往复式多刀剃刀的传动组件的制作方法

本技术涉及一种剃刀的传动组件，尤其是一种往复式多刀头剃刀的传动组件。

背景技术：

1、传统的电动剃须刀，尤其是往复式电动剃须刀，都是有利用电机经偏心轮偏心往复驱动驱动框振动，并通过驱动框上的驱动轴为往复动力传动至刀头。其具有偏心损失、电机负载大，振动频率无法得以提升，同时驱动框占用体积大，拆装复杂，使得整机无法迷你化，对清洁和维修带来一定的难度。尤其是对于多切割单元的刀头来说，一般采用一偏心轮带动多个驱动框来实现，多单元的驱动框一般为同向往复，从而形成多单元切割头的惯性震感叠加，具有噪声大、震动强烈等缺点。

技术实现思路

1、本实用新型提供一种同步性好、低噪、针对往复式多刀剃刀的传动组件。

2、为解决上述技术问题，本实用新型采用以下技术方案：一种往复式多刀剃刀的传动组件，所述剃刀的刀头内带有一对或若干对往复式切割刀单元，每对往复式切割刀单元的下方均通过齿轮传动组件驱动，所述的齿轮传动组件包括分别于往复式切割刀单元连接的两偏心轴，两偏心轴的另一端分别偏心固接两同径的齿轮上，两齿轮外周上所带的啮合齿相同，两偏心轴在对应齿轮上的偏心位相同，两齿轮同步转动且运转方向相反。

3、作为一种改进：两齿轮为互不啮合的两从动轮，两从动轮分别由连接在电机轴上的主齿轮啮合带动，即两齿轮分别为第一从动轮和第二从动轮，第一从动轮和第二从动轮分别与主齿轮啮合，且两从动轮的中心至主齿轮中心的距离相等，第一从动轮和第二从动轮分别于主动轮两侧相对而设。

4、作为一种改进：两齿轮分别为中心连接在电机轴上的第一齿轮、与第一齿轮啮合且相对而设的第二齿轮，所述的第二齿轮由第一齿轮带动。

5、作为一种改进：两齿轮分别为一级从动轮和二级从动轮，一级从动轮和二级从动轮同向而设且相互啮合，所述的二级从动轮由一级从动轮带动，以及一级从动轮由连接在电机轴上的主齿轮啮合带动。

6、本实用新型提供的有益效果是：采用齿轮偏心直接带动切割单元，且直接偏心带动切割单元的齿轮成对设置，对内反向同步运转，从而使得对应对内的切割单元之间往复反向同频，惯性力相互抵消，有效降噪减震。对内的两齿轮为同设置的齿轮，同步性更佳，电机耗损小，电机电流稳定。本传动组件为直驱带动，可为无驱动框设置，大大缩小整机体积，为整机迷你化奠定基础。

7、下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步详细介绍。

技术特征：

1.一种往复式多刀剃刀的传动组件，所述剃刀的刀头内带有一对或若干对往复式切割刀单元，每对往复式切割刀单元的下方均通过齿轮传动组件驱动，其特征在于：所述的齿轮传动组件包括分别于往复式切割刀单元连接的两偏心轴(1)，两偏心轴(1)的另一端分别偏心固接两同径的齿轮(2)上，两齿轮(2)外周上所带的啮合齿相同，两偏心轴(1)在对应齿轮(2)上的偏心位相同，两齿轮同步转动且运转方向相反。

2.根据权利要求1所述的往复式多刀剃刀的传动组件，其特征在于：两齿轮(2)为互不啮合的两从动轮，两从动轮分别由连接在电机轴上的主齿轮(3)啮合带动，即两齿轮(2)分别为第一从动轮(21)和第二从动轮(22)，第一从动轮(21)和第二从动轮(22)分别与主齿轮啮合，且两从动轮的中心至主齿轮(3)中心的距离相等，第一从动轮(21)和第二从动轮(22)分别于主动轮两侧相对而设。

3.根据权利要求1所述的往复式多刀剃刀的传动组件，其特征在于：两齿轮(2)分别为中心连接在电机轴上的第一齿轮(23)、与第一齿轮啮合且相对而设的第二齿轮(24)，所述的第二齿轮(24)由第一齿轮(23)带动。

4.根据权利要求1所述的往复式多刀剃刀的传动组件，其特征在于：两齿轮分别为一级从动轮(25)和二级从动轮(26)，一级从动轮(25)和二级从动轮(26)同向而设且相互啮合，所述的二级从动轮(26)由一级从动轮(25)带动，以及一级从动轮(25)由连接在电机轴上的主齿轮(3)啮合带动。

技术总结
本方案提供一种往复式多刀剃刀的传动组件，所述剃刀的刀头内带有一对或若干对往复式切割刀单元，每对往复式切割刀单元的下方均通过齿轮传动组件驱动，所述的齿轮传动组件包括分别于往复式切割刀单元连接的两偏心轴，两偏心轴的另一端分别偏心固接两同径的齿轮上，两齿轮外周上所带的啮合齿相同，两偏心轴在对应齿轮上的偏心位相同，两齿轮同步转动且运转方向相反。采用齿轮偏心直接带动切割单元，且直接偏心带动切割单元的齿轮成对设置，对内反向同步运转，从而使得对应对内的切割单元之间往复反向同频，惯性力相互抵消，有效降噪减震。对内的两齿轮为同设置的齿轮，同步性更佳，电机耗损小，电机电流稳定。

技术研发人员：金炳杰
受保护的技术使用者：浙江精博五金科技有限公司
技术研发日：20230928
技术公布日：2024/4/24