一种基于接触热辊的高强耐磨喷气涡流纺纱线的加工方法与流程

本发明涉及喷气涡流纺纱线技术领域，具体为一种基于接触热辊的高强耐磨喷气涡流纺纱线的加工方法。

背景技术：

喷气涡流纺改变了喷气纺的成纱方式，利用高速旋转气流加捻自由尾端成纱，使包缠纤维数量较喷气纺大幅提高，故3mm以上的长毛羽基本得到消除，产品具有优良的抗起毛起球性能。利用这一优势可显著改善合成纤维纱线产品易起毛起球的问题。然而喷气涡流纺纱线尽管强力较喷气纱大幅提高，但是与环锭纺纱线相比，强力仍只有其80-85%；自由尾端纤维包缠纱芯过程几乎不产生内外转移，导致纤维间的抱合力不够，影响成纱强力的增加，且耐磨过程纱线容易解体，影响纱线耐磨性；再者因化学纤维表面油剂的影响，纱线形成过程大量油剂聚集空心锭子入口周围，导致自由尾端纤维绕空心锭子旋转过程出现打滑现象，从而形成弱捻纱，这将使得纱线强力进一步下降，且纱线强力不匀现象加剧。

中国专利cn102121146b“用于喷气涡流纺纱工艺的涤纶短纤维”通过在普通涤纶纤维中添加异形涤纶纤维来降低涡流管、纺锭等主要部件上油剂结垢物聚集的现象，但高速纺纱时，异形纤维上的棱条蹭刮纺锭表面油剂时也会对纺锭带来磨损加剧，降低纺锭使用寿命。中国专利cn102691143b“一种改善涡流纺纱成纱性能的方法”分段式湿热柔化处理方法在线降低纤维模量和刚度，提高纤维易控制、易扭转加捻性能，有效提高涡流纺纱成纱性能，但这种方法因合成纤维大多不吸湿，对纯合成纤维喷气涡流纺纱线加工并无显著效果。中国专利cn102787405b“一种具有螺旋导引槽的空心锭子”通过对空心锭子上部的纤维入口延伸至中部的底端的外表面设置螺旋导引槽的形式使纱线紧实，条干均匀性与成纱强力提高，但成纱过程自由尾端纤维绕空心锭子表面高速旋转，空心锭子表面导引槽的存在无疑加剧了纤维对空心锭子表面的碰撞与磨损，持续稳定纺纱难以实现。将低熔点纤维引入喷气涡流纱产品开发中，并借助纱线成形过程的在线接触热辊，实现一种高强耐磨喷气涡流纺纱线的加工。

为了解决上述问题，本案由此而生。

技术实现要素：

（一）解决的技术问题

本发明的目的是提高喷气涡流纺纱线的强力，改善加工过程的强力不匀与耐磨性，提供一种基于接触热辊的高强耐磨喷气涡流纺纱线的加工方法。

（二）技术方案

为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：一种基于接触热辊的高强耐磨喷气涡流纺纱线的加工方法，包括以下步骤：

低熔点纤维与涤纶纤维混和完成制条，条子经牵伸后喂入喷气涡流纺成纱单元，经高速旋转气流作用后输出的纱线，通过导引罗拉卷绕在热辊上，再由输出罗拉输出，最后卷绕形成筒纱。

优选的，经高速旋转气流作用后输出的纱线，先通过导引罗拉再通过导纱钩，最后卷绕在热辊上。

优选的，所述涤纶纤维为普通涤纶、差别化涤纶的一种或多种；低熔点纤维为单组分低熔点纤维、lmpet/pet皮芯复合纤维、pe/pet皮芯复合纤维中的一种，低熔点纤维的混纺比为5%-12%，熔点范围为110℃-130℃。

优选的，所述低熔点纤维与涤纶纤维混和完成制条要求低熔点纤维先与涤纶纤维用量的10%-20%进行充分混合，再与剩余的涤纶纤维充分混合完成制条。

优选的，所述纱线通过导引罗拉和导纱钩时，卷绕在热辊上，卷绕的圈数为[x]+0.5，x∈[1,8]。纱线仅通过导引罗拉时，卷绕在热辊上，卷绕的圈数为[x]，x∈[1,8]；纱线在热辊上卷绕的圈数由热辊温度、热牵伸倍数和纺纱速度决定。

优选的，所述引导罗拉、输出罗拉间的热牵伸倍数为1.00-1.06。热牵伸倍数的大小具体根据纺纱速度和热辊温度决定。

优选的，所述热辊的加热方式为电磁加热，加热温度范围为135℃-160℃。

优选的，所述热辊的材质为表层镀铬防粘处理的不锈钢；热辊选用上海杜斯机电设备有限公司的合成纤维电磁加热辊。

优选的，所述纱线的卷绕的速度为250-370m/min。

（三）有益效果

采用上述技术方案后，本发明与现有技术相比，具备以下优点：

1.本发明通过在喷气涡流纺纱线产品开发中引入低熔点纤维，利用低熔点纤维受热后的热粘合效应使低熔点纤维与涤纶纤维产生接触粘接，从而增大纤维间的摩擦粘附力，阻止了拉伸过程纤维的滑移，提高了喷气涡流纱的强力和抗耐磨性能。与未经过热辊的同成分喷气涡流纺纱线相比，断裂强力提高15%-25%、强力不匀下降4.5%-10%；耐磨性提高12%-23%、耐磨性不匀率下降5%-12%。

2.本发明在喷气涡流纺纱线加工成形过程中利用接触热辊对纱线进行在线加热，免去了后续加工热定型等后加工工艺，具有工艺流程省、加工能耗低、生产快捷的优势，且可用于大规模的纱线加工。

附图说明

图1为本发明一种基于接触热辊的高强耐磨喷气涡流纺纱线的加工方法示意图；

图2为本发明中实施例1的局部装置示意图；

图3为本发明中实施例2的局部装置示意图；

图4为本发明中实施例3的局部装置示意图。

图中1棉条筒、2棉条、3条子输送架、4集束器、5后罗拉、6中后罗拉、7中罗拉、8前罗拉、9加捻单元、10加捻部件、11导纱轮、12导引罗拉、131导纱钩、132导纱钩、14热辊、15输出罗拉、16筒纱。

具体实施方式

下面通过附图和实施例对本发明作进一步详细阐述。

图1是本发明一种基于接触热辊的高强耐磨喷气涡流纺纱线的加工方法示意图，棉条筒1中的须条经条子输送架3进入集束器4，并经过后罗拉5、中后罗拉6、中罗拉7和前罗拉8牵伸后进入加捻单元9，在高速气流下形成喷气涡流纺纱，经导纱轮11导出后，通过导引罗拉12，导纱钩131和132后，以一定圈数卷绕在热辊14上，或者仅通过导引罗拉，直接以一定圈数卷绕在热辊14上，再由输出罗拉15输出，最后卷绕形成筒纱16。

结合具体事例，以19.68tex喷气涡流纱为例，进一步阐述本发明：

实施例1

将占纤维总用量的10%、115℃低熔点涤纶纤维与蜂窝涤纶用量的10%混合后，再与剩余的蜂窝涤纶充分混合完成制条。棉条经过经条子输送架3进入集束器4，然后经过后罗拉5、中后罗拉6、中罗拉7和前罗拉8牵伸后进入加捻单元9，在高速气流下形成喷气涡流纺纱。纱线经导纱轮11导出后，通过导引罗拉12，直接卷绕2圈在热辊14上（图2），热辊的直径选用700mm的电磁加热不锈钢棍，热辊温度为145℃，再由输出罗拉15输出，输出罗拉与引纱罗拉间的热牵伸倍数选用1.02，最后以270m/min卷绕形成筒纱16。

与未经过热辊的同成分喷气涡流纺纱线相比，断裂强力提高23.5%、强力不匀下降7.6%；耐磨性提高22.2%、耐磨性不匀率下降12.3%。

实施例2

将占纤维总用量的8%110℃低熔点lmpet/pet皮芯复合纤维与普通涤纶用量的10%混合后，再与剩余的普通涤纶充分混合完成制条。棉条经过经条子输送架3进入集束器4，然后经过后罗拉5、中后罗拉6、中罗拉7和前罗拉8牵伸后进入加捻单元9，在高速气流下形成喷气涡流纺纱。纱线经导纱轮11导出后，通过导引罗拉12和导纱钩131后，卷绕3.5圈在热辊14上（图3），热辊的直径选用600mm的电磁加热不锈钢棍，热辊温度为150℃，再经导纱钩132引出，由输出罗拉15输出，输出罗拉与引纱罗拉间的热牵伸倍数选用1.04，最后以340m/min卷绕形成筒纱16。

与未经过热辊的同成分喷气涡流纺纱线相比，断裂强力提高19.5%、强力不匀下降8.5%；耐磨性提高20.7%、耐磨性不匀率下降9.5%。

实施例3

将占纤维总用量的5%130℃低熔点pe/pet皮芯复合纤维与普通涤纶用量的20%混合后，再与剩余的普通涤纶和偏平涤纶充分混合完成制条，其中偏平涤纶占纤维总用量的35%。棉条经过经条子输送架3进入集束器4，然后经过后罗拉5、中后罗拉6、中罗拉7和前罗拉8牵伸后进入加捻单元9，在高速气流下形成喷气涡流纺纱。纱线经导纱轮11导出后，通过导引罗拉12后，卷绕6圈在热辊14上（图4），热辊的直径选用500mm的电磁加热不锈钢棍，热辊温度为160℃，再由输出罗拉15输出，输出罗拉与引纱罗拉间的热牵伸倍数选用1.06，最后以370m/min卷绕形成筒纱16。

与未经过热辊的同成分喷气涡流纺纱线相比，断裂强力提高16.0%、强力不匀下降4.8%；耐磨性提高13.0%、耐磨性不匀率下降6.5%。

为了更加清楚地显示本发明的有益效果，特将上述实施例的有益效果整理成以下表格：

以上所述依据实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项发明思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项使用新型的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其保护的范围。