专利名称：纤维强化外壳的制造方法
技术领域：
本发明涉及一种外壳的制造方法，特别是涉及一种纤维强化外壳的制造方法。
背景技术：
参见图1，现有一 3C产品的外壳I包含一壳体11，及数个连设于该壳体11上的特征结构12。一般而言，所述特征结构12多是用于结合其他零部件，或是作为结构补强之用。为了追求轻量化，现有外壳I多以注塑成型为主要的成型手段，但是，注塑成型对于冷却速率十分敏感，极容易因冷却速率的些许不同而产生翘曲变形，而且，塑胶制品的硬度较低而容易发生磨损，再者，塑胶制品多容易因阳光中的紫外线而劣化，品质较不稳定。随着加工技术的进步，有愈来愈多的外壳I改以金属材质代替塑胶,如此,虽然能够克服上述以塑胶制成的外壳I的缺点，但是，金属材质的重量较重，因此，金属材质的外壳I容易形成产品携带与使用上的负担。相关业者为了兼具质轻且强度高的需求，而改用碳纤维来制成外壳1，如此，虽然能兼具金属材质的强度高，与塑胶材质质轻的特性，但是，碳纤维无法一次成形出具有较复杂的特征结构12的外壳1，因此，往往需要分别成型出该壳体11与所述特征结构12后，再以人工方式利用机械力(例如销、铆钉、螺丝...等)或粘合剂，将所述特征结构12 —一结合于该壳体11上，如此，不但尺寸精度差且费时费工。
发明内容
本发明的目的在于提供一种尺寸精度佳且省时省工的纤维强化外壳的制造方法。本发明纤维强化外壳的制造方法，包含一个第一成型步骤，及一个第二成型步骤。该第一成型步骤是利用一个第一成型模具将数个相互堆迭的纤维强化层成型成一个积层壳体；该第二成型步骤是利用一个第二成型模具并充填树脂，以将一个预成型件与该积层壳体相结合而制成该纤维强化外壳。本发明所述的纤维强化外壳的制造方法，该预成型件包括一个以纤维强化干丝所制成的纤维强化本体。本发明所述的纤维强化外壳的制造方法，该预成型件还包括一个被该纤维强化本体所包覆的预埋体。本发明所述的纤维强化外壳的制造方法，该预成型件还包括一个形成于该预埋体上以提高该纤维强化本体与该预埋体的结合力的结合部。本发明所述的纤维强化外壳的制造方法，还包含一个介于该第一成型步骤与该第二成型步骤之间的开模步骤，而该第一成型步骤的第一成型模具具有一个形成有一个对应该积层壳体的模腔的模座，及一个与该模腔相配合以成型出该积层壳体的第一凸模，该开模步骤是将该第一凸模与该模座分离，且该积层壳体留在该模座的模腔中，而该第二成型步骤的第二成型模具具有一个与该模腔相配合以供该预成型件安装的第二凸模，及一个设置于该第二凸模上且环绕该预成型件的防漏圈。
本发明所述的纤维强化外壳的制造方法，该纤维强化本体是以玻璃纤维干丝制成。本发明所述的纤维强化外壳的制造方法，该第二成型步骤中所充填的树脂中还添加有碳纤维粉末。本发明所述的纤维强化外壳的制造方法，该第二成型步骤是以高频加热树脂，使树脂反应固化以结合该预成型件与该积层壳体。本发明所述的纤维强化外壳的制造方法，该预埋体是一个天线。本发明所述的纤维强化外壳的制造方法，该第二成型步骤是选自树脂传递模塑成型、树脂注入成型，或树脂注射成型方式以充填树脂，而使预成型件与该积层壳体相结合而制成该纤维强化外壳。本发明的有益效果在于利用该第二成型模具并充填树脂，以结合该预成型件与该积层壳体而制成该纤维强化外壳，不但能有效提升该纤维强化外壳的尺寸精度，还能省时省工以降低生产成本。
图I是一个现有的外壳的俯视图。图2是本发明一较佳实施例的纤维强化外壳的制造方法的流程图。图3是辅助说明图2的较佳实施例的示意图。图4是以该较佳实施例所制成的纤维强化外壳的立体图。图5是以该较佳实施例所制成的另一种纤维强化外壳的俯视图。
具体实施例方式下面结合附图及实施例对本发明进行详细说明参见图2、3，本发明一较佳实施例的纤维强化外壳的制造方法包含一第一成型步骤21、一开模步骤22，及一第二成型步骤23。该第一成型步骤21是利用一第一成型模具211将数个相互堆迭的纤维强化层311热压成型成一积层壳体31，该第一成型模具211具有一个形成有一对应该积层壳体31的模腔213的模座212,及一与该模腔213相配合以成型出该积层壳体31的第一凸模214。在本较佳实施例中，所述纤维强化层311是碳纤维预浸布。该开模步骤22是将该第一凸模214与该模座212分离，且该积层壳体31是留在该模座212的模腔213中。参见图2、3、4，该第二成型步骤23是将一预成型件32安装在一与该模腔213相配合的第二成型模具231中，然后将该第二成型模具231与该模座212的模腔213合模并充填添加有碳纤维粉末的树脂33，再以高频(图未示)加热树脂33，使树脂33反应以结合该预成型件32与该积层壳体31而制成该纤维强化外壳3，第二成型模具231有一能与该模座22相配合的第二凸模232，及一位于该第二凸模232上且环绕该预成型件32的防漏圈233，而在树脂33中添加碳纤维粉末，能提升树脂33反应后结合该预成型件32与该积层壳体31的结合力与结合强度。在本较佳实施例中，是以树脂传递模塑成型(Resin Transfer Molding,RTM)方式以充填树脂33,在实际应用上,也能够采用树脂注入成型(Resin Infusion Molding),或树脂注射成型(Resin injection Molding)方式,依然能够达成充填树脂33的功效,而该防漏圈233则能防止树脂33于充填时溢出。而该预成型件32包括一以纤维强化干丝所制成的纤维强化本体321、一被该纤维强化本体321所包覆的预埋体322，及一形成于该预埋体322上以提高该纤维强化本体321与预埋体322的结合力的结合部323。在本较佳实施例中，该纤维强化干丝是采用不会阻挡电波传递的玻璃纤维干丝，该预埋体322是一天线，而该结合部323是一形成于该天线上的凹槽。在实际应用上，该预埋体322也能够是螺帽、螺栓或定位销。在此要特别说明的是，该预成型件32除了能够如图4所示，连设于该积层壳体31内部且包覆有预埋体322，当然，该预成型件32也能够如图5所示是连设于该积层壳体31的周缘，而不包覆该预埋体322。将该预成型件32安装在该第二成型模具231，让该第二成型模具231与该模腔213合模并充填树脂33，使预成型件32与该积层壳体31相结合而制成该纤维强化外壳3，与人工结合方式相较，不但具有较佳的尺寸精度，还能省时省工降低生产成本。而且，由于本实施例的积层壳体31于第一成型步骤21成型完成后并无需脱模，因此，还能大幅提升尺寸精度与减少换模时间以降低生产成本。综上所述，本发明纤维强化外壳的制造方法，在该积层壳体31成型完成后，配合将该预成型件32安装在该第二成型模具231，然后使该第二成型模具231与该模腔213合模并充填树脂33，使预成型件32与该积层壳体31相结合而制成该纤维强化外壳3，不但能有效提升尺寸精度，还能省时省工降低生产成本。
权利要求
1.一种纤维强化外壳的制造方法，包含一个第一成型步骤，及一个第二成型步骤，该第一成型步骤是利用一个第一成型模具将数个相互堆迭的纤维强化层成型成一个积层壳体；其特征在于该第二成型步骤是利用一个第二成型模具并充填树脂，以将一个预成型件与该积层壳体相结合而制成一个纤维强化外壳。
2.如权利要求I所述的纤维强化外壳的制造方法，其特征在于该预成型件包括一个以纤维强化干丝所制成的纤维强化本体。
3.如权利要求2所述的纤维强化外壳的制造方法，其特征在于该预成型件还包括一个被该纤维强化本体所包覆的预埋体。
4.如权利要求3所述的纤维强化外壳的制造方法，其特征在于该预成型件还包括一个形成于该预埋体上以提高该纤维强化本体与该预埋体的结合力的结合部。
5.如权利要求I至4之任一项所述的纤维强化外壳的制造方法，其特征在于该制造方法还包含一个介于该第一成型步骤与该第二成型步骤之间的开模步骤，而该第一成型步骤的该第一成型模具具有一个形成有一个对应该积层壳体的模腔的模座，及一个与该模腔相配合以成型出该积层壳体的第一凸模，该开模步骤是将该第一凸模与该模座分离，且该积层壳体留在该模座的模腔中，而该第二成型步骤的第二成型模具具有一个与该模腔相配合以供该预成型件安装的第二凸模，及一个设置于该第二凸模上且环绕该预成型件的防漏圈。
6.如权利要求5所述的纤维强化外壳的制造方法，其特征在于该纤维强化本体是以玻璃纤维干丝制成。
7.如权利要求6所述的纤维强化外壳的制造方法，其特征在于该第二成型步骤中所充填的树脂中还添加有碳纤维粉末。
8.如权利要求7所述的纤维强化外壳的制造方法，其特征在于该第二成型步骤是以高频加热树脂，使树脂反应固化以结合该预成型件与该积层壳体。
9.如权利要求3所述的纤维强化外壳的制造方法，其特征在于该预埋体是一个天线。
10.如权利要求I所述的纤维强化外壳的制造方法，其特征在于该第二成型步骤是选自树脂传递模塑成型、树脂注入成型，或树脂注射成型方式以充填树脂，而使预成型件与该积层壳体相结合而制成该纤维强化外壳。
全文摘要
一种纤维强化外壳的制造方法，包含一第一成型步骤，及一第二成型步骤。该第一成型步骤利用一第一成型模具将数个相互堆迭的纤维强化层成型成一积层壳体。该第二成型步骤是利用一第二成型模具并充填树脂，以将一预成型件与该积层壳体相结合而制成该纤维强化外壳，利用该第二成型模具以结合该预成型件与该积层壳体，而制成该纤维强化外壳，不但能有效提升该纤维强化外壳的尺寸精度，还能省时省工以降低生产成本。
文档编号B32B17/02GK102922833SQ20111023109
公开日2013年2月13日 申请日期2011年8月12日 优先权日2011年8月12日
发明者陈美玉, 蔡昌宏, 刘志隆, 陈昱龙 申请人:明安国际企业股份有限公司