本发明涉及一种用于纱线超光洁处理的瓣合式装置及其应用，属于纺织加工技术领域。
技术背景
毛羽是衡量纱线质量的重要指标之一。纱线毛羽不仅影响机织、针织等后工序的生产效率，而且影响最终产品的外观质量，特别是高速无梭织机、高速经编机普遍应用的今天，大幅降低纱线毛羽，实现短纤纱表层结构的超光洁成形，具有十分重要的意义。
短纤维纱线主要有握持端纺纱和自由端纺纱，其中握持端纺纱以环锭纺纱为代表。环锭纺纱线毛羽产生于细纱加工工序，其机理是内外转移的纤维头端露出纱体之后，脱离钳口的握持作用，无法再次进入或包缠在纱体主干上，形成毛羽。自由端纺纱以转杯纺为代表，其成纱机理为纤维搭接层捻式加捻纺纱，纱线表层结构松弛，纤维头端易外露呈自由状，形成毛羽。纱线毛羽增长于络筒和整经工序，其根本原因在于：纱线表面毛羽多、结构松弛，在络筒、整经等纱线高速运行工序中，纱线经导纱部件、张力部件等机件，遭受激烈摩擦，致使纱体内部纤维头端严重抽拔游离于纱体表面，毛羽剧增、表层结构严重破坏。为了减少纱线毛羽，实现纱线顺利织造，纺织企业一般都对整经后纱线进行浆纱处理，贴附纱线毛羽、同时对纱线进行增强保伸、增加耐磨性。但整经通常采用片纱上浆，片纱上浆就会导致纱线相互粘连，需要湿、干分绞，纱线分绞时相互撕扯破坏纱体表面浆膜、产生二次毛羽。虽然单纱上浆可以解决分绞导致浆膜破损、二次毛羽的问题，但仍面临再次退浆、污染环境的问题。由此可见，消除纱线毛羽，增加纱线表层结构致密度应在上浆之前进行。
针对环锭细纱工序，国内外的学者做过大量的研究。通常采用的途径有两种，一种是采用常规方法优化普通环锭纺纱工艺，该方法只能一定程度上减少纱线毛羽，作用效果有限；另一种是采用新型纺纱技术或专用消除毛羽装置来消除毛羽，能大幅度降低环锭纱线毛羽。新型环锭纺纱技术或专用消除毛羽装置是目前环锭纺纱技术研究的热点。目前新型环锭纺纱技术代表是紧密纺纱技术，如美国知识产权局1984年12月18日公开的发明专利“deviceforstretching,condensingandtransportingaroveoffibersduringaspinningoperation”，专利号us4488397；美国知识产权局2000年6月13日公开的发明专利“deviceforcondensingadraftedfiberstrand”，专利号6073314；美国知识产权局2000年7月4日公开的发明专利“arrangementforcondensingadraftedfiberstrand”，专利号6082089；美国知识产权局2001年1月9日公开的发明专利“transportbeltfortransportingafiberstrandtobecondensed”，专利号us6170126b1；美国知识产权局2001年7月24日公开的发明专利“arrangementandmethodforcondensingadraftedfiberstrandandmethodformakingyarnthereform”，专利号us6263656b1；美国知识产权局2001年8月14日公开的发明专利“apparatusforcondensingadraftedstrand”，专利号us6272834b1；美国知识产权局2001年5月29日公开的发明专利“condensingzoneforaspinningmachine”，专利号us6237317b1。上述紧密纺纱技术专利公案的核心原理都是针环锭纺纱过程，聚集纺纱三角区纤维须条，加强对纤维须条边缘纤维控制，有效降低纺纱过程纤维头端外露，降低纱线毛羽；但紧密纺消除纺纱三角区，纱体内部纤维内外转移不够，抱合力不足，外层仍有毛羽露出，纱体经受摩擦后毛羽仍旧剧增；特别是目前通过气流集聚的紧密纺纱技术，只对高支纱毛羽降低效果明显，对粗特纱线毛羽降低效果差。
目前使用的专用降低毛羽装置是采用气流喷射形式，安装在前罗拉和导纱钩之间，利用气流的回转使已形成的毛羽贴伏在纱线表面，如美国知识产权局1979年4月10日公开的发明专利“methodandapparatusyarntreatment”，专利号41481779、美国知识产权局1989年8月22日公开的发明专利“methodandapparatusformodifyingspuntextileyarn”，专利号5263311。这些研究主要差别在于由于气流喷射装置的不同导致纱线表面纤维受力方向不同，从而产生不同的卷绕效果而导致纱线毛羽消除效果的不同。但是由于这些装置的只能安装在加捻三角区后(因加捻三角区中的纤维基本成散纤维状，喷射的气流会导致纤维运动混乱而断头)，其气流吹拂对象为纱线和纱线表面毛羽，吹拂两对象的受气流转动效果不同，实现将毛羽以简单贴伏及松弛缠绕的形式留在纱线表面；在后道工序(如络筒)加工中，机件摩擦抽拔纱线表层结构的纤维，松弛贴服和缠绕的毛羽重新显露出来，达不到真正消除毛羽的效果。
针对络筒工序高速摩擦，造成纱线表面结构损伤，毛羽大量增长，强力下降，要求配套浆纱工序，增加上浆难度和上浆成本等问题，在络筒工序设置毛羽倒伏装置，抑制毛羽的发生，对后道工序生产和提高最终产品质量具有十分重要的意义。目前已经研究的减少成纱毛羽的方法主要集中在减少络筒纱线毛羽装置；虽然相关专利文献有很多，但采用的基本原理相同，即在纱线在络筒机上采用对前进中的纱线进行解捻-加捻方式，使纱线表面毛羽卷绕在纱线表面，达到减少毛羽的目的。代表性的专利文献有：欧洲专利号为ep0866014a2，公开日1998年09月23日，发明创造名称为autowinder，该申请公案采用络筒工艺流程中回转假捻盘的机械作用，使游离纤维沿纱线的捻向贴伏到纱身上来，以减少纱线毛羽；美国专利号为us6374588b1，公开日2002年04月23日，发明创造名称为hairinesscontrollingdeviceandwinder，该申请公案采用络筒工艺流程中回转假捻盘的机械作用，使游离纤维沿纱线的捻向贴伏到纱体主干上来，以减少纱线毛羽；欧洲专利号为ep1146002a2，公开日2001年10月17日，发明创造名称为automaticwinderandhairinesssuppressingdevice，该申请公案利用空气涡流管，通过旋转气流的力学作用，使毛羽重新包覆到纱身上，以减少毛羽，但从原理上分析，单凭气流的包缠作用，其包覆效果不好；欧洲专利号ep1013803a2,公开日2000年06月28日，发明创造名称为hairinesssuppressingdeviceforautomaticwinder，该申请公案同样使用空气涡流管，通过气流使纱线旋转，当旋转的纱线经过控制板(regulatingplate)时，使纤维包缠在纱身上，以减少毛羽；中国专利号为zl99127507.1，公开日2000年07月05日，发明创造名称为自动络筒机的毛羽倒伏装置，该申请公案同样使用空气涡流管，通过气流使纱线旋转，不过该专利通过在装置两端加装控制器，以保证纱线沿自身轴线回转产生假捻效应，提高减少纱线毛羽的效率。除此之外，中国专利号为zl200710052991.8，公开日2008年01月23日，发明创造名称为一种减少成纱毛羽的方法，该申请公案提供一种采用假捻熨烫的方式，对络筒及针织过程的纱线进行在线贴附和包缠纱线毛羽，极少部分毛羽卷入纱体，实现络筒或针织过程中抑制纱线毛羽增长的目。上述减少纱线表面毛羽的方法和装置，共同点在于借助涡流吹拂或机械旋转等形式，对运行纱线实施先少量解捻纱体、包缠部分毛羽进入纱体，再加捻纱体恢复原状进一步缠绕毛羽，缠绕随机性致使毛羽多以倒伏、散乱包缠在纱干上；另外毛羽在倒伏、散乱包缠过程中，未得到积极有效地握持作用，毛羽倒伏、散乱包缠结构松弛，纱线表层致密化程度没有改善，降低的毛羽经受摩擦易于再次反弹；同时毛羽散乱缠绕到纱体时，因纤维聚集，降低毛羽后的纱线粗节、棉结等纱疵大幅增加。
由此可见上述对络筒、整经、针织等纱线使用过程的纱线毛羽控制，现有方法共同点在于：在非积极握持毛羽头端的情况下，对纱线进行假捻或气流吹拂包缠，将伸出纱线表面的绝大部分毛羽以较松散形式卷绕、贴服在纱线面，毛羽纤维和纱线本体之间无法形成致密的结构联系，仅仅从视觉上实现毛羽减少；针对采用解捻-加捻的形式，贴附毛羽过程中，纱线局部捻度受到动态转移和重新分布，出现捻度较弱部位，易受纱线张力拉伸而恶化纱体主干均匀度。更关键的是，在后道工序中，随着纱线受到机件的磨擦，这些松弛卷绕、贴服在纱线表面的纤维很容易再次伸出纱线表面形成毛羽，对纱线后道工序的加工和最终产品的质量没有本质改善。
针对上述问题，中国专利号为zl201410204503.0，公开日2014年05月15日，发明创造名称为一种积极握持旋转式改善纱线表层结构的方法，该申请公案提供一种采用负压吸附握持纱线表层毛羽，同时将握持毛羽旋转地紧密缠绕在纱线主干上；然而由于锥形握持面沿整个一周上全部具有负压握持作用，对较为粗硬、同时毛羽与纱体主干连接处比较脆弱易断的纱线毛羽，处理过程中往往因断裂的粗硬纤维堵塞锥形握持面上的网孔，再加上车间飞花贴服在网孔上，致使锥形握持面对纱线表面的握持作用大大减弱、甚至丧失，不能满足持续有效的握持包缠纱线表面毛羽的作用；另一方面，毛羽缠绕到纱体时，在缠绕处以垂直于纱线主干的方式高速旋转缠绕到纱干上，不仅对毛羽未能以较大螺距缠绕在纱体上、无法改善纱线强力，而且纱线毛羽往往因在纱体上的聚集缠绕，造成纱线粗节、棉结等纱疵大幅增加，对应的织物外观疵点也增多；特别是锥形握持面旋转一周，只能将毛羽在纱体上缠绕一圈，如果提高毛羽包缠效率，需要大幅提升锥形握持面旋转速度，增加能耗和旋转部件磨损，尚不能实现高速、高效缠绕毛羽的纱线超光洁处理技术目的。中国专利号为zl201510700297.7，公开日2015年10月26日，发明创造名称为一种多毛羽纱线的超光洁整经方法，提供了一种对整经过程中的多毛羽纱线进行超光洁处理的方法；中国专利号为zl201510700297.7，公开日2015年10月26日，发明创造名称为一种多毛羽纱线的超光洁纬编针织方法，提供一种对纬编针织过程中的多毛羽纱线进行超光洁处理的方法；中国专利号为zl201510700161.6，开日2015年10月26日，发明创造名称为一种定向伸展协同柔化缠绕纱线毛羽的方法，提供了一种定向伸展式有序包缠、避免毛羽包缠形成纱疵的多毛羽纱线后处理方法，可用于细纱、络筒、整经、针织等工序。虽然上述三个申请公案能够较为高速、高效地缠绕纱线毛羽以实现多毛羽纱线的超光洁处理，但是该三个申请公案所涉及的涡旋包缠装置，采用整体式涡流管状结构，高速运行的纱线表面浮游毛羽、棉结等易脱落堵塞入纱通道，造成断头率较高；当纱线断头时，纱线只能用细丝贯穿式牵引法，将纱线引导通过涡旋包缠装置后在进行接头，接头穿纱麻烦、效率低，维护不便、产业推广受限；这种情况下采用半敞开式涡流室设计，又导致涡流强度差、毛羽包缠紧度和效率低、无法实现高效高速包缠，只用于速度较低的环锭纺纱、低速倒筒等工序设备上，不能适用高速络纺织机上；并且涡旋包缠装置仅起到单次涡流包缠功能，对个别未受到充分包缠的外露毛羽无法进行二次包缠，处理后的纱线超光洁度有待进一步提升。
涡流纺纱机采用涡旋气流包缠纤维成纱，是目前生产高光洁短纤纱的最有效技术，技术设备自动化程度高、成纱速度快，纺纱速度高达450m/min；技术代表为瑞士立达公司的mjs型、日本村田mvs型涡流纺纱机，涡流纺纱原理为：涡流纺纱器由输纤管道、纤维流引导器、外管和静止锭(又称芯管)等部分组成；外管上开有3或4只切向的进风口，下端与鼓风机相连，风机不断地从管中抽取空气，外面的空气沿进风口进入涡流管内，产生旋涡状的气流；纤维条由给棉罗拉喂入涡流纺纱机的牵伸系统，经过牵伸输出的纤维须条借助气流作用，从输棉管道高速喂入涡流纺纱器内；当旋转向上的气流到达芯管时，与由输纤管道输送、经纤维流引导器引导进入的纤维汇合，沿涡流管内壁形成一个凝聚纤维环，稳定地围绕静止锭轴线，高速回转，将纤维进行包缠加捻成纱。由于涡流纺纺纱属于包缠成纱，纱线表层结构致密缠绕，表面光洁。但是由于涡流纱线内部纤维内外转移不够，纱体纤维抱合力差，光洁的纱表无法弥补纱体结构不足，因此涡流纱强度低、纱体稳定性和耐磨性差。因此涡流纺纱机多用于加工和生产抱合力较大、非常柔软的黏胶纤维纺纱，不适合高刚度麻类纤维、高回弹高卷曲毛类纤维等难纺纤维成纱，更不具备生产和加工出高强高光洁的常规细特纱线的能力。因此如何利用涡流包缠原理，高速高效地超光洁增强加工出高刚度麻类纤维、高回弹高卷曲毛类纤维等难纺纤维高支纱线，是亟待解决的纱线加工技术瓶颈问题。
技术实现要素：
针对现有涡流包缠装置断纱接头困难、仅设单个涡旋进行气流包缠导致维护使用不便、处理纱线效果有待改进，涡流纺无法实现纤维的高光洁协同增强纱体结构成形、适纺纤维和纱线品种受限等技术难题，本发明的目的在于提供一种用于纱线超光洁处理的瓣合式装置及其应用，其技术解决方案为：
一种用于纱线超光洁处理的瓣合式装置，该装置由第一滑杆、第二滑杆、第三滑杆、固定器、连接器、进气管、出气管和呈对称布置的对开瓣合式涡流器静瓣体、涡流器动瓣体组成，涡流器静瓣体由引纱管右瓣体、静止锭右瓣体、涡流管右瓣体构成，引纱管右瓣体、静止锭右瓣体镶嵌在涡流管右瓣体中，涡流器动瓣体由引纱管左瓣体、静止锭左瓣体、涡流管左瓣体构成，引纱管左瓣体、静止锭左瓣体镶嵌在涡流管左瓣体中，涡流管左瓣体与涡流管右瓣体啮合成涡流管，涡流管呈圆筒状，引纱管左瓣体与引纱管右瓣体啮合成引纱管，引纱管呈圆柱体状，引纱管沿中轴线方向上开设入纱通道，入纱通道一半位于引纱管左瓣体啮合面上，另一半位于引纱管右瓣体啮合面上，引纱管位于涡流管的首端中，静止锭左瓣体与静止锭右瓣体啮合成静止锭，静止锭前端呈圆锥体状，静止锭沿中轴线方向上开设出纱通道，出纱通道的横截面呈半圆形，纵截面沿静止锭前端至后端方向上呈直径梯度递增的倒漏斗形，出纱通道的一半位于静止锭左瓣体啮合面上，另一半位于静止锭右瓣体啮合面上，静止锭位于涡流管的尾端中，静止锭与涡流管之间形成涡流室，涡流室中轴线、出纱通道中轴线和入纱通道中心线相互重合，固定器沿长度方向上开设有燕尾槽，涡流管右瓣体固定插入在固定器的燕尾槽中，连接器沿长度方向上开设有燕尾槽，涡流管左瓣体固定插入在连接器的燕尾槽中，涡流管右瓣体壁体上设有进气通道和出气通道，进气通道的出气口与静止锭前端的出纱通道入口相对应，进气通道的进气口与进气管的一端固定连接，出气通道的进气口与静止锭的后端相对应，出气通道的出气口与出气管相连通，涡流管右瓣体啮合面上设置第一滑杆、第二滑杆、第三滑杆，第一滑杆(9)、第二滑杆、第三滑杆分别垂直于涡流管右瓣体啮合面，且分别位于涡流管右瓣体中轴线的一侧，第一滑杆、第三滑杆位于涡流管右瓣体的上部，第二滑杆位于涡流管右瓣体的下部，涡流管左瓣体的壁体中开有进气通道、第一接插孔、第二接插孔、第三接插孔，涡流管左瓣体的壁体中的进气通道与涡流管右瓣体壁体上的进气通道相对应，第一滑杆活动插入在第一接插孔中，第二滑杆活动插入在第二接插孔中，第三滑杆活动插入第三接插孔中。
一种用于纱线超光洁处理的瓣合式装置的应用，该应用采用纱线超光洁处理的瓣合式装置应用于纺织机械，运用时至少将前一个瓣合式装置的涡流器静瓣体通过固定槽与后一个瓣合式装置的涡流管右瓣体接插固定连接，将前一个瓣合式装置的涡流器动瓣体通过连接槽与后一个瓣合式装置的涡流管左瓣体接插固定连接，每个连接槽与推拉杆的一端固定连接，推拉杆的另一端外接气动装置，每一个出气管与定向喷气管相连通，定向喷气管出气口的端面与引纱管的入纱通道的中轴线平行，每一个进气管并联连接到空气压缩机上。
所述的纺织机械为环锭细纱机或转杯纺纱机或络筒机或整经机或纬编机或经编机或喷气织机中的一种。
由于采用了以上技术方案，与现有技术相比，一种用于纱线超光洁处理的瓣合式装置及其应用，其优点在于：本发明的纱线超光洁处理的瓣合式装置采用“对开瓣合式涡流器静瓣体、涡流器动瓣体呈对称布置”的结构设计，运用时采用“至少将前一个瓣合式装置与后一个瓣合式装置接插固定连接”的首尾串联式多个装置联合使用，装置的涡流器静瓣体与涡流器动瓣体闭合，高效约束和利用涡旋气流，避免了“半敞开式接头方面，但涡流利用率低”的技术问题；每一个闭合的涡流室与定向喷气管并联接通，定向伸展纱表毛羽，避免毛羽随机分散、纠缠，去除纱表杂质，消除了“杂质和服贴纤维在装置内部积攒而堵塞纱线通道，造成断头，降低效率等”不利因素，提高应用生产效率和稳定性；纱线依次经每一个闭合涡流室内的涡流气体作用下，多毛羽纱线表面毛羽受到多次叠加与反复强化式紧密包缠，实现了纱线超光洁处理，突破了“现有装置仅设单个涡旋进行气流包缠导致处理纱线效果有待改进、高速处理效果显著不强，只能运用于速度较低的环锭纺纱、低速倒筒等工序设备上，不能适用于纺织各流程纱线不同运速度的纺织机上”的技术瓶颈；纱线表面毛羽超光洁包缠处理后，纱体纤维利用率提高，增强纱线强力，解决了“涡流纺无法实现纤维的高光洁协同增强纱体结构成形、适纺纤维和纱线品种受限”等技术难题。纱线断头时，装置的涡流器静瓣体与涡流器动瓣体打开，便于断纱接头、装置内部清理，有效解决了“现有涡流包缠装置断纱接头困难，产业推广受限”的技术问题。本发明装置结构合理、改造简单；本发明应用连续组合强化处理效果、速度和机型适应性广，操作方便，适用于各种回潮率条件下的多毛羽纱线加工，易于大面积推广使用。
附图说明
图1为本发明装置的结构示意图。
图2为本发明装置的涡流器静瓣体结构示意图。
图3为本发明装置的涡流器动瓣体结构示意图。
图4为本发明应用的装置组合装配示意图。
图5为本发明应用断纱时的涡流器静瓣体和动瓣体之间打开状态图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明的一种用于纱线超光洁处理的瓣合式装置及其应用作进一步详细描述。
见附图。
一种用于纱线超光洁处理的瓣合式装置，该装置由第一滑杆9、第二滑杆10、第三滑杆11、固定器7、连接器1、进气管5、出气管8和呈对称布置的对开瓣合式涡流器静瓣体、涡流器动瓣体组成，涡流器静瓣体由引纱管右瓣体12、静止锭右瓣体4、涡流管右瓣体6构成，引纱管右瓣体12、静止锭右瓣体4镶嵌在涡流管右瓣体6中，涡流器动瓣体由引纱管左瓣体14、静止锭左瓣体3、涡流管左瓣体2构成，引纱管左瓣体14、静止锭左瓣体3镶嵌在涡流管左瓣体2中，涡流管左瓣体2与涡流管右瓣体6啮合成涡流管，涡流管呈圆筒状，引纱管左瓣体14与引纱管右瓣体12啮合成引纱管，引纱管呈圆柱体状，引纱管沿中轴线方向上开设入纱通道，入纱通道一半位于引纱管左瓣体14啮合面上，另一半位于引纱管右瓣体12啮合面上，引纱管位于涡流管的首端中，静止锭左瓣体3与静止锭右瓣体4啮合成静止锭，静止锭前端呈圆锥体状，静止锭沿中轴线方向上开设出纱通道，出纱通道的横截面呈半圆形，纵截面沿静止锭前端至后端方向上呈直径梯度递增的倒漏斗形，出纱通道的一半位于静止锭左瓣体3啮合面上，另一半位于静止锭右瓣体4啮合面上，静止锭位于涡流管的尾端中，静止锭与涡流管之间形成涡流室，涡流室中轴线、出纱通道中轴线和入纱通道中心线相互重合，固定器7沿长度方向上开设有燕尾槽，涡流管右瓣体6固定插入在固定器7的燕尾槽中，连接器1沿长度方向上开设有燕尾槽，涡流管左瓣体2固定插入在连接器1的燕尾槽中，涡流管右瓣体6壁体上设有进气通道和出气通道，进气通道的出气口与静止锭前端的出纱通道入口相对应，进气通道的进气口与进气管5的一端固定连接，出气通道的进气口与静止锭的后端相对应，出气通道的出气口与出气管8相连通，涡流管右瓣体6啮合面上设置第一滑杆9、第二滑杆10、第三滑杆11，第一滑杆9、第二滑杆10、第三滑杆11分别垂直于涡流管右瓣体6啮合面，且分别位于涡流管右瓣体6中轴线的一侧，第一滑杆9、第三滑杆11位于涡流管右瓣体6的上部，第二滑杆10位于涡流管右瓣体6的下部，涡流管左瓣体2的壁体中开有进气通道、第一接插孔16、第二接插孔17、第三接插孔15，涡流管左瓣体2的壁体中的进气通道与涡流管右瓣体6壁体上的进气通道相对应，第一滑杆9活动插入在第一接插孔16中，第二滑杆10活动插入在第二接插孔17中，第三滑杆11活动插入第三接插孔15中。
一种用于纱线超光洁处理的瓣合式装置的应用，该应用采用纱线超光洁处理的瓣合式装置应用于纺织机械，所述的纺织机械为环锭细纱机或转杯纺纱机或络筒机或整经机或纬编机或经编机或喷气织机中的一种；运用时至少将前一个瓣合式装置的涡流器静瓣体通过固定槽7与后一个瓣合式装置的涡流管右瓣体6接插固定连接，将前一个瓣合式装置的涡流器动瓣体通过连接槽1与后一个瓣合式装置的涡流管左瓣体2接插固定连接，每个连接槽1与推拉杆20的一端固定连接，推拉杆20的另一端外接气动装置，纱线断头时，气动装置带动推拉杆20将涡流器动瓣体向远离涡流器静瓣体的方向运动，本发明装置的涡流器静瓣体与涡流器动瓣体打开，便于纱线接头、清理装置内部纱线通道，有效解决了“现有涡流包缠装置断纱接头困难，产业推广受限”的技术问题；纱线连续运行时，在推拉杆20的作用下，装置的涡流器静瓣体与涡流器动瓣体闭合，高效约束涡流室内的气流，气流利用率高，避免了“半敞开式接头方面，但涡流利用率低”的技术问题。每一个出气管8与定向喷气管18相并联连通，定向喷气管18出气口19的端面与引纱管的入纱通道的中轴线平行，定向伸展纱表毛羽，避免毛羽随机分散、纠缠，去除纱表杂质、浮游毛羽，消除了“杂质和服贴纤维在装置内部积攒而堵塞纱线通道，造成断头，降低效率等”不利因素，提高应用生产效率和稳定性；每一个进气管5并联连接到空气压缩机上，使得每个涡流室内射入压强为4-8mpa的高压射流，高压射流为普通空气或高温热湿蒸汽，湿热蒸汽温度为100-180℃，所处理纱线的纤维初始模量越高、玻璃化或软化点温度越高，湿热蒸汽温度越高，实现对纱线表面毛羽进行柔化包缠，提高包缠效果；高压射流在每一个涡流室内产生涡流，纱线依次经每一个闭合涡流室内的涡流气体作用下，多毛羽纱线表面毛羽受到多次叠加与反复强化式紧密包缠，实现了纱线超光洁处理，突破了“现有装置仅设单个涡旋进行气流包缠导致处理纱线效果有待改进、高速处理效果显著不强，只能运用于速度较低的环锭纺纱、低速倒筒等工序设备上，不能适用于纺织各流程纱线不同运速度的纺织机上”的技术瓶颈；纱线表面毛羽超光洁包缠处理后，纱体纤维利用率提高，增强纱线强力，解决了“涡流纺无法实现纤维的高光洁协同增强纱体结构成形、适纺纤维和纱线品种受限”等技术难题。根据实际需要，也可以把瓣合式装置加工成整体式装置。
下面结合不同纺织机加工不同品种的纱线后加工，对本发明的具体应用作进一步详细阐述。
实施例1：环锭细纱机上高光洁增强处理nm40支纯羊毛纱线
在毛纺细纱机每一锭对应的车台平面上增设安装架，安装架的前方设有导纱横杆，导纱横杆与毛纺细纱机前罗拉钳口线相互平行，采用两个瓣合式装置首尾串联使用，串联的瓣合式装置固定安装在安装架的后方，串联的瓣合式装置的入纱通道、出纱通道与固定导纱横杆垂直，入纱通道中轴线、出纱通道中轴线和细纱机前罗拉钳口线同平面，且该平面与导纱横杆上部相切，串联的瓣合式装置的每一个进气管5并联连接到空气压缩机上，使得每个涡流室内射入压强为5mpa的高压射流，高压射流为100℃热湿蒸汽；定重为6.25克/10米的羊毛粗纱经毛纺细纱机牵伸系统25倍牵伸成羊毛纤维须条，羊毛纤维须条经前罗拉钳口输出后，立即受到环锭加捻的扭力作用抱合成羊毛纱条，羊毛纱条经定向喷气管18出气口端面上方，纱条毛羽得到定向伸展、浮游毛羽和杂质被去除；纱条然后经前一个瓣合式装置啮合成的引纱管的入纱通道，进入前一个瓣合式装置啮合而成的涡流室内，从前一个瓣合式装置啮合形成的静止锭的出纱通道引出，再经后一个瓣合式装置啮合成的引纱管的入纱通道，进入后一个瓣合式装置啮合而成的涡流室内，从后一个瓣合式装置啮合形成的静止锭的出纱通道引出，纱条表面毛羽在前一个涡流室内受到涡流包缠，纱条未受到完全包缠的毛羽再在后一个涡流室内进行完全包缠，这种首尾串联式多个装置联合使用的方式，实现对多毛羽纱线的表面毛羽的超光洁包缠进行多次叠加与反复强化，实现了环锭细纱机纺制超光洁增强的羊毛纱；出纱通道引出的羊毛纱依次经导纱横杆上表面、导纱钩、钢领钢丝圈，最终卷绕到纱管上。同锭、同粗纱条件下的实验结果显示：纱线光洁度在纺纱领域采用纱线表面毛羽量来表达，毛羽量越少，光洁度越高；与传统环锭纱相比，紧密纺毛纱3毫米毛羽下降42.1％，赛络纺毛纱下降52.7％，柔洁纺毛纱下降50.2％，重集聚毛纱下降39.0％，本发明所生产毛纱下降91.7％；纱线毛羽大幅下降，有效提高纤维利用率，纱线强度增幅略高于赛络纺和紧密纺。
实施例2：络筒机上高光洁增强处理nm32支纯苎麻纱
在村田no.21c型自动络筒机每一锭对应的电子清纱器和预清纱器之间增设安装架，采用四个瓣合式装置首尾串联使用，串联的瓣合式装置固定安装在安装架上，串联的瓣合式装置的入纱通道和出纱通道中心线与电子清纱器走纱通道和预清纱器走纱通道中心线重合，串联的瓣合式装置的每一个进气管5并联连接到空气压缩机上，使得每个涡流室内射入压强为7mpa的高压射流，高压射流为180℃热湿蒸汽；多毛羽纯苎麻纱线以1100米/分钟速度从管纱卷装上退绕下来，经纱线探测器、预清纱器，运行至串联的瓣合式装置，经定向喷气管18出气口端面上方，苎麻纱表面毛羽得到定向伸展、浮游毛羽和杂质被吹掉；纱条然后经第一个瓣合式装置啮合成的引纱管的入纱通道，进入第一个瓣合式装置啮合而成的涡流室内，从第一个瓣合式装置啮合形成的静止锭的出纱通道引出，再依次经第二个瓣合式装置的入纱通道、涡流室、出纱通道，第三个瓣合式装置的入纱通道、涡流室、出纱通道，第四个瓣合式装置的入纱通道、涡流室、出纱通道，麻纱毛羽在第一个涡流室内受高温热湿蒸汽涡流作用进行紧密包缠，未得到完全包缠的毛羽再依次经第二、第三、第四个瓣合式装置涡流室进行多次递进强化式完全包缠，这种首尾串联式多个装置联合使用的方式，对多毛羽纱线的表面毛羽的超光洁包缠进行多次叠加与反复强化，实现在高速络筒机上，对高刚性麻类等多毛羽纱线进行超光洁加工，不仅解决了“涡流纺无法生产高刚性难纺麻类纤维的高光洁增强纱线”的技术难题，而且彻底消除了高速络筒导致纱线毛羽剧增的技术缺陷；从第四个瓣合式装置出纱通道引出的纱线依次经电子清纱器、导纱板、卷绕槽筒，最终卷绕到筒管卷装上。纱线的光洁度在纺纱领域采用纱线表面毛羽量来表达，毛羽量越少，光洁度越高；该实验结果显示：与未应用本发明装置之前的络筒所得筒纱相比，本发明所加工得到的苎麻筒纱3毫米毛羽下降了89.2％，纱线强度增加了5.3％。
实施例3：转杯纺纱机上高光洁增强处理ne30支纯棉纱
在转杯纺纱机上每一个转杯纺器对应引纱管出纱口和纱疵监测器之间增设安装架，采用三个瓣合式装置首尾串联使用，串联的瓣合式装置固定安装在安装架上，串联的瓣合式装置的入纱通道和出纱通道中心线与每一个转杯纺器对应出纱口和纱疵监测器走纱槽纱线入口的连线重合，串联的瓣合式装置的每一个进气管5并联连接到空气压缩机上，使得每个涡流室内射入压强为6mpa的高压射流，高压射流为常规的压缩空气流；棉纤维条经给棉罗拉、给棉板喂入到转杯纺纱器内，在转杯纺纱器的分梳辊、输纤管、转杯、阻捻盘的作用下，被分梳加捻成ne30支纯棉纱条，纱条呈外紧内松结构、表层纤维层捻不足，毛羽较多，该纱条以200米/分钟速度从转杯纺器对应的引纱管出纱口输出，运行至串联的瓣合式装置，经定向喷气管18出气口端面上方，转杯纺纯棉纱表面松散缠绕的毛羽得到定向伸展、浮游毛羽被吹掉，避免了毛羽随机分散、纠缠式涡流包缠产生麻结等纱疵，提高应用生产效率和稳定性；转杯纺纯棉纱然后经第一个瓣合式装置啮合成的引纱管的入纱通道，进入第一个瓣合式装置啮合而成的涡流室内，从第一个瓣合式装置啮合形成的静止锭的出纱通道引出，再依次经第二个瓣合式装置的入纱通道、涡流室、出纱通道，第三个瓣合式装置的入纱通道、涡流室、出纱通道，棉纱毛羽在第一个涡流室内受空气涡流作用进行紧密包缠，未得到完全包缠的毛羽再依次经第二、第三个瓣合式装置涡流室进行多次递进强化式完全包缠，这种首尾串联式多个装置联合使用的方式，对多毛羽纱线的表面毛羽的超光洁包缠进行多次叠加与反复强化，实现了在高速转杯纺纱机上，将“内紧外松的转杯纺纱线结构”转变成“内紧外紧的超光洁增强纱线结构”，消除了转杯纺纱线后续使用表层松散毛羽多、纤维利用率差强度低的技术缺陷；从第三个瓣合式装置出纱通道引出的纱线依次经纱疵监测器、引纱罗拉钳口、导纱器、卷绕罗拉，最终卷绕到筒管卷装上。本发明装置也可以将瓣合式装置加工成一体，装置进纱端口设计呈阻捻盘状，加工成一体的瓣合式装置直接代替现有转杯纺纱器的阻捻盘。纱线光洁度在纺纱领域采用纱线表面毛羽量来表达，毛羽量越少，光洁度越高；该实验结果显示：与未应用本发明装置之前的转杯纺纱所得筒纱相比，本发明所加工得到的棉纱筒纱3毫米毛羽下降了80.7％，纱线强度增加了6.4％。
实施例4：纬编针织上高光洁增强处理ne60英支棉/莫代尔50/50纱
在纬编针织机每一根纱线针织机构对应的给纱机构和导纱器之间增设安装架；采用两个瓣合式装置首尾串联使用，采用螺钉和螺帽固定装置，将串联的瓣合式装置经固定器7固定安装在安装架上，串联的瓣合式装置位于给纱机构和导纱器之间，串联的瓣合式装置的入纱通道和出纱通道中心线与给纱机构和导纱器之间的纱线重合；固定安装在安装架上，串联的瓣合式装置的每一个进气管5并联连接到空气压缩机上，使得每个涡流室内射入压强为4mpa的高压射流，高压射流为125℃热湿蒸汽；多毛羽棉/莫代尔纱以12米/分钟速度从放置在纱架上的筒纱卷装退绕下来，依次经张力器、给纱机构，运行至串联的瓣合式装置，经定向喷气管18出气口端面上方，棉/莫代尔纱表面毛羽得到定向伸展、浮游毛羽被吹掉，避免了毛羽随机分散、纠缠式涡流包缠产生棉结等纱疵，并且有效去除纱表杂质和服贴纤维；纱线然后经第一个瓣合式装置啮合成的引纱管的入纱通道，进入第一个瓣合式装置啮合而成的涡流室内，从第一个瓣合式装置啮合形成的静止锭的出纱通道引出，再经第二个瓣合式装置的入纱通道、涡流室、出纱通道，棉/莫代尔纱毛羽在第一个涡流室内受高温热湿蒸汽涡流作用进行紧密包缠，未得到完全包缠的毛羽再经第二个瓣合式装置涡流室进行递进强化式完全包缠，这种首尾串联式多个装置联合使用的方式，实现对多毛羽纱线的表面毛羽的超光洁包缠进行多次叠加与反复强化，达到在纬编针织机上，对高刚性再生纤维素类等多毛羽纱线进行超光洁加工的技术效果；从第2个瓣合式装置出纱通道引出的纱线，通过导纱器将纱线引入到编织机构的编织区，在编织区成圈机件作用下，编织成针织织物，针织织物通过牵拉卷取机构从编织区引出。织物表面光洁通常采用观测表面毛羽和耐磨性检测来表达，织物表面毛羽越少、耐磨等级越高，织物的光洁度越高。对比试用结果表明：与常规纬编针织出来棉/莫代尔纱布料相比，本发明所生产的棉/莫代尔纱表面光洁、布料顶破强度提高3.4％，布料的耐磨性提高3个等级。
实施例5：经编机上高光洁增强处理ne60英支100％天竹纱
在经编机上，采用两个瓣合式装置首尾串联使用，采用螺钉和螺帽固定装置，将串联的瓣合式装置经固定器7固定安装在经编机送经结构的导纱架上，串联的瓣合式装置位于积极式送经结构与成圈机构喂丝钩之间，串联的瓣合式装置的入纱通道和出纱通道中心线与积极式送经结构和成圈机构喂丝钩之间纱线路径重合；固定安装在导纱架上，串联的瓣合式装置的每一个进气管5并联连接到空气压缩机上，使得每个涡流室内射入压强为5.5mpa的高压射流，高压射流为150℃热湿蒸汽；多毛羽天竹纱以30米/分钟速度从安放在经轴架上的经轴卷装退绕下来，依次经张力器、积极送经机构，运行至串联的瓣合式装置，经定向喷气管18出气口端面上方，天竹纱表面毛羽得到定向伸展、浮游毛羽和杂质被吹掉；纱线然后经第一个瓣合式装置啮合成的引纱管的入纱通道，进入第一个瓣合式装置啮合而成的涡流室内，从第一个瓣合式装置啮合形成的静止锭的出纱通道引出，再经第二个瓣合式装置的入纱通道、涡流室、出纱通道，天竹纱毛羽在第一个涡流室内受高温热湿蒸汽涡流作用进行紧密包缠，未得到完全包缠的毛羽再经第二个瓣合式装置涡流室进行递进强化式完全包缠，这种首尾串联式多个装置联合使用的方式，实现对多毛羽纱线的表面毛羽的超光洁包缠进行多次叠加与反复强化，达到了在高速经编机上，对高刚性再生纤维素类等多毛羽纱线进行超光洁加工的技术效果，打破了多毛羽短纤纱无法在经编针织机上进行高速编织的技术瓶颈；从第2个瓣合式装置出纱通道引出的纱线，经成圈机构喂丝钩进入经编机成圈机构进行编织。织物表面光洁通常采用观测表面毛羽和耐磨性检测来表达，耐磨等级越高，织物的光洁度越高。对比试用结果表明：采用本发明，实现了多毛羽天竹纱的顺利经编，而且与常规点动经编编织出来天竹布料相比，本发明所生产的天竹布面布面毛羽根数下降67.2％、布面光洁度提高、布料顶破强度提高2.1％，布料的耐磨性提高2.5个等级。
实施例6：整经机上高光洁增强处理nm40公支纯苎麻纬纱
在整经机机每一根纱线整经机构上，采用四个瓣合式装置首尾串联使用，采用螺钉和螺帽固定装置，将串联的瓣合式装置经固定器7固定安装在整经机筒子架每一根纱线输出端一排导纱杆上，串联的瓣合式装置位于导纱杆与伸缩扣之间，串联的瓣合式装置的入纱通道和出纱通道中心线与导纱杆与伸缩扣之间的纱线重合；固定安装在导纱杆上，串联的瓣合式装置的每一个进气管5并联连接到空气压缩机上，使得每个涡流室内射入压强为7mpa的高压射流，高压射流为180℃热湿蒸汽；多毛羽纯苎麻以800米/分钟速度从安放在筒子架上的筒子卷装退绕下来，以张紧状态依次经张力器、导纱杆，运行至串联的瓣合式装置，经定向喷气管18出气口端面上方，纯苎麻表面毛羽得到定向伸展、浮游毛羽和杂质被吹掉；纱线然后经第一个瓣合式装置啮合成的引纱管的入纱通道，进入第一个瓣合式装置啮合而成的涡流室内，从第一个瓣合式装置啮合形成的静止锭的出纱通道引出，再依次经第二个瓣合式装置的入纱通道、涡流室、出纱通道，第三个瓣合式装置的入纱通道、涡流室、出纱通道，第四个瓣合式装置的入纱通道、涡流室、出纱通道，麻纱毛羽在第一个涡流室内受高温热湿蒸汽涡流作用进行紧密包缠，未得到完全包缠的毛羽再依次经第二、第三、第四个瓣合式装置涡流室进行多次递进强化式完全包缠，这种首尾串联式多个装置联合使用的方式，对多毛羽纱线的表面毛羽的超光洁包缠进行多次叠加与反复强化，实现了在高速整经机上，对高刚性麻类等多毛羽纱线进行超光洁整经加工，不仅解决了“涡流纺无法生产高刚性难纺麻类纤维的高光洁增强纱线”的技术难题，而且彻底消除了高速整经导致纱线毛羽剧增的技术缺陷；从第四个瓣合式装置出纱通道引出的纱线，依次经伸缩扣、导纱辊，最终卷绕到整经轴上。纱线光洁度在纺纱领域采用纱线表面毛羽量来表达，毛羽量越少，光洁度越高。对比试用结果表明：经过本发明方法处理后的nm40公支纯苎麻纱毛羽和强力大幅改善，其中3毫米毛羽由原纱403.40根下降到67.20根，纱线强力由原纱513.66厘牛提升为591.22厘牛，纱线条干均匀度指标保持在同一水平。
实施例7：喷气织机上高光洁增强处理nm38公支纯羊毛纬纱
在在喷气织机的每一根纬纱引纬机构对应的筒子架和储纬器之间增设安装架；采用两个瓣合式装置首尾串联使用，采用螺钉和螺帽固定装置，将串联的瓣合式装置经固定器7固定安装在安装架上，串联的瓣合式装置位于筒子架和储纬器之间，串联的瓣合式装置的入纱通道和出纱通道中心线与筒子架和储纬器之间的纱线重合；固定安装在安装架上，串联的瓣合式装置的每一个进气管5并联连接到空气压缩机上，使得每个涡流室内射入压强为7mpa的高压射流，高压射流为120℃热湿蒸汽；纯羊毛纬纱以800米/分钟速度从安放在筒子架上的筒纱卷装退绕下来，经张力器运行至串联的瓣合式装置，经定向喷气管18出气口端面上方，纯羊毛纬纱表面毛羽得到定向伸展、浮游毛羽和杂质被吹掉，避免了毛羽随机分散、纠缠式涡流包缠产生棉结等纱疵，提高应用生产效率和稳定性；纱线然后经第一个瓣合式装置啮合成的引纱管的入纱通道，进入第一个瓣合式装置啮合而成的涡流室内，从第一个瓣合式装置啮合形成的静止锭的出纱通道引出，再经第二个瓣合式装置的入纱通道、涡流室、出纱通道，纯羊毛纬纱毛羽在第一个涡流室内受高温热湿蒸汽涡流作用进行紧密包缠，未得到完全包缠的毛羽再经第二个瓣合式装置涡流室进行递进强化式完全包缠，这种首尾串联式多个装置联合使用的方式，对多毛羽纱线的表面毛羽的超光洁包缠进行多次叠加与反复强化，有效保证在高速喷气织机上，超光洁处理多毛羽羊毛纬纱、加工出光洁机织物的技术效果；从第2个瓣合式装置出纱通道引出的纱线，卷绕在储纬器上，储纬器上退绕下来的纬纱依次经主喷嘴、剪纬器、探纬器、辅喷嘴，引入织口内，在钢扣打纬作用下织入织物中，形成表面光洁的机织布。织物表面光洁通常采用观测表面毛羽和耐磨性检测来表达，织物表面毛羽越少、耐磨等级越高，织物的光洁度越高。与对应的传统毛纺机织相比，本发明方法织造入纬率提高了25.2％，所织造的织物面料表面毛羽降幅高达62.1％，光洁度显著提高，漂洗烘干后的织物耐磨性提高2个等级，织物纬向拉伸强度提高了5.7％。