边防护。

102、进一步的，所述悬臂段施工的具体步骤包括：

103、5.1模板工程

104、悬臂段外侧模、底模采用钢模板；内模采用整体钢模，

105、5.2钢筋工程

106、悬臂施工的钢筋、预应力钢筋加工安装及混凝土施工与0号块相同，物料运输采用塔吊在主墩处吊运至梁顶，然后在进行水平运输，

107、5.3混凝土施工

108、悬臂段混凝土按主墩两侧对称浇筑，连续梁混凝土浇筑顺序为：由远及近自悬臂端向锚固端分层浇筑，横桥向由腹板底板相交处→底板→腹板→顶板，

109、5.4预应力张拉、孔道压浆、封锚

110、悬臂段预应力安装张拉、孔道压浆、封锚压浆要求同0号块，其中各梁段钢束张拉应在该段梁体混凝土强度达到设计规范值的95％、弹性模量达到设计规范值的100％，且梁体混凝土龄期不少于5天后方可进行张拉。

111、进一步的，所述边跨现浇段施工的具体步骤包括：

112、6.1支架搭设

113、对立柱基坑进行打夯处理，基地强度不低于120kpa，浇筑条形基础，四周做好排水处理，边跨现浇段施工采用钢管立柱支架施工，结构形式为两排钢管立柱上搭设横向双拼工字钢，纵桥向搭设i25b工字钢，

114、6.2支架预压

115、根据边跨悬臂端的梁体重量的施工的总荷载的1.1倍进行预压，消除非弹性变形，

116、(1)混凝土自重：预应力钢筋混凝土容重取26.5kn/m3

117、(2)施工活荷载

118、①施工人员、施工料具、运输荷载，按2.0kn/m2计；

119、②水平模板的砼振捣荷载，按2.0kn/m2计；

120、③倾倒混凝土冲击荷载，按2.0kn/m2计；

121、6.3模板安装

122、边跨现浇段外模采用钢模板，边跨现浇段底模、内模全部使用15mm厚竹胶板，内、外腹板侧模板拼装完成后用φ16的对拉杆，内模竖向方木由对拉杆拉住，对拉杆底顶在支架上，间距为0.3m，跨度为60cm，顶板下横向方木搭设在纵向方木上，间距为0.3m，跨度为60cm，拉杆间距按水平0.6米，竖向0.6米布置，箱梁内顶板采用钢管支架支撑，支撑间距按0.6×0.6m布置，端模与堵头板是保证块段端部钢筋和孔道位置要求的关键，外侧模、内模、端模间用拉杆螺栓连接并用钢管作内撑，以制约施工时模板变位和变形，

123、6.4混凝土浇筑

124、边跨现浇段混凝土浇筑纵向宜从悬臂端往支座方向浇筑，横向中间向两边浇筑，混凝土浇筑工艺及方法同0号块。

125、进一步的，所述合龙段施工的具体步骤包括：

126、7.1边跨合龙段施工

127、(1)边跨连续梁合龙及体系转换：

128、①移动挂篮至合龙段，

129、②安装边跨合龙段的劲性骨架并锁定，解除边墩支座纵向临时锁定，

130、③灌注边跨合龙段混凝土，同步在中跨位置增加配重，浇筑后做好混凝土养生，

131、④张拉并锚固纵向预应力束，

132、⑤解除中墩处临时固结措施，启动中墩永久支座，

133、(2)边跨合龙段支架及模板

134、利用挂篮部分模板作为合龙段模板，

135、(3)边跨合龙段混凝土浇筑

136、合龙段混凝土采用c50补偿收缩混凝土，合龙段混凝土浇筑过程中，按新浇筑混凝土的重量分级增加配重，保证两端平衡施工，浇筑完及时进行养护，合龙段及两悬臂段1m范围内必须加以覆盖，且进行养护，

137、7.2中跨合龙段施工

138、(1)中跨合龙步骤

139、①前移挂篮至合龙段，

140、②拆除边跨支架及边跨合龙段临时刚接构造，安装跨中合龙段劲性骨架并锁定，临时张拉预应力束，每根钢束临时张拉力540kn；

141、③灌注中跨合龙段混凝土并养生，

142、④张拉并锚固纵向预应力束，

143、⑤在纵向预应力孔道压浆前拆除合龙口临时刚性连接，

144、(2)吊架及模板安装

145、待两边跨合龙段全部施工完成后进行中跨合龙段施工，

146、中跨合龙段施工采用挂篮的底模及侧模，施工前先将一侧挂篮主桁架后移至墩身附近处将其拆除，另一侧挂篮前移、锚固，将底模、侧模悬挂于连续梁混凝土上，前移侧模滑道，锚固在两个相邻节段混凝土连续梁上，放松底模、侧模落于滑道上，用倒链拖移底、侧模就位，提升锚固于设计位置，绑扎钢筋、搭设内模支架，内模采用1.5cm厚竹胶板，安装内模并用拉杆固定，

147、(3)合龙锁定

148、合龙前使合龙段两端悬臂端临时连接，尽可能保持相对固定，以防止合龙段混凝土在浇注及早期硬化过程中产生明裂缝，合龙段支撑劲性钢骨架施工及临时预应力束张拉施工同边跨合龙段施工，

149、(4)浇筑混凝土

150、合龙段混凝土采用c50补偿收缩混凝土，

151、(5)体系转换

152、安装边跨合龙段临时刚性连接构造，张拉临时刚束，解除边墩支座的纵向临时锁定，现浇边跨合龙段，合龙口临时锁定后应立即将合龙口一侧支座临时锁固约束解除，使梁的一侧能在合龙口临时锁定装置连接下沿支座自由伸缩，待混凝土强度及弹性模量达到设计值时，张拉锚固本阶段内预应力钢绞线，拆除边跨支架，拆除主墩临时固结，

153、两边跨合龙段张拉完成后，安装中跨合龙段临时刚性连接构造，拆除主墩临时支座锁固约束，张拉中跨合龙临时刚束，挂篮悬吊支架现浇中跨合龙段，待混凝土强度及弹性模量达到设计值的100％时，张拉锚固全部剩余预应力钢绞线，完成体系转换。

154、进一步的，所述桥面系及预埋件施工的具体步骤包括：

155、8.1桥面防护墙

156、连续梁防护墙在梁体施工完成后进行现场浇筑，梁体施工时防护墙相应部位预埋防护墙钢筋，以确保防护墙与梁体的整体性，防护墙每4m设置10mm断缝，防护墙下端设泄水孔并进行防水处理，即在泄水孔周围涂刷防水涂料，并将电缆槽内保护层顺坡过渡到防护墙内侧，

157、施工过程前加工悬挂式防护网，浇筑混凝土前将防护网悬挂在b墙外侧并进行加固，

158、8.2电缆槽

159、电缆槽由竖墙和盖板组成，电缆槽盖板为预制结构，竖墙在梁体施工完成后进行现场浇筑，浇筑梁体时应在电缆槽竖墙相应部位预埋钢筋，使竖墙与梁体连接为一体，以保证电缆槽竖墙在桥面上的稳定性，当电力电缆需要上桥时，可在连续梁内侧腹板上预埋套简连接托架，并设置电缆槽进行保护，

160、8.3人行道栏杆及防抛网

161、设置防护屏，防护屏采用h型钢立柱、网片，在安装遮板时预留防护屏立柱锚孔，

162、防护屏遮坂均为预制构件，通过预留钢筋与坚墙预埋钢筋绑扎后现浇坚墙混凝土安装于桥面，防护屏在架梁结束后施工，

163、人行道栏杆、防抛网遮坂均为预制构件，通过预留钢筋与坚墙预埋钢筋绑扎后现浇坚墙混凝土安装于桥面，人行道栏杆在梁端应断开,以利于梁端伸缩，人行道栏杆、防抛网均在架梁结束后施工，

164、8.4接触网支柱基础

165、支柱基础平面应保持水平，预埋钢板应与基础顶面齐平，预埋锚栓应与基础水平面垂直，锚栓顶部偏离垂直位置的距离不应大于1mm，

166、施工完成后应采取有效措施对锚栓外露部分进行防护，以避免支柱安装前损坏螺纹，梁体钢筋与预埋件相碰时，适当移动梁体钢筋，位于预埋钢板下方的原梁体纵向钢筋及加强钢筋可部分移到预埋钢板上方，接触网下锚拉线基础钢筋应与人行道遮板的连接钢筋绑扎牢固，其混凝土的灌注应与人行道遮板的安装同时进行，

167、8.5通风孔的设置

168、在结构两侧腹板上设置直径100mm的通风孔两层，通风孔距悬臂板根部距离0.3m左右，间距2m左右，若通风孔与预应力筋相碰，应适当移动其位置，并保证与预应力筋的净保护层大于1倍预应力钢筋管道直径，在通风孔处应增设直径180mm的螺旋筋，螺旋筋采用φ10钢筋，螺距100mm，

169、8.6桥上排水系统

170、为保证桥面排水通畅，桥梁顶面防护墙内侧设置2％的人字排水坡，在防护墙内侧桥面板沿纵向间距4m设置直径为160mm的pvc泄水管，积水通过排水管导管引到桥下排放或采用直排方式，桥面泄水管及管盖采用高密度聚乙烯管材，泄水管顶面不高于桥面，

171、采用集中排水时，应在施工时预埋连接固定排水管的滑型槽道,保证排水管的伸缩变形，避免漏水，在严寒地区，桥梁排水系统宜采用直排方式，减少冻胀病害，在跨越道路、铁路要求不设置泄水管地段，可取消桥面该范围内的外侧泄水管，在两侧长度不小于该范围的外侧泄水管设置为较大孔径的管道，以保证桥面排水畅通，

172、8.7梁端排水措施及伸缩缝

173、为使桥面排水系统在桥面接逢处连续，防止梁端雨水漫流，保证封锚混凝土耐久性，在深端接缝处设置仲缩缝，为保证伸缩装置安装位置准确，应在梁端梁顶处预埋连接钢板以满足伸缩缝安装要求，待伸缩装置与梁体预埋钢板连接后，现浇该处保护层混凝土，当有中继站电缆上桥时，应在梁端电缆槽内沿锯齿槽设置挡水台，同时连续梁梁端防水装置安装截止于防护墙内侧，做好梁端防水装置梁端的封堵和防水处理，

174、8.8梁底泄水孔的设置

175、在中支点横隔板两侧和13号块段外设置外径为110mm的pvc泄水孔，在浇筑梁底板混凝土时，应在底板上表面根据泄水孔的位置设置一定的汇水坡，避免箱内的积水，

176、8.9检查孔的设置

177、根据维修养护和施工时的操作空间需要，在边跨梁端底板设置0.25*1.5m的槽口，为减少底板因设槽口而引起的应力集中，在槽口直角处设置半径为250mm的倒角，在中支点一侧底板设置ф1m的进人孔，

178、8.10综合接地设置

179、贯通地线铺设在两侧电缆槽内，利用梁体横向结构钢筋实现横向连接；梁体上接地端子均采用桥隧型接地端子，仅在每跨梁的起点侧及中间墩处设置；接地钢筋利用结构物中的非预应力结构钢筋，不再增加专用接地钢筋，

180、所有接地钢筋的焊接均按照规范要求施工，接地端子与钢筋双面焊接时，搭接长度不小于55mm，焊缝厚度不小于4mm；接地端子与钢筋单面焊接时，搭接长度不小于100mm，焊缝厚度不小于4mm，

181、钢筋交叉点：采用φ16mml形钢筋焊接，焊接长度单面焊接200mm，双面焊接100mm，焊缝宽度不小于12.8mm，焊缝厚度不小于4mm，

182、8.11防水层及保护层铺设

183、防水层及保护层应在电缆槽坚墙、防护墙施工后进行铺设，

184、为保证桥面排水畅通，梁体在浇筑过程中桥面应根据泄水孔的位置设置一定的汇水坡，当桥梁位于平坡时，桥面沿纵向根据泄水孔位置设置3‰左右的流水坡，施工过程中应注意泄水管管盖的固定，管盖与泄水管应采用卡扣式连接，

185、接触网加高平台仅作防水层涂刷，不再设置保护层，在加高平台两侧各0.5m范围内与电缆槽内保护层顺接，

186、综合贯通地线应埋设于保护层内，贯通地线施工于桥面防水层铺设和保护层铺设间进行，即在防水层涂刷后，敷设贯通地线,桥面贯通地线与接地端子连接后再进行保护层施工，将贯通地线埋置于保护层内，在桥梁伸缩缝处，贯通地线应考虑余量，并采用橡胶套管防护，

187、8.12电缆上桥措施

188、电缆槽由竖墙和盖板组成，电缆槽盖板为预制结构，竖墙在梁体施工完成后进行现场浇筑，浇筑梁体时应在电缆槽竖墙相应部位预埋钢筋，使竖墙与梁体连接为一体，以保证电缆槽竖墙在桥面上的稳定性，

189、当电力电缆需要上桥时，在通信、信号电缆上桥的两孔梁端悬臂板上设槽口，开槽尺寸与电缆槽宽度一致，深度为250mm，并设置250*50mm的倒角，在悬臂板开槽侧梁端腹板外侧预埋电缆上桥的槽道以固定电缆，电力电缆槽设置于箱梁内腔，箱梁浇筑过程中在电缆上下桥位置梁端底板设置直径为200mm的预留孔，

190、8.13通信信号电缆过轨预留孔

191、为满足通信、信号电缆过轨的需要，需要时可在梁端电缆槽内设置预留孔，预留孔采用外径为110mm的pvc管，pvc管伸出桥面板下缘长度不小于30mm，施工时在安装pvc管后进行防水层、保护层的施工，同时应做好预留孔处的防水。

192、与现有技术相比，本发明的有益效果是：

193、本发明本连续梁各节段混凝土一次浇筑成型，箱梁悬臂浇筑掌握平衡对称施工的原则。根据箱梁结构特点和设计要求，并结合同类桥梁箱梁施工经验，拟采用成熟的菱形挂篮进行箱梁悬臂浇筑施工，无需封闭道路施工，连续梁施工周期短，安全性高。