专利名称：在带状体上形成狭缝的方法及其装置的制作方法
技术领域：
本发明有关在带状体或薄膜上连续形成狭缝的方法及其装置。
日本专利特公昭61-11757号公报上介绍了这样的在薄膜上形成狭缝的装置，现对此作简要说明。
首先对本发明附图作简要说明。
图1为有关本发明第1实施例狭缝形成装置的剖面图，图2为图1所示装置的主视图，图3为表示刀刃顶端和薄膜相接触状态的剖面图，图4为有关本发明另一实施例的狭缝形成装置的主视图，图5为有关本发明又一实施例的狭缝形成装置的主视图，图6，7为实施例的支承辊上的槽的剖面图，图8为有关本发明另外实施例狭缝形成装置的剖面9为图8所示装置的主视10，11为有关本发明其它实施例的狭缝形成装置的主视图，图12，13是表示由图11所示狭缝形成装置的支承辊的槽和导向齿轮的位置关系的图，图14为有关本发明又一其它实施例的狭缝形成装置的主视图，图15表示在回转刀刃上设置加热器的例子。
图16为有关本发明另一其它实施例狭缝形成装置的主视图，图17是举例表示传统狭缝形成装置的剖面图和主视图，图18是表示沿纵向已形成狭缝的薄膜的俯视图，图19是表示因采用传统技术而受伤的支承辊的模式剖面图，图20是表示沿横向已形成狭缝的薄膜的俯视图，
图21是表示在应用传统技术沿横向形成狭缝时的薄膜行走状态的剖面图。
在图17a和图17b中，回转刃具1就是由圆形刃具12按规定的间距并列组合而成。当使薄膜3在回转刃具1和支承辊2间行走时，可得到相应于回转刃具1的刃端形状、和薄膜3的走行方向平行的纵向狭缝的薄膜。图18是表示采用该装置在其上已形成狭缝的薄膜3的例子的图。35表示在薄膜3上形成的狭缝，34a和34b表示薄膜耳部(薄膜边侧附近的不形成狭缝的区域)。为了减少价贵的回转刃具1的刀刃的磨损，有必要使支承辊2由橡胶或塑料等高分子材料构成。
在上述装置中，在实际的机器上进行连续运行的结果，不能得到令人满意的、有规则而良好的狭缝，且存在频繁发生在后续工序中切缝被拉长的问题。此外，由高分子材料构成的支承辊的寿命也非常短。可以认为在上述实际的机器上进行连续运转而不能形成良好狭缝的原因之一是回转刃具和支承辊等的加工上的尺寸精度，回转时的误差，以及薄膜厚度上的精度等种种误差叠加的结果。这些误差可以具体列举如下，例如，对于回转刃具1和支承辊2等的回转部来说，存在加工上的尺寸精度和回转时误差等，更具体说，可以列举因相对轴线的直线度(平行度)，辊子断面的椭圆度，轴承的精度和安装精度等引起的中心振摆，而且还可列举各个回转刃的高低偏差以及辊子表面的凹凸等。此外，薄膜厚度精度误差通常也很大，这些误差效应是叠加的，而且这些误差的存在，目前在加工技术上是难以避免的。
为此，当支承辊具有弹性时，由于弹性变形量根据误差产生变化，产生与弹性变形成比例的按压也将不同，故在形成狭缝之际，在薄膜3的各处发生按压偏差，不能形成良好的狭缝。此外，此种按压偏差随着薄膜行走速度的提高，将变得愈显著。
此外，由于支承辊2的表面是用比较柔软的高分子材料制成，使支承辊2的表面很易划伤，且使伤痕发展迅速。因此，如上所述那样一般是先估计一下某种程度的偏差然后进行按压调整，但考虑使该伤痕发展缓和而使按压变小，则会产生切缝不够明显的部分。
当表面受伤发展时，如图19a所示那样，在支承辊2的表面会产生V字形或U字表伤痕25。因此，伴随这样的伤痕25的发展，如不经常进行回转刃按压调整，就不能形成良好的狭缝。
进而，上述装置中，由于使刃端加热，如图19b所示那样，当支承辊2的伤痕25变深时，随着刃端12和薄膜3的接触面积和时间增加使薄膜3过熔，因而只能得到沾污的缝槽。此外由于容易使薄膜3附着在刃端12上，使薄膜运送不均匀，不能形成良好狭缝，并成为在后续工序中经常发生拉伸裂痕的原因。在发生这样状态时，有必要调换支承辊或对其进行修理，这个时间就是支承辊2的寿命。以往的支承辊2的寿命也取决于使用薄膜的种类，厚度，行走速度以及刃和辊子的精度，但从迄今为止的经验来看，只有几分钟到几十小时以内这样短的寿命。
此外，在上述装置中，由于要冷却支承辊2，如因该支承辊2的受伤引起的槽变深，则使冷却介质液体(水)滞溜于该槽从而派生出因刃端12过冷而使裂痕更加恶化问题。
此外，当进行沿着和薄膜3的行走方向成直角方向形成横缝时，薄膜3向上述刃端附着，将进一步增加，这将成为大问题。
在由图20所示形成横缝35的场合，由于在薄膜3的行走方向上(箭头X方向)的张力主要只在没有形成横缝35的两侧耳部36起作用，故随着支承辊2的表面伤痕加深，使薄膜3的中央部分从图21所示的正常位置A膨胀到位置B，使其和刀刃的接触时间更长，从而助长薄膜的过熔以及其向刀刃的附着。
另外，以往已知的有日本专利特开昭58-7326号公报上揭示了一种合成树脂薄膜用穿孔装置。此装置是在回转加热辊的周表面上设置凸部的同时，相对回转加热辊设置薄膜支承用回转支承辊，在回转支承辊的周表面上设置面对上述凸部的凹槽，且使在上述凸部和凹槽间形成绝热空间。进而，使具备升降操作装置，形成在使薄膜通过时，使回转加热辊变位到待机位置，在进行薄膜穿孔时，为了使回转加热辊的周表面的凸部和薄膜接触而使回转加热辊靠近回转支承辊。
在使后者装置的凹槽适用于前者装置的支承辊的场合，能解决因回转刀刃和支承辊等的加工上的尺寸精度，回转时误差，以及薄膜厚度精度等种种误差而不能在薄膜上得到良好的狭缝，而在其后的工序中进行拉伸场合发生的延伸裂痕以及支承辊寿命短等问题。然而，若将上述技术应用于形成纵缝的装置上时，在支承辊的周表面上沿周向设置凹槽的场合，当刃端和薄膜接触时，薄膜将落入槽部内，而不能形成良好的纵缝。尤其是和薄膜落入内侧凹槽相比，薄膜更易落入最外侧凹槽。，此外，即便用加热刃端便来使薄膜溶解，但由于狭缝形成速度和薄膜溶介速度的关系，将产生同样的问题。因此，可以考虑通过加大薄膜的纵向张力，使薄膜和支承辊的摩擦力变大，来防止薄膜落入凹槽，然而，这种防止是不可靠的。
此外，在将上述技术应用于形成横缝的装置，而在支承辊的周表面上沿轴向设置凹槽的场合，由于对其上已形成了横缝的薄膜，不能沿纵向施加张力，因而不能防止薄膜落入凹槽，使狭缝的成形也难以进行。即使在此场合，也仍然存在如图21所示那样的薄膜中央部分鼓起的问题。进而，在适用后者的传统装置的升降操作装置的场合，在使回转刃靠近支承辊时，还存在横缝成形用的刃不进入支承辊的凹槽，而损伤刃的问题。
本发明就是基于上述问题而形成，目的是为了提供能高速且容易地在薄膜上形成缺陷少和良好的狭缝、使支承辊的工作寿命特别长，能进行长期连续运转的狭缝成形装置。
为了解决上述课题，有关本发明的狭缝成形装置包括和带状体接触形成纵缝的狭缝成形机构;具有承受与此纵缝成形机构接触的带状体的承受部和当上述纵缝成形机构使带状体通过时，接受此纵缝成形机构的凹部的支承机构，以及经常使带状体的至少两端压向承受部，使带状体向横方向的移动受到限制的横向移动限制机构。
此外，有关本发明的缝成形装置，包括和带状体接触、形成横缝的横缝成型机构，具有承受和此横缝成型机构接触的带状体的承受部和当上述横缝成型机构使带状体通过时，接受该横缝成形机构的凹部的支承机构;通过将带状体的两端朝着离开横缝成形机构的方向拉伸，将带状体压向支承部，从而使带状体的纵向移动受到限制的纵向移动限制机构。
又，有关本发明的缝成形装置还包括和带状体接触、形成横缝的横缝成形机构;具有承受与此横缝成形机构接触的带状体的承受部和当上述横缝成形机构使带状体通过时，接受此横缝成形机构的凹部的支承机构;能使上述横缝成形机构和上述支承机构在缝成形的第1位置和不进行缝成形的第2位置间进行变换的变位机构以及导向机构，该导向机构在上述横缝成形机构和上述支承机构位于第1位置时，为了使横缝成形机构被接收进入凹部而对上述横缝成形机构和支承机构中的至少一个进行导向。
此外，有关本发明的缝成形方法，其特征在于通过使第1缝成形刃经带状体向支承部件按压，在支承构件上形成对应第1缝成形刃的凹部的同时，在带状体上形成狭缝。在此场合，在用第1缝成形刃形成凹部后，通过把比第1缝成形刃的精度低的第2缝成形刃经过带状体向上述支承构件的凹部引导，可以在带状体上形成狭缝。
在进行纵缝成形场合，使带状体的横向移动受到限制，据此能防止带状体落入凹部。
在进行横缝成形场合，用带状体和支承部间的摩擦力使带状体的纵向移动受到限制，据此能防止带状体落入凹部。此外，当使横缝成形机构和支承机构靠近时，使横缝成形机构通过导向机构被导向凹部。
进而，用缝成形刃形成支承构件上的凹部的同时在带状体上形成狭缝，在支承构件上的凹部产生后，使用低精度的缝成形刃，由支承构件的凹部来吸收此缝成形刃的低精度。
实施例以下，参照附图对本发明实施例进行说明。
图1和图2表示有关本发明实施例的第1实施例的缝成形装置的剖面图和正视图。
该图表示的缝成形装置是薄膜纵缝成形装置的一个例子。回转刃具1是使其顶端部具有多个圆弧状刃端的圆形刃12在轴11b按规定间距，其间夹住隔套13并列组装而成。支承辊2例如以和回转刃具相同的圆周线速度绕轴23回转。在支承辊2的圆周表面上设置槽(凹部)21和与此槽21相邻接的基部22。基部22即构成支承辊2的外周表面。因此，称谓支承辊2的外周表面时不包含槽的内表面。将槽21设置成和回转刃具1的刃端12和薄膜3接触位置相对应。在回转刃具1周表面上最外侧的圆形刃12的两外侧上设置使薄膜3向支承辊2的基部22上按压的按压凸部14。此外，用按压机构4使支承辊2向回转刃具1上按压。
用剪头R表示回转刃具1的回转方向，箭头S表示支承辊2的回转方向，箭头T表示热可塑性树脂薄膜3的行走方向。薄膜3通过传送辊5和6之间，沿支承辊2的外周表面在回转刃具1和支承辊2间行走。并且在圆形刃12和薄膜3的接触部分31处在薄膜3上形成狭缝，接下来，用夹送辊7，8使之被引出，用夹送辊7，8的引出力向在回转刃具1和支承辊2间行走的薄膜3上施加规定的纵向(薄膜行走方向)张力。
图3是图1上的缝成形装置的回转刃具1的刃端和薄膜3的接触部31的放大剖面图。如该图所示那样，回转刃具1的圆形丸刃12具有刃端15。支承辊2具有槽(凹部)21和基部22。薄膜3在支承辊2的基部22处和支承辊2接触。另一方面，用夹送辊7，8的引出力在薄膜3上施加纵向(薄膜长度方向)张力。因此，用支承辊2的基部22和薄膜3相接触时的摩擦力将薄膜3保持在槽21上。此外，由于使薄膜3的两端由按压凸部14按压着，从而使薄膜3的横向移动受到限制。薄膜3在这样被保持的状态下，，使回转刃具1的顶端的刃尖12和薄膜部分相接触，从而压入薄膜。据此，在薄膜3上产生横向张力(薄膜3的宽方向)。此张力发挥使刃尖12容易通过薄膜3的作用。此时，由于设有槽21，使回转刃具1的刃尖12被接纳在此槽21内，因而不会和支承辊2的外周表面接触。
如上所述，在进行薄膜的纵缝成形场合，由于在薄膜3上施加有行走方向即纵向张力，而且，薄膜3的横向移动受到限制。因此，由于薄膜3被保持在使其挂架在和支承辊2的槽21相邻接的基部22上的状态，故在回转刃具1的顶端部的刃具1的顶端部的刃端15和槽21上的薄膜3相接触而压入之时，将横向张力施加在薄膜3上，此横向张力发挥使刃端15容易通过薄膜3的作用。用此张力能使回转刃具1的刃端15容易通过薄膜3。据此，能高速且容易的薄膜3上形成缺陷少和优良的狭缝槽。此外，由于存在槽21，刃端15不会和支承辊2的外周表面接触。因此支承辊2的工作寿命特别长，能进行长期连续运转。
此外，如图4所示那样，也可以分别在相邻的圆形刃12间设置按压凸部14。据此，能进而限制薄膜的横向移动。此外，也可以如图5所示那样，设置按压薄膜3两端的按压辊16来替代按压凸部14。
图6是表示支承辊2上的槽21的其它实施例。相对图3所示具有长方形剖面形状的槽21而言，图6上的槽21具有梯形剖面形状。图7进而表示支承辊2上的槽21的另一实施例。该图所示的槽21具有半圆形剖面形状。
图8和图9表示有关本发明其它实施例的缝成形装置的剖面图和正视图。
该图所示的缝成形装置是在薄膜上进行横向(薄膜宽方向)缝成形装置的一个例子。回转刃具101就是把具有其长度比薄膜103的宽还短的薄而锋利多个刃端的刃112埋入沿圆筒体111的长度方向，且把圆筒体的外周表面进行等分割而刻成的槽内形成。支承辊102以和回转刃具101相同的圆周速度围绕轴123回转。在支承辊102的周表面上具有槽(凹部)121和与此槽121相邻的基部(支承部)122。在支承辊102的外周表面上形基部122。在称支承辊的外周表面时不包含槽的内表面。要把槽121设置成和回转刃具101的刃端115和薄膜103接触位置相对应。在支承辊102的端部设置阶梯124，125形成使阶梯124，125的外侧部分126，127的直径比其内侧部分(就是设置槽121和基部122的部分)的直径还小。用此阶梯124，125形成使基部122的宽度比薄膜103的宽度还窄。也就是形成使薄膜103的两端部(耳部)从基部122超出。此外，用按压机构104使支承辊102朝回转刃具101被按压。在此场合，用间隔保持机构141将回转刃具101和支承辊102间保持一定间隔。
分别用箭头R表示回转刃具1的回转方向，箭头，S表示支承辊102的回转方向，箭头T表示热可塑性树脂薄膜103的行走方向。使薄膜103从传送辊105，106间通过，沿支承辊102的外周表面，在回转刃具101和支承辊102间行走。在刃112和薄膜103的接触部131处的薄膜103上形成缝槽，接下来用耳部传送辊107，108引出。
耳部传送辊107，108是用来拉薄膜103的两耳部。用耳传送辊相一致。
若按照此实施例，由于具备为使回转刃具101的耳端112进入支承辊102的槽121内，进行使回转刃具101和支承辊102的相对位置相一致的导向齿轮150，在使回转刃具101和支承辊102靠近时，必定会使刃112进入槽121内，不会损伤刃。
在上述实施例中，在支承辊上的和回转刃与薄膜接触位置相对应的位置上设置槽，以使回转刃不致在和薄膜接触后立即和支承辊接触。因此，成为使回转刃和对于用支承辊上的和槽相邻接的基部被保持着的薄膜的槽上部分相接触，因而没有必要要求回转刃、支承辊等具有尺寸精度和高精度，也没有必要严密控制其误差。也就是因存在这些尺寸精度和误差，以前所做的调整已几乎不再需要。也几逢没有必要再进行回转刃和支承辊的按压力的调整。
在上述实施例中，若使支承辊上的槽的深度具有刃端或支承辊的高度偏差(精度差)以上深度时，也能使刃端不和支承辊的槽的底面接触。若这样的话，即便支承辊用何种材料制成都不会因刃端而划伤，使支承辊的工作寿命更长。同时使刃端也不易受伤。此外，在此场合，用间隔保持机构将回转刃和支承辊保持在规定间隔。
综上所述，若根据上述实施例装置，对于各种薄膜，诸如聚乙烯、聚丙烯等的聚烯、聚酯、聚酰胺、聚氯乙稀、聚碳酸酯等的薄膜都能以高速连续运行形成设有缺陷且优良的狭缝。
在图11的实施例中，设置了对回转刃具101的刃端112进行导向的导向齿轮150，然而也可以如衅14所示那样设置和支承辊102同步回转的第1导向齿轮161以及和回转刃具101同步回转的第2导向齿轮162，当支承辊102靠近回转刃具101时使第1导向齿轮161和第2导向齿轮162啮合。此时，在图14中省略升降装置和停止器。
此外，在上述实施例中是以不进行刃端12或112加热为例进行说明，然而在使用热可塑性树脂薄膜作为薄膜3，或103的场合，以加热刃端12或112为好。若用加热刃在热塑性树脂薄膜上形成狭缝，则能使加热刃和薄膜接触部分熔化，形成比较良好的狭缝。回转刃的加热例如可以如图15所示那样用位于回转刃具101的轴内壳的加热器163等进行加热，也可以用来自外部的辐射热或油浴进行加热。即使对纵缝成形用的回转刃1加热也一样。只要能将刃端加热到热塑性树脂薄膜的熔点以上，则无论采用上述那一种加热机构都可以。此时，也可以用例如图17所示方法使支承辊冷却。可以用支承辊的内部冷却方法使支承辊冷却。可以用支承辊的内部冷却方式、外部空气冷却方式或外部水冷方式等任一冷却方式使支承辊冷却，然而向外部吹空气进行冷却的方式最简单和实用。若使支承辊冷却，不会使薄膜过熔，不会在抽出刃端进附着上熔化的树脂而使刃的锋利程度恶化，也使对支承辊表面因受热恶化的顾虑减少。
此外，在上述实施例中，因槽的存在，不致使回转刃具1或101和薄膜3或103接触后立刻和支承辊2或102接触，但其后，使回转刃具1或101的顶端刃端12，或112和支承辊2，或102的槽的底面分离或接触都可以。也就是只要使回转刃具1或101的刃端12，或112不和支承辊2或102的外周表面(指的仅是基部的外面，不包含槽的内表面)接触就可以。图3的左侧和图6的左侧分别为刃端12和支承辊12分离的例子，图3的右侧和图6的右侧是刃端12和支承辊2的槽的底面接触的例子，但是，为了防止刃端12或112的恶化，也希望刃端12或112和支承辊2或102不要接触。虽然支承辊2或102可以用任何材料制成，但从支承辊的工作寿命考虑，希望采用金属等刚体材料。
在上述实施例中，有关在支承辊2或102上设置的槽21或121的形状，已举出可以具有长方形、梯形以及半圆形的剖面，但不限于这些，只要触使回转刃具1，或10在它和薄膜3或103接触时，不和支承辊2或102的外周表面接触的话，21或121的形状无论采取何种形状都可以。
若将槽21或121的深度取在刃端12，或112的高度偏差(精度差)以上，使刃端12或112不和槽内底面接触较理想，然而以尽可能浅为好，这是由于当过深时，会使薄膜3或103和刃端12或112接触时间变长，在应用加热刃的场合，担心会使薄膜过熔。此外，在上述实施例中，在各刃12，112上设置多个刃端，然而也可只设置1片刃端。
关于支承辊2或102的升降装置(按压机构)4或104也不限于如图11所示的形式，可以采用任何形式。此外，也可以不使支承辊2或102升降，而使回转刃具1或101升降。
此外，也可以不是使刃112和导向齿轮150相啮合，而采用刃以外的构件。例如也可采用非平顶端，且能顺利和导向齿轮150相啮合的齿轮等构件。
在上述实施例中，是将支承辊2或102向回转刃具1或101按压，然而也可相互将回转刃具1或101向支承辊2或102按压。
通过使用根据上述实施例装置形成良好缝槽的薄膜进而进行后续的延伸工序，即使进行其延伸率为1.1～15倍那样宽范围倍率的延伸，也能制成无延伸裂纹的网状薄条(ウエブ)。
作为延伸方法可以是沿形成了缝的薄膜上的缝的方向进行压延和、或依靠延伸的单级或多级中的无论那一种方法，可将延伸后的薄膜作为网状薄条。上述实施例装置对如象高密度聚乙烯薄膜那样的加工条件较窄，延伸困难，且易产生延伸裂纹的树脂薄膜尤其有效。
接下来，根据图16对缝成形方法进行说明。在上述实施例中，对采用具有槽的支承辊的缝成形方法作了说明，然而，此方法是一面进行缝成形一面进行槽成型的方法。
首先，支承辊202上无槽，用比回转刃具201还软的金属材料制成，用升降装置204使支承辊202向回转刃具201按压的同时在薄膜203上形成狭缝。用回转刃具201的刃212在支承辊202的周表面上形成槽。在此场合使用具有一定精度的回转刃。
在使支承辊202从回转刃具201离开，且再次使支承辊202向回转刃具201靠近时，用导向齿轮250将回转刃具201的刃212向支承辊202的周表面上已形成了槽的部分引导。据此，一面进行缝成形，一面在支承辊202上形成槽。
在支承辊202上完全形成好槽后，在回转刃具201上使用精度不高的刃。
根据以上方法，能简单地制造支承辊，引外，既可以用来形成纵缝，也可以用形成横缝。
如上所述，根据本发明的缝成形装置，由于在使缝成形机构贯穿薄膜时，使此缝成形机构进入支承构件的凹部，因而对各种薄膜能以高速且容易地形成缺陷少和优良的狭缝。此外，还能使支承辊的工作寿命特别长，并能进行长期连续运转。
权利要求
1.在带状体上进行缝成形的方法，其特征在于使第1缝成形刃通过带状体向支承构件上按压，据此在支承构件上形成和第1缝成形刃对应的凹部的同时在带状体上形成狭缝。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于在用上述第1缝成形刃形成凹部后，将比第1缝成形刃的精度低的第2缝成形刃通过带状体导向上述支承构件上的凹部，据此在带状体上形成狭缝。
3.在带状体上进行缝成形的装置，包括和带状体接触形成纵缝的纵缝成形机构以及支承机构，其特征在于所述支承机构具有支承和上述纵缝成形机构接触的带状体的支承部和在使上述纵缝成形机构贯穿带状体时，接受该纵缝成形机构的凹部，此外所述装置还包括能将带状体的至少两端向支承部按压，使带状体的横移受到限制的横移规定机构。
4.根据权利要求3所述的装置，其特征在于支承机构包含具备上述支承部和上述凹部的第1回转构件，上述纵缝成形机构包含第2回转构件，以及设置在此第2回转构件的周围，可在带状体上形成纵缝的多个纵缝成形刃，上述横移限制机构包含和上述支承部配合，把带状体的至少两端夹持进行传送的夹持传送机构。
5.根据权利要求4所述的装置，其特征在于上述夹持传送机构包含设置在第2回转构件周围和纵缝成形刃具外侧的第1传送部。
6.根据权利要求5所述的装置，其特征在于上述夹持传送机构包含设置在第2回转构件周围和纵缝成形刃具相互间的第2传送部。
7.根据权利要求4所述的装置，其特征在于上述夹持传送机构包含和上述支承部配合将带状体两端夹持进行传送的回转传送构件。
8.根据权利要求3所述的装置，其特征在于上述凹部包含沿纵向连续形成的槽。
9.在带状体进行缝成形的装置，包括和带状体接触形成横缝的横缝成形机构，以及支承机构，其特征在于上述支承机构包含支承和此横缝成形机构接触的带状体两端部除外的部分的支承部和当上述横缝成形机构贯穿带状体时接受该横缝成形机构的凹部，此外，上述装置还包括通过将带状体两端部向离开横缝成形机构的方向拉，使带状体向支承部按压，使带状体的纵向移动受到限制的纵移限制机构。
10.根据权利要求9所述的装置，其特征在于上述支承机构包含具备上述支承部和上述凹部的第1回转构件，上述横缝成形机构包含第2回转构件，和设置在此第2回转构件周围，在带状体上形成横缝的多个横缝成形刃。
11.根据权利要求10所述的装置，其特征在于上述纵向移动限制机构包含为使带状体沿着上述第1回转构件周表面的一部分，向带状体的两端部施加纵向张力的施加张力机构。
12.根据权利要求11所述的装置，其特征在于上述施加张力机构包含传送带状体两端部的传送机构。
13.根据权利要求10所述的装置，其特征在于上述纵向移动限制机构包含沿着使带状体两端从第2回转构件离开方向，且向第1回转构件的回转方向进行倾斜传送的倾斜传送机构。
14.根据权利要求9所述的装置，其特征在于上述凹部包含沿横向连续形成的槽。
15.在带状体上进行缝成形的装置，包括和带状体接触形成横缝的横缝成形机构，以及支承机构，其特征在于上述支承机构包含支承和此横缝成形机构接触的带状体的支承部和当使上述横缝成形机构贯穿带状体时，接受该横缝成形机构的凹部，上述装置还包括使上述横缝成形机构和上述支承机构在进行缝成形的第1位置和不进行缝成形的第2位置间进行变位的变位机构，以及当使上述横缝成形机构和上述支承机构位于第1位置时，为了使横缝成形机构进入凹部，对上述横缝成形机构和支承机构中的至少一个进行导向的导向机构。
16.根据权利要求15所述的装置，其特征在于上述支承机构包含具备上述支承部和上述凹部的第1回转构件，上述横缝成形机构包含第2回转构件，设置在此第2回转构件周围，在带状体上形成横缝的多个横缝形成刃。
17.根据权利要求16所述的装置，其特征在于上述导向机构包含和上述第1回转构件同步回转的同时，对上述横缝成形刃进行导向的刃导向齿轮。
18.根据权利要求16所述的装置，其特征在于上述导向机构包含和上述第1回转构件同步回转的第1导向齿轮以及和上述第2回转构件同步回转，能和上述第1导向齿轮啮合的第2导向齿轮。
全文摘要
本发明涉及在带状体上形成狭缝的方法及其装置，该方法通过使第1缝成型刃通过带状体向支承构件按压，在支承构件上形成凹部的同时在带状体上形成缝，所述装置的特征在于包括具备支承和缝成型机构接触的带状体的支承部和接受该缝成型机构的凹部的支承机构以及能将带状体的两端向支承部按压限制带状体横向或纵向移动的机构，能长期连续进行运转，高速容易地在薄膜上形成优良的缝，支承构件工作寿命长。
文档编号B26F1/20GK1056079SQ9110288
公开日1991年11月13日 申请日期1991年4月30日 优先权日1990年5月1日
发明者相原金太郎, 李多正 申请人:日本石油化学株式会社