捻线机罗拉的制作方法

本实用新型涉及网绳加工机械领域，具体的是一种捻线机罗拉。

背景技术：

丝线加捻的目的是增加其紧密性，合股加捻的目的除了增加紧密性外，还可改变其卷装形式和线密度，以满足后加工和使用要求。加捻通常包括下列步骤:1.将丝线从丝线筒上以一定的速度退解下来；2.对丝线加捻3.将已加捻的丝线卷绕到纸管或筒管上。

罗拉是捻线机的关键部件，起牵引、收拢合并丝线的作用，是丝线在捻线过程中丝线运动的主要动力来源。捻线机的动力装置带动罗拉转动，纱架上的待捻制丝线(多股)通过罗拉牵引、收拢合并到一起，然后导入旋转的纱锭，加捻成一定捻度的线股。

由于丝线运动并不需要太大的牵引力，并且，为了提高生产效率，一台捻线机上通常是多组捻线单元同时运动，每组捻线单元至少设有一个罗拉，每组捻线单元的罗拉通过共同的传动装置与动力装置相连。

现有技术的捻线机的传动装置包括2个平行设置的传动辊，传动辊同步、同向转动，罗拉与两个传动辊相切，罗拉与传动辊呈“品字形”设置，通过罗拉与传动辊切面处的摩擦力为丝线的运动提供动力，罗拉通过离合设备可以与传动辊通过手动的方式压紧和脱离。

现有传动装置的两根并列的传动辊是整台设备一体传动的，只有整机停止运行，传动辊停止转动，罗拉才能停止转动。因此在某个捻线单元的纱锭的纱线出现断头、缠绕等故障时，需要操作工巡回观察发现，然后手动使罗拉脱离传动辊，待排除故障后再手动合上罗拉，该纱锭继续运行。操作工排除故障过程中传动轴始终处于转动状态，极易造成操作工手臂或其他部位被卷入、缠绕，并且，从发现故障，到罗拉搬离传动辊，响应时间长，降低生产效率。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种捻线机罗拉，采用电磁离合器控制罗拉的转动，操作简单，响应迅速。

本实用新型的技术方案是：

一种捻线机罗拉，包括罗拉绕线辊和离合器，所述离合器包括壳体和轴，轴贯穿离合器的壳体，壳体内设有传动齿轮、衔铁和离合器主体，传动齿轮、离合器主体和罗拉绕线辊分别与轴同轴设置，罗拉绕线辊固定于壳体外部的轴上，离合器主体固定于壳体内的轴上，所述衔铁固定于传动齿轮上，所述传动齿轮通过动力装置驱动。

本实用新型通过罗拉绕线辊为丝线在捻线机上的运动提供牵引的动力，罗拉绕线辊和传动装置之间设置离合器，通过离合器来控制罗拉绕线辊的转动与停止。

离合器采用电磁离合器的方式，极大的缩短了响应时间，提高了操作的安全性。动力装置将动力传送至传动齿轮，使传动齿轮绕轴以一定的速度一直转动，衔铁固定于传动齿轮上。当离合器通电时，衔铁吸附离合器主体，传动齿轮带动离合器主体转动，离合器主体通过轴，将动力传导至壳体外侧的罗拉绕线辊上，罗拉绕线辊转动。

离合器断电后，衔铁和离合器主体分离，罗拉绕线辊、轴和离合器主体均停止转动。

如背景技术所提到的，现有技术中罗拉带动丝线运动的模式为，罗拉与传动辊呈“品字形”设置，通过罗拉与传动辊切面处的摩擦力为丝线的运动提供动力。

本实用新型所提供的捻线机罗拉，通过罗拉绕线辊为丝线的运动提供动力，具体方式如下：

所述捻线机罗拉还包括从动轮，所述从动轮和罗拉绕线辊设置于壳体的同一侧，所述从动轮的轴线与罗拉绕线辊的轴线平行，所述从动轮周向方向上设有不少于2个导线槽，优选的，所述从动轮周向方向上设有3个导线槽。

丝线在罗拉绕线辊上进行多次缠绕，靠丝线与罗拉绕线辊之间的摩擦力，来牵引丝线。本实用新型的从动轮具有多个导线槽，丝线从从动轮的第一导线槽引出后，在罗拉绕线辊上缠绕大半圈，再回到第二导线槽，再引出，再到罗拉绕线辊上缠绕，再引出，到第三导线槽，再到罗拉绕线辊上缠绕，如此即可实现丝线在罗拉上的进行有一定间距的缠绕，从而提供足够的接触面积(罗拉绕线辊和丝线之间的接触面积)，罗拉绕线辊对丝线有足够的摩擦力，带动丝线运动。

优选的，所述罗拉绕线辊在轴向上的宽度与从动轮在轴向上的宽度相配合。

优选的，所述导线槽在从动轮的轴向方向上均匀分布。

所述从动轮的直径与罗拉绕线辊的直径之比为1:2-10从动轮的直径小，可以使丝线在罗拉上的单圈接触面积更大。

本实用新型具有的优点和积极效果是：由于采用上述技术方案，罗拉的启动和制动实现自动化，响应时间短，结构更有利于保证生产安全。

附图说明

图1是本实用新型罗拉轴线处的剖面图

图2是罗拉的结构示意图

图中：

1、传动齿轮2、衔铁3、离合器主体

4、罗拉绕线辊5、从动轮51、第一导线槽

52、第二导线槽53、第三导线槽6、第一导线轮

7、第二导线轮8、壳体9、轴

具体实施方式

如图1所示，本实用新型

一种捻线机罗拉，包括罗拉绕线辊4和离合器，所述离合器包括壳体8和轴9，轴9贯穿离合器的壳体8，壳体8内设有传动齿轮1、衔铁2和离合器主体3，传动齿轮1、离合器主体3和罗拉绕线辊4分别与轴9同轴设置，罗拉绕线辊4固定于壳体8外部的轴9上，离合器主体3固定于壳体8内的轴9上，所述衔铁2固定于传动齿轮1上，所述传动齿轮1通过动力装置驱动。

如图2所示

所述捻线机罗拉还包括从动轮5，所述从动轮5和罗拉绕线辊4设置于壳体8的同一侧，所述从动轮5的轴线与罗拉绕线辊4的轴线平行，所述从动轮5周向方向上设有3个导线槽。

所述罗拉绕线辊4在轴向上的宽度与从动轮5在轴向上的宽度相配合。

所述导线槽在从动轮5的轴向方向上均匀分布。

所述从动轮5的直径与罗拉绕线辊4的直径之比为1:3。

本实例的工作过程：

从动轮5具有3个导线槽，丝线通过第一导线轮6引入捻线机罗拉后，进入第一个导线槽51，在第一导线槽51上缠绕半圈后引出，在罗拉绕线辊4上缠绕大半圈，再回到第二导线槽52，再引出，再到罗拉绕线辊4上缠绕，再引出，到第三导线槽53，再到罗拉绕线辊4上缠绕，后经第二导线轮7到纱锭处加捻。

动力装置将动力传送至传动齿轮1，使传动齿轮1绕轴9以一定的速度一直转动，衔铁2固定于传动齿轮1上。当离合器通电时，衔铁2吸附离合器主体3，传动齿轮1带动离合器主体3转动，离合器主体3通过轴9，将动力传导至壳体8外侧的罗拉绕线辊4上，罗拉绕线辊4带动丝线转动。

离合器断电后，衔铁2和离合器主体3分离，罗拉绕线辊4、轴9和离合器主体3均停止转动，丝线失去动力，该组捻线单元停止工作。

如此即可实现丝线在罗拉上的进行有一定间距的缠绕，从而提供足够的接触面积(罗拉和丝线之间)，罗拉对丝线有足够的摩擦力，带动丝线运动。

以上对本实用新型的一个实施例进行了详细说明，但所述内容仅为本实用新型的较佳实施例，不能被认为用于限定本实用新型的实施范围。凡依本实用新型申请范围所作的均等变化与改进等，均应仍归属于本实用新型的专利涵盖范围之内。

技术特征：

1.一种捻线机罗拉，其特征在于：包括罗拉绕线辊和离合器，所述离合器包括壳体和轴，轴贯穿离合器的壳体，壳体内设有传动齿轮、衔铁和离合器主体，传动齿轮、离合器主体和罗拉绕线辊分别与轴同轴设置，罗拉绕线辊固定于壳体外部的轴上，离合器主体固定于壳体内的轴上，所述衔铁固定于传动齿轮上，所述传动齿轮通过动力装置驱动。

2.根据权利要求1所述的捻线机罗拉，其特征在于：所述捻线机罗拉还包括从动轮，所述从动轮和罗拉绕线辊设置于壳体的同一侧，所述从动轮的轴线与罗拉绕线辊的轴线平行，所述从动轮周向方向上设有不少于2个导线槽。

3.根据权利要求2所述的捻线机罗拉，其特征在于：所述从动轮周向方向上设有3个导线槽。

4.根据权利要求2或3中任意一项所述的捻线机罗拉，其特征在于：所述罗拉绕线辊在轴向上的宽度与从动轮在轴向上的宽度相配合。

5.根据权利要求3所述的捻线机罗拉，其特征在于：所述导线槽在从动轮的轴向方向上均匀分布。

6.根据权利要求2或3中任意一项所述的捻线机罗拉，其特征在于：所述从动轮的直径与罗拉绕线辊的直径之比为1:2-10。

技术总结
本实用新型提供一种捻线机罗拉，包括罗拉绕线辊和离合器，所述离合器包括壳体和轴，轴贯穿离合器的壳体，壳体内设有传动齿轮、衔铁和离合器主体，传动齿轮、离合器主体和罗拉绕线辊分别与轴同轴设置，罗拉绕线辊固定于壳体外部的轴上，离合器主体固定于壳体内的轴上，所述衔铁固定于传动齿轮上，所述传动齿轮通过动力装置驱动。本实用新型的有益效果是由于采用上述技术方案，罗拉的启动和制动实现自动化，结构更有利于保证生产安全。

技术研发人员：夏志清
受保护的技术使用者：山东昕达智能装备有限公司
技术研发日：2019.12.12
技术公布日：2020.05.22