专利名称：一种竹木复合集装箱底板用胶合板的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种胶合板，尤其涉及一种竹木复合集装箱底板用胶合板。
背景技术：
集装箱的主要承载面是底板，集装箱制造业要求底板具有很高的力学性能、外观质量、抗冲击性和耐老化性能。集装箱木底板一般采用高密度硬阔叶材为主要原料，该类树种由于生产周期长，资源正在不断的减少，一些国家和地区采取了禁伐和限制出口等措施， 严重的影响了集装箱底板的原料供应。业内人士越来越多的将木地板转移到竹木复合胶合板上来；随着人们对竹材特性和竹材资源的不断探索与研究，利用资源丰富的国产竹木资源来生产竹木复合集装箱底板用胶合板，具有深远的现实意义。竹材具有抗拉和抗弯强度高的特点，竹木复合能够很好的增加集装箱底板的强度；由于竹帘在编织过程中产生的缝隙较大和竹材自身存在的弧度，容易造成凹凸不平整， 离隙大等缺陷。目前存在一些竹木复合集装箱底板，以替代木地板，但是其组坯方式依然沿用木地板的组坯方式，组坯层次容易错乱，不同层次单板厚度的涂胶量无法控制，对工人操作技术要求高，生产效率低。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种竹木复合集装箱底板用胶合板，通过采用竹木复合结构，得到具有新型结构、质量稳定、生产成本低的竹木复合集装箱底板，达到节约材料，克服竹材特性带来集装箱底板表面凹凸不平的缺陷，更好地发挥竹材抗弯能力强的特点，同时满足集装箱底板的强度要求。为达到上述目的，本发明采用以下技术方案—种竹木复合集装箱底板用胶合板，由多层单板经组合、预压、热压胶合而成，依次包括上面层、单板层、中间层、单板层、下面层，所述单板为木单板和/或竹帘单板，其特征在于所述上面层和下面层均为3层纵向纹理的木单板合板，所述中间层为由纵向和/或横向纹理的单板组成的3-7合板，单板层为横向纹理过胶木单板和浸胶后的纵向竹帘单板交替层积而成。本发明的竹木复合集装箱底板用胶合板，以所述中间层为中心，所述单板层、上面层和下面层的单板排布相对称。在本发明的竹木复合集装箱底板用胶合板，所述的上面层、中间层、下面层所相邻的单板均为横向纹理的过胶木单板。本发明的竹木复合集装箱底板用胶合板，所述木单板的树种为克隆、阿必东、马拉斯、榉木、尤加利、桦木、杨木、桉木、辐谢松、落叶松、马尾松中的一种或一种以上。本发明的竹木复合集装箱底板用胶合板，所述竹帘单板为经去除竹青、竹黄，编织成所需规格尺寸的竹帘，相邻两竹帘单板之间夹有至少一层木单板。
本发明的竹木复合集装箱底板用胶合板，所述胶合板的单板的层次为19-23层， 其中竹帘单板为4-6层。本发明的竹木复合集装箱底板用胶合板，所述木单板芯板可以由原木直接旋切出所需使用的规格，也可用规格较小的单板在相同纹理上进行斜接、齿接等方法拼接成所需的规格尺寸本发明的有益效果在于(1).本发明的一种竹木复合集装箱底板用胶合板，减少了胶粘剂的使用，生产效率高，降低了生产成本，克服了竹材特性对集装箱底板表面凹凸不平以及砂光时的表面缺陷，较好的发挥竹材的抗弯性能，保证了集装箱底板的质量要求。(2).通过竹木复合生产的集装箱底板，利用丰富的国产竹材资源，很大程度的降低了世界森林资源的短缺对集装箱底板生产的原材料供应需求，同时也降低了生产成本。
图1为本发明使用四层竹帘单板的结构示意图。图2为本发明使用五层竹帘单板的结构示意图。图3为本发明使用六层竹帘单板的结构示意图。
具体实施例方式实施例一如图1所示其结构上面层合板1101，采用一层纵向纹理的克隆木单板101，二层纵向纹理的木单板102、103共三层；接着为一层横向纹理过胶木单板104，再向内依次为 一层浸胶后的纵向竹帘单板105，一层横向纹理过胶木单板106，一层浸胶后的纵向竹帘单板107，一层横向纹理的过胶木单板108 ；中间层合板1102为纵向纹理的木单板109、110、 111共三层；再向下依次为一层横向纹理过胶木单板112，一层浸胶后的纵向竹帘单板 113，一层横向纹理的过胶木单板114，一层浸胶后的纵向竹帘单板115，一层横向纹理的过胶木单板116 ；下面层合板1103为纵向纹理的木单板117、118、119共三层；其中119为纵向纹理的克隆木单板，此竹木复合集装箱底板共19层。在组坯生产流水线上组合后，经预压、热压胶合成型。实施例二 如图2所示其结构上面层合板2201，采用一层纵向纹理的克隆木单板201，二层纵向纹理的木单板202、203共三层；接着为一层横向纹理过胶木单板204，再向内依次为 一层浸胶后的纵向竹帘单板205，一层横向纹理过胶木单板206，一层浸胶后的纵向竹帘单板207，一层横向纹理的过胶木单板208 ；中间层合板2202，为纵向纹理的木单板209、210， 一层浸胶后纵向竹帘单板211，纵向纹理的木单板212、213共五层；再向下依次为，一层横向纹理过胶木单板214，一层浸胶后的纵向竹帘单板215，一层横向纹理的过胶木单板216， 一层浸胶后的纵向竹帘单板217，一层横向纹理的过胶木单板218 ；下面层合板2203，为纵向纹理的木单板219、220、221共三层；其中221为纵向纹理的克隆木单板，此竹木复合集装箱底板共21层。在组坯生产流水线上组合后，经预压、热压胶合成型。如图3所示其结构上面层合板3301，采用一层纵向纹理的克隆木单板301，二层纵向纹理的木单板302、303，共三层；接着为一层横向纹理过胶木单板304，再向内依次为 一层浸胶后的纵向竹帘单板305，一层横向纹理过胶木单板306，一层浸胶后的纵向竹帘单板307，一层横向纹理的过胶木单板308 ；中间层合板3302，为纵向纹理的木单板309，横向纹理的过胶木单板310，浸胶后的纵向竹帘单板311，纵向纹理的过胶木单板312，浸胶后的纵向竹帘单板313，横向纹理的过胶木单板314，纵向纹理的木单板315，中间层共七层；再向下依次为一层横向纹理过胶木单板316，一层浸胶后的纵向竹帘单板317，一层横向纹理的过胶木单板318，一层浸胶后的纵向竹帘单板319，一层横向纹理的过胶木单板320 ；下面层合板3303，为纵向纹理的木单板321、322、323共三层；其中323为纵向纹理的克隆单板，此竹木复合集装箱底板共23层。在组坯生产流水线上组合后，经预压、热压胶合成型。在上述实施例中所采用的胶水为酚醛树脂胶粘剂，固体含量为48士 1，在胶水中每 Ikg胶水加入2. 4g杀虫剂。在本实施例中所采用的木单板的含水率< 10%，双面涂胶，涂胶量为250_350g/ m2，竹帘单板经干燥后的含水率< 12%，经酚醛树脂胶浸渍后，低温干燥到含水率< 18%。在上述实施例中采用的芯板木单板，可采用规格尺寸较小的在相同纹理方向上进行斜接、齿接；以提高木材的利用率。在上述实施例中表、背板为纵向順纹的木单板。采用本发明上述实施例的竹木复合集装箱底板用胶合板，经砂光处理后，其表面平整、光滑，不会出现凹凸不平和表板砂穿现象，符合集装箱底板的质量要求。在本发明的实施例中，一种竹木复合集装箱底板用胶合板，所采用的木单板，树种为克隆、阿必东、马拉斯、榉木、尤加禾ij、桦木、杨木、桉木、辐射松、落叶松、马尾松的一种或一种以上，经旋切、干燥后的单板。在本发明的实施例中，一种竹木复合集装箱底板用胶合板，所采用的竹帘单板是由原竹截成所需规格尺寸长度的竹段，进行剖竹、去除内节、竹青、竹黄；剖蔑成所需厚度的竹篾，用棉线编制成所需长度、宽度的竹帘。经干燥后浸胶，浸胶后再进行低温干燥到符合工艺要求的含水率标准的竹帘单板采用本发明实施例生产的一种竹木复合集装箱底板用胶合板，经锯边、砂光、开榫加工后，其厚度、密度、板面的平整度，抗行变性能都较好。
权利要求
1.一种竹木复合集装箱底板用胶合板，由多层单板经组合、预压、胶合而成，依次包括上面层、单板层、中间层、单板层、下面层，所述单板为木单板和/或竹帘单板，其特征在于 所述上面层和下面层均为3层纵向纹理的木单板合板，所述中间层为由纵向和/或横向纹理的单板组成的3-7合板，单板层为横向纹理过胶木单板和浸胶后的纵向竹帘单板交替层积而成。
2.根据权利要求1所述的竹木复合集装箱底板用胶合板，其特征在于以所述中间层为中心，所述单板层、上面层和下面层的单板排布相对称。
3.根据权利要求1或2所述的竹木复合集装箱底板用胶合板，其特征在于所述的上面层、中间层、下面层所相邻的单板均为横向纹理的过胶木单板。
4.根据权利要求1或2所述的竹木复合集装箱底板用胶合板，其特征在于所述木单板的树种为克隆、阿必东、马拉斯、榉木、尤加利、桦木、杨木、桉木、辐谢松、落叶松、马尾松中的一种或一种以上。
5.根据权利要求1或2所述的竹木复合集装箱底板用胶合板，其特征在于所述竹帘单板为经去除竹青、竹黄，编织成所需规格尺寸的竹帘，相邻两竹帘单板之间夹有至少一层木单板。
6.根据权利要求1所述的竹木复合集装箱底板用胶合板，其特征在于所述胶合板的单板的层次为19-23层，其中竹帘单板为4-6层。
7.根据权利要求1所述的竹木复合集装箱底板用胶合板，其特征在于所述木单板芯板可以由原木直接旋切出所需使用的规格，也可用规格较小的单板在相同纹理上进行斜接、齿接等方法拼接成所需的规格尺寸。
全文摘要
一种竹木复合集装箱底板用胶合板，由多层单板经组合、预压、热压胶合而成，依次包括上面层、单板层、中间层、单板层、下面层，所述单板为木单板和/或竹帘单板，其特征在于所述上面层和下面层均为3层纵向纹理的木单板合板，所述中间层为由纵向和/或横向纹理的单板组成的3-7合板，单板层为横向纹理过胶木单板和浸胶后的纵向竹帘单板交替层积而成。该竹木复合集装箱底板用胶合板，减少了胶粘剂的使用，生产效率高，降低了生产成本，克服了竹材特性对集装箱底板表面凹凸不平以及砂光时的表面缺陷，较好的发挥竹材的抗弯性能，保证了集装箱底板的质量要求。
文档编号B32B21/13GK102528858SQ201210024459
公开日2012年7月4日 申请日期2012年2月6日 优先权日2012年2月6日
发明者何学军 申请人:宜兴市一洲木业有限公司