一种拒水帆布的制备方法与流程

本发明属于纤维技术领域，涉及一种拒水帆布的制备方法。

背景技术：

聚对苯二甲酸乙二醇酯(pet)纤维自问世以来，因其具有的优异的性能而得到迅猛地发展，其产量已经成为世界合成纤维之冠。由于聚酯纤维具有断裂强度高、弹性模量高、回弹性适中、热定型性能优异、耐热耐光性好以及耐酸耐碱耐腐蚀性好等一系列的优良性能，且由其制备的织物具有抗皱和挺括性好等优点，其被广泛地应用于诸多领域。在我国把聚对苯二甲酸乙二酯含量超过85％的聚酯称为涤纶。涤纶长丝由于具有优良的性能，已经成为合成纤维中发展最快产量最高的产品之一，在装饰、产业及纺织服装行业中都有广泛的应用。

随着社会的发展和进步，钢铁、采矿及水泥等行业蓬勃发展，而在这些行业对输送带的需求巨大。目前的输送带多由帆布制成，其材质多为普通涤纶或尼龙。由于输送带常在露天作业，这对其拒水性能提出了一定的要求。

目前的输送带一般都是通过在帆布表面涂覆防水涂层以提高其拒水性能，由于合成纤维(涤纶工业丝)端头稀少、表面光滑及化学活性低，较难在界面建立粘合键，为增强纤维和防水涂层的结合牢度一般先对帆布基材进行防水整理处理即将帆布基材浸渍在防水整理剂中，防水整理剂一般含有能与纤维端基结合的如-nh2、-oh、-cooh等活性基团，能够增强纤维与防水涂层的结合牢度。然而防水涂层与涤纶之间的粘合作用较差，导致拒水帆布无法满足实际使用需求，如能增加涤纶与防水整理剂的接触面积，将有效解决该问题。

此外，以涤纶为原料的帆布基布的染色性能较差，随着cdp高聚物及纤维的工业化生产以及应用范围的扩大，诞生出一类更具生命力的新品高粘度cdp/低粘度cdp双组份复合纤维，其染色性能优异，如用其替代涤纶，将有效解决帆布基布的染色性能较差的问题，然而，目前高粘度cdp/低粘度cdp双组份复合纤维的力学性能较差，无法满足帆布基布的使用要求。

因此，开发一种力学性能优良且与防水整理剂的接触面积较大的高粘度cdp/低粘度cdp双组份复合纤维，并将其应用于拒水帆布极具现实意义。

技术实现要素：

本发明的目的是克服现有技术的不足，提供一种力学性能优良且与防水整理剂的接触面积较大的高粘度cdp/低粘度cdp双组份复合纤维，并将其应用于拒水帆布。

为了达到上述目的，本发明采用如下的技术方案：

一种拒水帆布的制备方法，按纺丝工艺，将低粘度cdp熔体和高粘度cdp熔体分配后，从同一喷丝板上的喷丝孔挤出制得产业用丝后，进行松弛热处理得到自扭曲纤维，再将自扭曲纤维织造成布后浸轧防水整理剂和涂覆防水涂层制得拒水帆布(整体工艺流程为：织布→浸轧防水整理剂→烘干→焙烘→轧光→涂覆防水涂层→烘干→焙烘；所述浸轧防水整理剂采用二浸二轧工艺，防水整理剂为防水剂fs-506，防水整理剂浓度为20～25g/l，轧辊压力为3.0～4.0mpa；所述轧光的温度为110～130℃，压力为8～10mpa，运送速度为20～25m/min；所有烘干的温度都为100～150℃，时间都为60～70s；所有焙烘的温度都为150～160℃，时间都为60～90s；防水涂层位于织物的双侧表面，单侧防水涂层的厚度为0.5～0.8mm，防水涂层的材质为聚氨酯)；

纺丝工艺的参数为：纺丝温度285～290℃，冷却温度20～25℃，卷绕速度4500～4700m/min，一辊速度2000～2100m/min，一辊温度80±5℃，二辊速度3100～3200m/min，二辊温度90～100℃，三辊速度4500～4700m/min，三辊温度235～245℃，四辊速度4500～4700m/min，四辊温度235～245℃，五辊速度4400～4600m/min，五辊温度235～245℃；

高粘度cdp熔体的特性粘度为1.10～1.23dl/g，高粘度cdp熔体纺丝箱体的温度为290～295℃，低粘度cdp熔体的特性粘度为0.70～0.75dl/g，低粘度cdp熔体纺丝箱体的温度为280～285℃，组件纺丝箱体的温度为285～290℃；

喷丝孔为形喷丝孔，形由横线以及与其垂直连接的竖线i和竖线ii组成，竖线i和竖线ii分别位于横线的两侧，竖线i和竖线ii与横线的交点都位于横线端点的位置上；

横线、竖线i与竖线ii的宽度相同；竖线i与竖线ii的长度之比为1:1.8～2.3，竖线ii的长度与横线的长度之比为4～6:10；横线的长度与宽度之比为6～8:1；

所述分配是指控制低粘度cdp熔体流经竖线i和竖线ii，同时控制高粘度cdp熔体流经横线。

本发明的目的之一是解决现有技术中双组份复合纤维的力学性能无法满足拒水帆布的使用需求的问题，具体是通过选用合适的原料同时调节纺丝工艺的参数实现的，机理如下：

本发明选用了分子量相对较高(宏观体现在特性粘度较大)的高粘度cdp和低粘度cdp，同时本发明设计了二道拉伸和三道定型，配合相应的工艺参数，使得纤维得到充分的拉伸，进而提高了纤维的结晶度和取向度，提高了纤维的力学性能；

此外，本发明合理设置了高粘度cdp熔体纺丝箱体、低粘度cdp熔体纺丝箱体和组件纺丝箱体的温度，保证了从喷丝孔挤出的高粘度cdp组份和低粘度cdp组份的表观粘度较为接近，从而保证了纺丝的顺利进行；

本发明的目的之二是解决现有技术制备拒水帆布的过程中产业用丝与防水整理剂的接触面积较小，界面结合较差，进而导致拒水帆布性能较差的问题，具体是通过合理设计喷丝孔的形状和尺寸，使得纤维发生扭曲实现的，机理如下：

在合成纤维的纺丝加工中，纤维成型时，纤维内部会发生取向和结晶，使纤维存在内应力，当外界条件发生变化时，如受热或接触水时，已成型的纤维会因环境变化发生变形，即此时纤维中的取向部分或者结晶区会发生相对位置的变化，而纤维内应力则是试图使变形后的纤维恢复其初始状态的附加相互作用力，对于不同的聚合物，纤维内部的取向和结晶存在差异，因此，不同的聚合物产生的内应力不同；

本发明中，喷丝孔为形喷丝孔，形由横线以及与其垂直连接的竖线i和竖线ii组成，竖线i和竖线ii分别位于横线相反的两侧，竖线i和竖线ii的宽度相同，竖线i的长度小于竖线ii的长度，竖线i和竖线ii的长度大于横线的宽度，竖线i和竖线ii对应的材质为低粘度cdp，横线对应的材质为高粘度cdp；

在竖线i或竖线ii与横线的接触的位置，同时存在两个相反方向的内应力，一个方向的内应力源自于高粘度cdp，另一个方向的内应力源自于低粘度cdp，两个相反方向的内应力相互抵消成单个方向的内应力；

由于竖线i和竖线ii的长度大于横线的宽度，且低粘度cdp的内应力大于高粘度cdp，因此在竖线i与横线的接触的位置，内应力的最终方向指向竖线i，在竖线ii与横线的接触的位置，内应力的最终方向指向竖线ii，又由于竖线i和竖线ii位于横线的相反两侧，因此在竖线i与横线的接触的位置的内应力的最终方向与在竖线ii与横线的接触的位置的内应力的最终方向相反，纤维的形横截面上同时存在两个方向相反的内应力，导致纤维发生扭转，形成自扭曲结构，纤维具有自扭曲结构使得单位长度上纤维的表面积极大地增加，纤维与防水整理剂的接触面积也相应地增加，界面结合程度提高，导致拒水帆布性能发生显著提高，宏观体现在剥离强度等性能指标显著提高；

此外，由于竖线i和竖线ii的宽度相同，竖线i的长度小于竖线ii的长度，因此在竖线i与横线的接触的位置的内应力小于在竖线ii与横线的接触的位置的内应力，再配合形的尺寸参数，使得纤维的单位长度扭角达到75～158°/10μm，有利于兼顾拒水帆布各方面的性能。

作为优选的方案：

如上所述的一种拒水帆布的制备方法，低粘度cdp熔体和高粘度cdp熔体的质量比为55:45～65:35。

如上所述的一种拒水帆布的制备方法，组件纺丝箱体内设有复合纺丝组件，复合纺丝组件包括自上而下紧密贴合的第一分配板、第二分配板、第三分配板和喷丝板；

第一分配板上设有供低粘度cdp流过的流道a1和供高粘度cdp流过的流道b1；

第二分配板上设有呈同心圆分布的外圈凹槽o2、中圈凹槽m2和内圈凹槽i2；o2和i2为圆环形凹槽，二者相互连通；m2为c形凹槽，与o2和i2不连通；

第三分配板上设有呈同心圆分布、相互不连通且为圆环形的外圈凹槽o3、中圈凹槽m3和内圈凹槽i3；

o2与o3的正投影完全重合，m2与m3的正投影完全重合，i2与i3的正投影完全重合；

a1与o2和i2连通，b1与m2连通；o2、m2、o3、m3、i2、i3的槽底上各设有多个通孔；

第三分配板与喷丝板贴合的表面为下板面，下板面上设有多组直线形的凹槽e、凹槽f和凹槽g，每组e、f、g连接成形凹槽，e对应横线，f对应竖线i，g对应竖线ii，m3上通孔位于e的两端，o3上的通孔位于f远离e的一端，i3上的通孔位于g远离e的一端；

喷丝板上的形喷丝孔的导孔与形凹槽连通，且正投影完全重合。

如上所述的一种拒水帆布的制备方法，纺丝工艺流程为：熔融→计量→挤出→冷却→上油→拉伸→热定型→卷绕。

如上所述的一种拒水帆布的制备方法，松弛热处理的温度为90～120℃，时间为20～30min。

如上所述的一种拒水帆布的制备方法，自扭曲纤维具有扭曲形态，单位长度扭角为75～158°/10μm(l为扭转圈数为1的纤维段的长度，单位为μm)，单丝纤度为2～3dtex，断裂强度≥7.5cn/dtex，断裂伸长率中心值为10.5～12.8％，4.0cn/dtex负荷的伸长率的中心值为5.6～7.1％，在177℃、10min和0.05cn/dtex的条件下的干热收缩率为5.6～7.3％。

如上所述的一种拒水帆布的制备方法，拒水帆布的克重为400～500g/m²，剥离强度≥10n/cm，使用温度范围为-30℃～+60℃，耐静水压值≥105kpa，耐静水压值为拒水帆布在持续上升的水压作用下，刚开始发生渗透时的压力值，耐摩擦次数值≥3000，耐摩擦次数值为拒水帆布在持续摩擦作用下，刚开始发生变化时的摩擦次数。

有益效果：

(1)本发明的一种拒水帆布的制备方法，通过原料的选择和纺丝工艺的调整，提高了高粘度cdp/低粘度cdp双组份复合纤维的力学性能，使其能够满足拒水帆布的使用需求；

(2)本发明的一种拒水帆布的制备方法，通过合理设计喷丝孔的形状和尺寸，使得纤维发生扭曲，提高了高粘度cdp/低粘度cdp双组份复合纤维与防水整理剂的接触面积，进而提高了拒水帆布的剥离强度；

(3)本发明的一种拒水帆布的制备方法，通过合理设置高粘度cdp熔体纺丝箱体、低粘度cdp熔体纺丝箱体和组件纺丝箱体的温度，保证了高粘度cdp/低粘度cdp双组份复合纤维纺丝的顺利进行；

(4)本发明的一种拒水帆布的制备方法，工艺简单，成本低廉，极具应用前景；

(5)本发明制得的拒水帆布，综合性能优良。

附图说明

图1为复合纺丝组件的分解示意图；

图2～3为第一分配板的双侧表面的结构示意图；

图4～5为第二分配板的双侧表面的结构示意图；

图6～7为第三分配板的双侧表面的结构示意图；

图8为喷丝板的结构示意图。

具体实施方式

下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。此外应理解，在阅读了本发明讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。

实施例1

一种拒水帆布的制备方法，步骤如下：

(1)制备自扭曲纤维：

按纺丝工艺，将质量比为55:45的低粘度cdp熔体(特性粘度为0.71dl/g)和高粘度cdp熔体(特性粘度为1.2dl/g)分配后，从同一喷丝板上的喷丝孔挤出制得产业用丝后，进行松弛热处理得到自扭曲纤维；

如图8所示，喷丝板上的喷丝孔为形喷丝孔，形由横线以及与其垂直连接的竖线i和竖线ii组成；横线、竖线i与竖线ii的宽度相同；竖线i与竖线ii的长度之比为1:2.1，竖线ii的长度与横线的长度之比为4:10；横线的长度与宽度之比为6:1；

所述分配是指控制低粘度cdp熔体流经竖线i和竖线ii，同时控制高粘度cdp熔体流经横线；

组件纺丝箱体内设有复合纺丝组件，如图1～7所示，复合纺丝组件包括自上而下紧密贴合的第一分配板、第二分配板、第三分配板和喷丝板；第一分配板上设有供低粘度cdp流过的流道a1和供高粘度cdp流过的流道b1；第二分配板上设有呈同心圆分布的外圈凹槽o2、中圈凹槽m2和内圈凹槽i2；o2和i2为圆环形凹槽，二者相互连通；m2为c形凹槽，与o2和i2不连通；第三分配板上设有呈同心圆分布、相互不连通且为圆环形的外圈凹槽o3、中圈凹槽m3和内圈凹槽i3；o2与o3的正投影完全重合，m2与m3的正投影完全重合，i2与i3的正投影完全重合；a1与o2和i2连通，b1与m2连通；o2、m2、o3、m3、i2、i3的槽底上各设有多个通孔；第三分配板与喷丝板贴合的表面为下板面，下板面上设有多组直线形的凹槽e、凹槽f和凹槽g，每组e、f、g连接成形凹槽，e对应横线，f对应竖线i，g对应竖线ii，m3上通孔位于e的两端，o3上的通孔位于f远离e的一端，i3上的通孔位于g远离e的一端；喷丝板上的形喷丝孔的导孔与形凹槽连通，且正投影完全重合；

纺丝工艺流程为：熔融→计量→挤出→冷却→上油→拉伸→热定型→卷绕；

纺丝工艺的参数为：冷却温度20℃，卷绕速度4450m/min，一辊速度2100m/min，一辊温度79℃，二辊速度3190m/min，二辊温度96℃，三辊速度4550m/min，三辊温度245℃，四辊速度4550m/min，四辊温度244℃，五辊速度4450m/min，五辊温度238℃；

高粘度cdp熔体纺丝箱体的温度为294℃，低粘度cdp熔体纺丝箱体的温度为281℃，组件纺丝箱体的温度为290℃；

松弛热处理的温度为115℃，时间为20min；

制得的自扭曲纤维具有扭曲形态，单位长度扭角为138°/10μm，单丝纤度为2dtex，断裂强度为7.5cn/dtex，断裂伸长率中心值为12.8％，4.0cn/dtex负荷的伸长率的中心值为7％，在177℃、10min和0.05cn/dtex的条件下的干热收缩率为5.6％；

(2)制备拒水帆布：

将上述制得的自扭曲纤维织造成布后浸轧防水整理剂和涂覆防水涂层制得拒水帆布；

制得的拒水帆布的克重为400g/m²，剥离强度为10.9n/cm，使用温度范围为-30℃～+60℃，耐静水压值为105kpa，耐静水压值为拒水帆布在持续上升的水压作用下，刚开始发生渗透时的压力值，耐摩擦次数值为3030，耐摩擦次数值为拒水帆布在持续摩擦作用下，刚开始发生变化时的摩擦次数。

实施例2

一种拒水帆布的制备方法，步骤如下：

(1)制备自扭曲纤维：

按纺丝工艺，将质量比为65:35的低粘度cdp熔体(特性粘度为0.73dl/g)和高粘度cdp熔体(特性粘度为1.23dl/g)分配后，从同一喷丝板上的喷丝孔挤出制得产业用丝后，进行松弛热处理得到自扭曲纤维；

喷丝孔为形喷丝孔，形由横线以及与其垂直连接的竖线i和竖线ii组成；横线、竖线i与竖线ii的宽度相同；竖线i与竖线ii的长度之比为1:2.1，竖线ii的长度与横线的长度之比为5:10；横线的长度与宽度之比为8:1；

所述分配是指控制低粘度cdp熔体流经竖线i和竖线ii，同时控制高粘度cdp熔体流经横线；

组件纺丝箱体内设有复合纺丝组件，复合纺丝组件包括自上而下紧密贴合的第一分配板、第二分配板、第三分配板和喷丝板；第一分配板上设有供低粘度cdp流过的流道a1和供高粘度cdp流过的流道b1；第二分配板上设有呈同心圆分布的外圈凹槽o2、中圈凹槽m2和内圈凹槽i2；o2和i2为圆环形凹槽，二者相互连通；m2为c形凹槽，与o2和i2不连通；第三分配板上设有呈同心圆分布、相互不连通且为圆环形的外圈凹槽o3、中圈凹槽m3和内圈凹槽i3；o2与o3的正投影完全重合，m2与m3的正投影完全重合，i2与i3的正投影完全重合；a1与o2和i2连通，b1与m2连通；o2、m2、o3、m3、i2、i3的槽底上各设有多个通孔；第三分配板与喷丝板贴合的表面为下板面，下板面上设有多组直线形的凹槽e、凹槽f和凹槽g，每组e、f、g连接成形凹槽，e对应横线，f对应竖线i，g对应竖线ii，m3上通孔位于e的两端，o3上的通孔位于f远离e的一端，i3上的通孔位于g远离e的一端；喷丝板上的形喷丝孔的导孔与形凹槽连通，且正投影完全重合；

纺丝工艺流程为：熔融→计量→挤出→冷却→上油→拉伸→热定型→卷绕；

纺丝工艺的参数为：冷却温度21℃，卷绕速度4470m/min，一辊速度2090m/min，一辊温度81℃，二辊速度3100m/min，二辊温度99℃，三辊速度4570m/min，三辊温度238℃，四辊速度4570m/min，四辊温度241℃，五辊速度4470m/min，五辊温度240℃；

高粘度cdp熔体纺丝箱体的温度为295℃，低粘度cdp熔体纺丝箱体的温度为282℃，组件纺丝箱体的温度为287℃；

松弛热处理的温度为94℃，时间为30min；

制得的自扭曲纤维具有扭曲形态，单位长度扭角为118°/10μm，单丝纤度为2dtex，断裂强度为7.54cn/dtex，断裂伸长率中心值为12.2％，4.0cn/dtex负荷的伸长率的中心值为5.6％，在177℃、10min和0.05cn/dtex的条件下的干热收缩率为5.6％；

(2)制备拒水帆布：

将上述制得的自扭曲纤维织造成布后浸轧防水整理剂和涂覆防水涂层制得拒水帆布；

制得的拒水帆布的克重为402g/m²，剥离强度为10n/cm，使用温度范围为-30℃～+60℃，耐静水压值为107kpa，耐静水压值为拒水帆布在持续上升的水压作用下，刚开始发生渗透时的压力值，耐摩擦次数值为3150，耐摩擦次数值为拒水帆布在持续摩擦作用下，刚开始发生变化时的摩擦次数。

实施例3

一种拒水帆布的制备方法，步骤如下：

(1)制备自扭曲纤维：

按纺丝工艺，将质量比为60:40的低粘度cdp熔体(特性粘度为0.7dl/g)和高粘度cdp熔体(特性粘度为1.1dl/g)分配后，从同一喷丝板上的喷丝孔挤出制得产业用丝后，进行松弛热处理得到自扭曲纤维；

喷丝孔为形喷丝孔，形由横线以及与其垂直连接的竖线i和竖线ii组成；横线、竖线i与竖线ii的宽度相同；竖线i与竖线ii的长度之比为1:1.8，竖线ii的长度与横线的长度之比为4:10；横线的长度与宽度之比为6:1；

所述分配是指控制低粘度cdp熔体流经竖线i和竖线ii，同时控制高粘度cdp熔体流经横线；

组件纺丝箱体内设有复合纺丝组件，复合纺丝组件包括自上而下紧密贴合的第一分配板、第二分配板、第三分配板和喷丝板；第一分配板上设有供低粘度cdp流过的流道a1和供高粘度cdp流过的流道b1；第二分配板上设有呈同心圆分布的外圈凹槽o2、中圈凹槽m2和内圈凹槽i2；o2和i2为圆环形凹槽，二者相互连通；m2为c形凹槽，与o2和i2不连通；第三分配板上设有呈同心圆分布、相互不连通且为圆环形的外圈凹槽o3、中圈凹槽m3和内圈凹槽i3；o2与o3的正投影完全重合，m2与m3的正投影完全重合，i2与i3的正投影完全重合；a1与o2和i2连通，b1与m2连通；o2、m2、o3、m3、i2、i3的槽底上各设有多个通孔；第三分配板与喷丝板贴合的表面为下板面，下板面上设有多组直线形的凹槽e、凹槽f和凹槽g，每组e、f、g连接成形凹槽，e对应横线，f对应竖线i，g对应竖线ii，m3上通孔位于e的两端，o3上的通孔位于f远离e的一端，i3上的通孔位于g远离e的一端；喷丝板上的形喷丝孔的导孔与形凹槽连通，且正投影完全重合；

纺丝工艺流程为：熔融→计量→挤出→冷却→上油→拉伸→热定型→卷绕；

纺丝工艺的参数为：冷却温度20℃，卷绕速度4400m/min，一辊速度2000m/min，一辊温度75℃，二辊速度3100m/min，二辊温度90℃，三辊速度4500m/min，三辊温度235℃，四辊速度4500m/min，四辊温度235℃，五辊速度4400m/min，五辊温度235℃；

高粘度cdp熔体纺丝箱体的温度为290℃，低粘度cdp熔体纺丝箱体的温度为280℃，组件纺丝箱体的温度为285℃；

松弛热处理的温度为90℃，时间为30min；

制得的自扭曲纤维具有扭曲形态，单位长度扭角为75°/10μm，单丝纤度为2.1dtex，断裂强度为7.67cn/dtex，断裂伸长率中心值为11.6％，4.0cn/dtex负荷的伸长率的中心值为5.6％，在177℃、10min和0.05cn/dtex的条件下的干热收缩率为5.8％；

(2)制备拒水帆布：

将上述制得的自扭曲纤维织造成布后浸轧防水整理剂和涂覆防水涂层制得拒水帆布；

制得的拒水帆布的克重为417g/m²，剥离强度为10n/cm，使用温度范围为-30℃～+60℃，耐静水压值为112kpa，耐静水压值为拒水帆布在持续上升的水压作用下，刚开始发生渗透时的压力值，耐摩擦次数值为3000，耐摩擦次数值为拒水帆布在持续摩擦作用下，刚开始发生变化时的摩擦次数。

实施例4

一种拒水帆布的制备方法，步骤如下：

(1)制备自扭曲纤维：

按纺丝工艺，将质量比为65:35的低粘度cdp熔体(特性粘度为0.71dl/g)和高粘度cdp熔体(特性粘度为1.23dl/g)分配后，从同一喷丝板上的喷丝孔挤出制得产业用丝后，进行松弛热处理得到自扭曲纤维；

喷丝孔为形喷丝孔，形由横线以及与其垂直连接的竖线i和竖线ii组成；横线、竖线i与竖线ii的宽度相同；竖线i与竖线ii的长度之比为1:2.3，竖线ii的长度与横线的长度之比为4:10；横线的长度与宽度之比为8:1；

所述分配是指控制低粘度cdp熔体流经竖线i和竖线ii，同时控制高粘度cdp熔体流经横线；

组件纺丝箱体内设有复合纺丝组件，复合纺丝组件包括自上而下紧密贴合的第一分配板、第二分配板、第三分配板和喷丝板；第一分配板上设有供低粘度cdp流过的流道a1和供高粘度cdp流过的流道b1；第二分配板上设有呈同心圆分布的外圈凹槽o2、中圈凹槽m2和内圈凹槽i2；o2和i2为圆环形凹槽，二者相互连通；m2为c形凹槽，与o2和i2不连通；第三分配板上设有呈同心圆分布、相互不连通且为圆环形的外圈凹槽o3、中圈凹槽m3和内圈凹槽i3；o2与o3的正投影完全重合，m2与m3的正投影完全重合，i2与i3的正投影完全重合；a1与o2和i2连通，b1与m2连通；o2、m2、o3、m3、i2、i3的槽底上各设有多个通孔；第三分配板与喷丝板贴合的表面为下板面，下板面上设有多组直线形的凹槽e、凹槽f和凹槽g，每组e、f、g连接成形凹槽，e对应横线，f对应竖线i，g对应竖线ii，m3上通孔位于e的两端，o3上的通孔位于f远离e的一端，i3上的通孔位于g远离e的一端；喷丝板上的形喷丝孔的导孔与形凹槽连通，且正投影完全重合；

纺丝工艺流程为：熔融→计量→挤出→冷却→上油→拉伸→热定型→卷绕；

纺丝工艺的参数为：冷却温度20℃，卷绕速度4520m/min，一辊速度2030m/min，一辊温度78℃，二辊速度3170m/min，二辊温度91℃，三辊速度4620m/min，三辊温度238℃，四辊速度4620m/min，四辊温度238℃，五辊速度4520m/min，五辊温度236℃；

高粘度cdp熔体纺丝箱体的温度为295℃，低粘度cdp熔体纺丝箱体的温度为281℃，组件纺丝箱体的温度为288℃；

松弛热处理的温度为109℃，时间为27min；

制得的自扭曲纤维具有扭曲形态，单位长度扭角为85°/10μm，单丝纤度为2.2dtex，断裂强度为7.71cn/dtex，断裂伸长率中心值为11.5％，4.0cn/dtex负荷的伸长率的中心值为5.7％，在177℃、10min和0.05cn/dtex的条件下的干热收缩率为6％；

(2)制备拒水帆布：

将上述制得的自扭曲纤维织造成布后浸轧防水整理剂和涂覆防水涂层制得拒水帆布；

制得的拒水帆布的克重为434g/m²，剥离强度为10.5n/cm，使用温度范围为-30℃～+60℃，耐静水压值为116kpa，耐静水压值为拒水帆布在持续上升的水压作用下，刚开始发生渗透时的压力值，耐摩擦次数值为3090，耐摩擦次数值为拒水帆布在持续摩擦作用下，刚开始发生变化时的摩擦次数。

实施例5

一种拒水帆布的制备方法，步骤如下：

(1)制备自扭曲纤维：

按纺丝工艺，将质量比为60:40的低粘度cdp熔体(特性粘度为0.71dl/g)和高粘度cdp熔体(特性粘度为1.19dl/g)分配后，从同一喷丝板上的喷丝孔挤出制得产业用丝后，进行松弛热处理得到自扭曲纤维；

喷丝孔为形喷丝孔，形由横线以及与其垂直连接的竖线i和竖线ii组成；横线、竖线i与竖线ii的宽度相同；竖线i与竖线ii的长度之比为1:2.2，竖线ii的长度与横线的长度之比为6:10；横线的长度与宽度之比为7:1；

所述分配是指控制低粘度cdp熔体流经竖线i和竖线ii，同时控制高粘度cdp熔体流经横线；

组件纺丝箱体内设有复合纺丝组件，复合纺丝组件包括自上而下紧密贴合的第一分配板、第二分配板、第三分配板和喷丝板；第一分配板上设有供低粘度cdp流过的流道a1和供高粘度cdp流过的流道b1；第二分配板上设有呈同心圆分布的外圈凹槽o2、中圈凹槽m2和内圈凹槽i2；o2和i2为圆环形凹槽，二者相互连通；m2为c形凹槽，与o2和i2不连通；第三分配板上设有呈同心圆分布、相互不连通且为圆环形的外圈凹槽o3、中圈凹槽m3和内圈凹槽i3；o2与o3的正投影完全重合，m2与m3的正投影完全重合，i2与i3的正投影完全重合；a1与o2和i2连通，b1与m2连通；o2、m2、o3、m3、i2、i3的槽底上各设有多个通孔；第三分配板与喷丝板贴合的表面为下板面，下板面上设有多组直线形的凹槽e、凹槽f和凹槽g，每组e、f、g连接成形凹槽，e对应横线，f对应竖线i，g对应竖线ii，m3上通孔位于e的两端，o3上的通孔位于f远离e的一端，i3上的通孔位于g远离e的一端；喷丝板上的形喷丝孔的导孔与形凹槽连通，且正投影完全重合；

纺丝工艺流程为：熔融→计量→挤出→冷却→上油→拉伸→热定型→卷绕；

纺丝工艺的参数为：冷却温度24℃，卷绕速度4570m/min，一辊速度2030m/min，一辊温度79℃，二辊速度3180m/min，二辊温度95℃，三辊速度4670m/min，三辊温度242℃，四辊速度4670m/min，四辊温度238℃，五辊速度4570m/min，五辊温度245℃；

高粘度cdp熔体纺丝箱体的温度为292℃，低粘度cdp熔体纺丝箱体的温度为282℃，组件纺丝箱体的温度为285℃；

松弛热处理的温度为100℃，时间为30min；

制得的自扭曲纤维具有扭曲形态，单位长度扭角为133°/10μm，单丝纤度为2.3dtex，断裂强度为8.24cn/dtex，断裂伸长率中心值为10.5％，4.0cn/dtex负荷的伸长率的中心值为7％，在177℃、10min和0.05cn/dtex的条件下的干热收缩率为6.4％；

(2)制备拒水帆布：

将上述制得的自扭曲纤维织造成布后浸轧防水整理剂和涂覆防水涂层制得拒水帆布；

制得的拒水帆布的克重为435g/m²，剥离强度为10.2n/cm，使用温度范围为-30℃～+60℃，耐静水压值为108kpa，耐静水压值为拒水帆布在持续上升的水压作用下，刚开始发生渗透时的压力值，耐摩擦次数值为3050，耐摩擦次数值为拒水帆布在持续摩擦作用下，刚开始发生变化时的摩擦次数。

实施例6

一种拒水帆布的制备方法，步骤如下：

(1)制备自扭曲纤维：

按纺丝工艺，将质量比为55:45的低粘度cdp熔体(特性粘度为0.75dl/g)和高粘度cdp熔体(特性粘度为1.23dl/g)分配后，从同一喷丝板上的喷丝孔挤出制得产业用丝后，进行松弛热处理得到自扭曲纤维；

喷丝孔为形喷丝孔，形由横线以及与其垂直连接的竖线i和竖线ii组成；横线、竖线i与竖线ii的宽度相同；竖线i与竖线ii的长度之比为1:2.3，竖线ii的长度与横线的长度之比为6:10；横线的长度与宽度之比为8:1；

所述分配是指控制低粘度cdp熔体流经竖线i和竖线ii，同时控制高粘度cdp熔体流经横线；

组件纺丝箱体内设有复合纺丝组件，复合纺丝组件包括自上而下紧密贴合的第一分配板、第二分配板、第三分配板和喷丝板；第一分配板上设有供低粘度cdp流过的流道a1和供高粘度cdp流过的流道b1；第二分配板上设有呈同心圆分布的外圈凹槽o2、中圈凹槽m2和内圈凹槽i2；o2和i2为圆环形凹槽，二者相互连通；m2为c形凹槽，与o2和i2不连通；第三分配板上设有呈同心圆分布、相互不连通且为圆环形的外圈凹槽o3、中圈凹槽m3和内圈凹槽i3；o2与o3的正投影完全重合，m2与m3的正投影完全重合，i2与i3的正投影完全重合；a1与o2和i2连通，b1与m2连通；o2、m2、o3、m3、i2、i3的槽底上各设有多个通孔；第三分配板与喷丝板贴合的表面为下板面，下板面上设有多组直线形的凹槽e、凹槽f和凹槽g，每组e、f、g连接成形凹槽，e对应横线，f对应竖线i，g对应竖线ii，m3上通孔位于e的两端，o3上的通孔位于f远离e的一端，i3上的通孔位于g远离e的一端；喷丝板上的形喷丝孔的导孔与形凹槽连通，且正投影完全重合；

纺丝工艺流程为：熔融→计量→挤出→冷却→上油→拉伸→热定型→卷绕；

纺丝工艺的参数为：冷却温度25℃，卷绕速度4600m/min，一辊速度2100m/min，一辊温度85℃，二辊速度3200m/min，二辊温度100℃，三辊速度4700m/min，三辊温度245℃，四辊速度4700m/min，四辊温度245℃，五辊速度4600m/min，五辊温度245℃；

高粘度cdp熔体纺丝箱体的温度为295℃，低粘度cdp熔体纺丝箱体的温度为285℃，组件纺丝箱体的温度为290℃；

松弛热处理的温度为120℃，时间为20min；

制得的自扭曲纤维具有扭曲形态，单位长度扭角为158°/10μm，单丝纤度为2.6dtex，断裂强度为7.83cn/dtex，断裂伸长率中心值为11.2％，4.0cn/dtex负荷的伸长率的中心值为7.1％，在177℃、10min和0.05cn/dtex的条件下的干热收缩率为6.4％；

(2)制备拒水帆布：

将上述制得的自扭曲纤维织造成布后浸轧防水整理剂和涂覆防水涂层制得拒水帆布；

制得的拒水帆布的克重为470g/m²，剥离强度为10.9n/cm，使用温度范围为-30℃～+60℃，耐静水压值为123kpa，耐静水压值为拒水帆布在持续上升的水压作用下，刚开始发生渗透时的压力值，耐摩擦次数值为3300，耐摩擦次数值为拒水帆布在持续摩擦作用下，刚开始发生变化时的摩擦次数。

实施例7

一种拒水帆布的制备方法，步骤如下：

(1)制备自扭曲纤维：

按纺丝工艺，将质量比为65:35的低粘度cdp熔体(特性粘度为0.74dl/g)和高粘度cdp熔体(特性粘度为1.14dl/g)分配后，从同一喷丝板上的喷丝孔挤出制得产业用丝后，进行松弛热处理得到自扭曲纤维；

喷丝孔为形喷丝孔，形由横线以及与其垂直连接的竖线i和竖线ii组成；横线、竖线i与竖线ii的宽度相同；竖线i与竖线ii的长度之比为1:1.9，竖线ii的长度与横线的长度之比为6:10；横线的长度与宽度之比为6:1；

所述分配是指控制低粘度cdp熔体流经竖线i和竖线ii，同时控制高粘度cdp熔体流经横线；

组件纺丝箱体内设有复合纺丝组件，复合纺丝组件包括自上而下紧密贴合的第一分配板、第二分配板、第三分配板和喷丝板；第一分配板上设有供低粘度cdp流过的流道a1和供高粘度cdp流过的流道b1；第二分配板上设有呈同心圆分布的外圈凹槽o2、中圈凹槽m2和内圈凹槽i2；o2和i2为圆环形凹槽，二者相互连通；m2为c形凹槽，与o2和i2不连通；第三分配板上设有呈同心圆分布、相互不连通且为圆环形的外圈凹槽o3、中圈凹槽m3和内圈凹槽i3；o2与o3的正投影完全重合，m2与m3的正投影完全重合，i2与i3的正投影完全重合；a1与o2和i2连通，b1与m2连通；o2、m2、o3、m3、i2、i3的槽底上各设有多个通孔；第三分配板与喷丝板贴合的表面为下板面，下板面上设有多组直线形的凹槽e、凹槽f和凹槽g，每组e、f、g连接成形凹槽，e对应横线，f对应竖线i，g对应竖线ii，m3上通孔位于e的两端，o3上的通孔位于f远离e的一端，i3上的通孔位于g远离e的一端；喷丝板上的形喷丝孔的导孔与形凹槽连通，且正投影完全重合；

纺丝工艺流程为：熔融→计量→挤出→冷却→上油→拉伸→热定型→卷绕；

纺丝工艺的参数为：冷却温度25℃，卷绕速度4580m/min，一辊速度2060m/min，一辊温度82℃，二辊速度3170m/min，二辊温度91℃，三辊速度4680m/min，三辊温度244℃，四辊速度4680m/min，四辊温度244℃，五辊速度4580m/min，五辊温度235℃；

高粘度cdp熔体纺丝箱体的温度为291℃，低粘度cdp熔体纺丝箱体的温度为283℃，组件纺丝箱体的温度为289℃；

松弛热处理的温度为115℃，时间为21min；

制得的自扭曲纤维具有扭曲形态，单位长度扭角为120°/10μm，单丝纤度为2.6dtex，断裂强度为7.88cn/dtex，断裂伸长率中心值为11％，4.0cn/dtex负荷的伸长率的中心值为6.1％，在177℃、10min和0.05cn/dtex的条件下的干热收缩率为6.4％；

(2)制备拒水帆布：

将上述制得的自扭曲纤维织造成布后浸轧防水整理剂和涂覆防水涂层制得拒水帆布；

制得的拒水帆布的克重为497g/m²，剥离强度为10n/cm，使用温度范围为-30℃～+60℃，耐静水压值为120kpa，耐静水压值为拒水帆布在持续上升的水压作用下，刚开始发生渗透时的压力值，耐摩擦次数值为3300，耐摩擦次数值为拒水帆布在持续摩擦作用下，刚开始发生变化时的摩擦次数。

实施例8

一种拒水帆布的制备方法，步骤如下：

(1)制备自扭曲纤维：

按纺丝工艺，将质量比为60:40的低粘度cdp熔体(特性粘度为0.71dl/g)和高粘度cdp熔体(特性粘度为1.13dl/g)分配后，从同一喷丝板上的喷丝孔挤出制得产业用丝后，进行松弛热处理得到自扭曲纤维；

喷丝孔为形喷丝孔，形由横线以及与其垂直连接的竖线i和竖线ii组成；横线、竖线i与竖线ii的宽度相同；竖线i与竖线ii的长度之比为1:1.9，竖线ii的长度与横线的长度之比为4:10；横线的长度与宽度之比为8:1；

所述分配是指控制低粘度cdp熔体流经竖线i和竖线ii，同时控制高粘度cdp熔体流经横线；

组件纺丝箱体内设有复合纺丝组件，复合纺丝组件包括自上而下紧密贴合的第一分配板、第二分配板、第三分配板和喷丝板；第一分配板上设有供低粘度cdp流过的流道a1和供高粘度cdp流过的流道b1；第二分配板上设有呈同心圆分布的外圈凹槽o2、中圈凹槽m2和内圈凹槽i2；o2和i2为圆环形凹槽，二者相互连通；m2为c形凹槽，与o2和i2不连通；第三分配板上设有呈同心圆分布、相互不连通且为圆环形的外圈凹槽o3、中圈凹槽m3和内圈凹槽i3；o2与o3的正投影完全重合，m2与m3的正投影完全重合，i2与i3的正投影完全重合；a1与o2和i2连通，b1与m2连通；o2、m2、o3、m3、i2、i3的槽底上各设有多个通孔；第三分配板与喷丝板贴合的表面为下板面，下板面上设有多组直线形的凹槽e、凹槽f和凹槽g，每组e、f、g连接成形凹槽，e对应横线，f对应竖线i，g对应竖线ii，m3上通孔位于e的两端，o3上的通孔位于f远离e的一端，i3上的通孔位于g远离e的一端；喷丝板上的形喷丝孔的导孔与形凹槽连通，且正投影完全重合；

纺丝工艺流程为：熔融→计量→挤出→冷却→上油→拉伸→热定型→卷绕；

纺丝工艺的参数为：冷却温度20℃，卷绕速度4570m/min，一辊速度2000m/min，一辊温度76℃，二辊速度3200m/min，二辊温度91℃，三辊速度4670m/min，三辊温度245℃，四辊速度4670m/min，四辊温度242℃，五辊速度4570m/min，五辊温度242℃；

高粘度cdp熔体纺丝箱体的温度为290℃，低粘度cdp熔体纺丝箱体的温度为281℃，组件纺丝箱体的温度为285℃；

松弛热处理的温度为108℃，时间为29min；

制得的自扭曲纤维具有扭曲形态，单位长度扭角为145°/10μm，单丝纤度为3dtex，断裂强度为8.25cn/dtex，断裂伸长率中心值为10.5％，4.0cn/dtex负荷的伸长率的中心值为6％，在177℃、10min和0.05cn/dtex的条件下的干热收缩率为7.3％；

(2)制备拒水帆布：

将上述制得的自扭曲纤维织造成布后浸轧防水整理剂和涂覆防水涂层制得拒水帆布；

制得的拒水帆布的克重为500g/m²，剥离强度为11n/cm，使用温度范围为-30℃～+60℃，耐静水压值为111kpa，耐静水压值为拒水帆布在持续上升的水压作用下，刚开始发生渗透时的压力值，耐摩擦次数值为3180，耐摩擦次数值为拒水帆布在持续摩擦作用下，刚开始发生变化时的摩擦次数。