往复剃刀的刀头的制作方法

1.本实用新型涉及一种往复剃刀，尤其涉及一种往复剃刀的刀头。


背景技术：

2.剃刀是一种用于剃除毛发的工具，包括刀头以及用于驱动刀头的机身，其中的刀头具有动刀和定刀，剃刀工作时，驱动动刀相对定刀进行横向运动，从而实现对毛发的剪断剃除。而刀头最底部的u形刀架为不开孔设计，其在整体热处理时容易出现形变，且为不受控制的形变，影响与壳体的紧配关系，影响刀头锋利度以及噪音，甚至会增加电机的电流。


技术实现要素：

3.本实用新型提供一种稳定性高、加工精准方便的往复剃刀的刀头。
4.为解决上述技术问题，本实用新型采用以下技术方案：一种往复剃刀的刀头，包括壳体、装配在壳体中且截面呈u形的底座、固接在底座上的刀头盖、安装在底座与刀头盖之间且可相对于底座往复平移的动刀组件，所述的底座包括u形底座本体，所述的u形底座本体的两长侧壁与壳体对应位置之间形成对应配合的弹片压配结构，所述的弹片压配结构包括壳体上的扣压件于长侧壁上开设的槽孔、与长侧壁连接并向槽孔内延伸形成与壳体扣压件对应配合的弹片，所述弹片的自由端远离槽孔内壁边缘，所述的弹片压配结构配合作用时，弹片远离动刀组件。
5.作为一种改进：所述的扣压件为凸设于壳体内壁的凸棱，所述的凸棱与壳体一体成型。
6.作为一种改进：所述的槽孔和弹片与长侧壁一体冲压而成。
7.作为一种改进：所述u形底座本体两长侧壁上分别带有自上边缘向外延伸而成的侧檐部，所述的侧檐部上设有沿长度方向分布的侧刀进须槽，所述的动刀组件包括由动力件带动的驱动架、与底座对应并位于底座上方的侧边动刀，所述的侧边动刀在驱动架的传动下沿底座长度方向往复平移，所述的侧边动刀上对应于底座侧刀进须槽上方设有侧边动刀切割齿，所述的侧边动刀切割齿向外伸出长度短于侧檐部，即侧边动刀切割齿向外不伸出侧檐部，所述壳体的扣压件扣压弹片，弹片自由端向内微压形变而不碰触侧边动刀，使底座紧配在壳体上。
8.作为一种改进：每长侧壁对应设有至少两对称设置的弹片压配结构。
9.本实用新型提供的有益效果是：由于壳体与刀头底座之间采用弹片压配结构实现紧配，且弹片压配结构远离动刀组件，对动刀组件不会造成影响，对电机无负担，装配方便。且弹片压配结构在长侧壁上采用开槽以及弹片设计，开槽的长侧壁利于整体热处理，避免了不受控制的变形问题，且该开槽设计在与壳体紧配时实现卸力，保障长侧壁的平整性。且弹片与壳体的配合，实现稳定的紧配又不会对动刀组件运动造成影响，确保了刀头的稳定性和锋利度，且本结构加工装配方便，易于实现。
10.下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步详细介绍。
附图说明
11.图1是本实用新型提供的往复剃刀的刀头一种实施例的结构示意图。
12.图2是图1的爆炸视图。
具体实施方式
13.在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。在本实用新型的描述中，应当理解的是，本实用新型中采用术语“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是焊接连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
14.如图1、图2所示,本实用新型往复剃刀的刀头的一种实施例，包括壳体2、装配在壳体中且截面呈u形的底座1、固接在底座上的刀头盖3、安装在底座1与刀头盖之间且可相对于底座1往复平移的动刀组件，所述的底座1包括u形底座本体11，所述u形底座本体11两长侧壁上分别带有自上边缘向外延伸而成的侧檐部12，所述的侧檐部12上设有沿长度方向分布的侧刀进须槽13，所述的动刀组件包括由动力件带动的驱动架4、与底座1对应并位于底座1上方的侧边动刀5，所述的侧边动刀5在驱动架4的传动下沿底座长度方向往复平移，所述的侧边动刀5上对应于底座1侧刀进须槽13上方设有侧边动刀切割齿51，所述的侧边动刀切割齿51向外伸出长度短于侧檐部12，即侧边动刀切割齿51向外不伸出侧檐部12，所述的u形底座本体11的两长侧壁与壳体对应位置之间形成对应配合的弹片压配结构，本实施例的一长侧壁对应设有两对称设置的弹片压配结构，以保证结构平稳性和配合稳定性。所述的弹片压配结构包括壳体2上的扣压件21于长侧壁上开设的槽孔111、与长侧壁连接并向槽孔111内延伸形成与壳体2扣压件对应配合的弹片112，所述弹片112的自由端远离槽孔111内壁边缘，所述的槽孔111和弹片112与长侧壁一体冲压而成，加工方便，无需其他零部件。槽孔内压配壳体的设计，槽孔相对形成了卸力，实现与壳体的紧配不影响长侧壁大平面上的平整度，又无需另设连接配合零部件。所述的弹片压配结构配合作用时，弹片112远离动刀组件，所述壳体2的扣压件扣压弹片112，弹片112自由端向内微压形变而不碰触侧边动刀5，使底座1紧配在壳体2上。避免对动刀组件造成影响，本实施例的扣压件21为凸设于壳体内壁的凸棱，所述的凸棱与壳体一体成型，当然，也可采用其他形式的扣压件，只需能对弹片112产生稳定的形变即可。扣压件21与弹片112之间的力度可根据弹片112的厚度来调整弹片112的长度以及与弹片底部的连接宽度来实现。
15.虽然本实用新型已以具体实施例公开如上，然而其并非用以限定本实用新型，任何本领域的技术人员，在不脱离本实用新型的精神和范围的情况下，仍可作些许的更动与润饰，因此本实用新型的保护范围应当视所附的权利要求书的范围所界定者为准。


技术特征：
1.一种往复剃刀的刀头，包括壳体(2)、装配在壳体中且截面呈u形的底座(1)、固接在底座上的刀头盖(3)、安装在底座(1)与刀头盖之间且可相对于底座(1)往复平移的动刀组件，其特征在于：所述的底座(1)包括u形底座本体(11)，所述的u形底座本体(11)的两长侧壁与壳体对应位置之间形成对应配合的弹片压配结构，所述的弹片压配结构包括壳体(2)上的扣压件(21)于长侧壁上开设的槽孔(111)、与长侧壁连接并向槽孔(111)内延伸形成与壳体(2)扣压件对应配合的弹片(112)，所述弹片(112)的自由端远离槽孔(111)内壁边缘，所述的弹片压配结构配合作用时，弹片(112)远离动刀组件。2.根据权利要求1所述的往复剃刀的刀头，其特征在于：所述的扣压件(21)为凸设于壳体内壁的凸棱，所述的凸棱与壳体一体成型。3.根据权利要求1或2所述的往复剃刀的刀头，其特征在于：所述的槽孔(111)和弹片(112)与长侧壁一体冲压而成。4.根据权利要求1或2所述的往复剃刀的刀头，其特征在于：所述u形底座本体(11)两长侧壁上分别带有自上边缘向外延伸而成的侧檐部(12)，所述的侧檐部(12)上设有沿长度方向分布的侧刀进须槽(13)，所述的动刀组件包括由动力件带动的驱动架(4)、与底座(1)对应并位于底座(1)上方的侧边动刀(5)，所述的侧边动刀(5)在驱动架(4)的传动下沿底座长度方向往复平移，所述的侧边动刀(5)上对应于底座(1)侧刀进须槽(13)上方设有侧边动刀切割齿(51)，所述的侧边动刀切割齿(51)向外伸出长度短于侧檐部(12)，即侧边动刀切割齿(51)向外不伸出侧檐部(12)，所述壳体(2)的扣压件扣压弹片(112)，弹片(112)自由端向内微压形变而不碰触侧边动刀(5)，使底座(1)紧配在壳体(2)上。5.根据权利要求3所述的往复剃刀的刀头，其特征在于：所述u形底座本体(11)两长侧壁上分别带有自上边缘向外延伸而成的侧檐部(12)，所述的侧檐部(12)上设有沿长度方向分布的侧刀进须槽(13)，所述的动刀组件包括由动力件带动的驱动架(4)、与底座(1)对应并位于底座(1)上方的侧边动刀(5)，所述的侧边动刀(5)在驱动架(4)的传动下沿底座长度方向往复平移，所述的侧边动刀(5)上对应于底座(1)侧刀进须槽(13)上方设有侧边动刀切割齿(51)，所述的侧边动刀切割齿(51)向外伸出长度短于侧檐部(12)，即侧边动刀切割齿(51)向外不伸出侧檐部(12)，所述壳体(2)的扣压件扣压弹片(112)，弹片(112)自由端向内微压形变而不碰触侧边动刀(5)，使底座(1)紧配在壳体(2)上。6.根据权利要求1或2所述的往复剃刀的刀头，其特征在于：每长侧壁对应设有至少两对称设置的弹片压配结构。7.根据权利要求3所述的往复剃刀的刀头，其特征在于：每长侧壁对应设有至少两对称设置的弹片压配结构。8.根据权利要求4所述的往复剃刀的刀头，其特征在于：每长侧壁对应设有至少两对称设置的弹片压配结构。9.根据权利要求5所述的往复剃刀的刀头，其特征在于：每长侧壁对应设有至少两对称设置的弹片压配结构。

技术总结
本方案提供一种往复剃刀的刀头，包括壳体、装配在壳体中且截面呈U形的底座、固接在底座上的刀头盖、安装在底座与刀头盖之间且可相对于底座往复平移的动刀组件，所述的底座包括U形底座本体，U形底座本体的两长侧壁与壳体对应位置之间形成对应配合的弹片压配结构，弹片压配结构包括壳体上的扣压件于长侧壁上开设的槽孔、与长侧壁连接并向槽孔内延伸形成与壳体扣压件对应配合的弹片，所述弹片的自由端远离槽孔内壁边缘，所述的弹片压配结构配合作用时，弹片远离动刀组件。弹片压配结构在长侧壁上采用开槽以及弹片设计，开槽的长侧壁利于整体热处理，避免了不受控制的变形问题，且该开槽设计在与壳体紧配时实现卸力，保障长侧壁的平整性。平整性。平整性。


技术研发人员：金炳杰
受保护的技术使用者：浙江精博五金科技有限公司
技术研发日：2022.03.07
技术公布日：2022/8/19