彩色牛仔纱线制作方法及使用该纱线制作的面料、服装与流程

本发明属于牛仔染整及服装制作技术领域，具体涉及一种彩色牛仔纱线制作方法及使用该纱线制作的面料、服装。

背景技术：

漂亮的牛仔服装，深受广大消费者喜爱，市场销量大。据相关数据显示，从2013年至2018年全球牛仔服装市场量增长了8.9％，从526亿美元增长到573亿美元，预计到2023年将达到600亿美元的年市场量。

常规牛仔服装以靛蓝和硫化黑染色的面料为主，目前牛仔面料多数采用原棉纱线经过浆染纱联合机或者球经染色机下机后，再去织布，坯布经过退浆、烧毛、预缩处理后送制衣厂，制衣后经各种方法的成衣洗涤，达到洗旧、褪色的效果。而原棉纱线在浆染纱联合机或者球经染色机上染制靛蓝和硫化黑，受制于设备和工艺，靛蓝和硫化黑染色后制成的服装掉色严重，湿摩擦牢度极差，只有最低级别1级，多纤维沾色牢度也很差，导致无法跟浅色衣服搭配穿着，更加无法跟白色服装一起搭配，一起洗涤时沾污更加严重。

牛仔服装市场上，曾有利用涂料染色来仿造牛仔的层次感，因涂料粘合剂和交联剂的缘故，涂料脱色程度单一，无法达到层次分明的牛仔服装洗水效果；也有利用激光刻蚀来仿造牛仔服装的层次感，但是激光刻蚀处理成本太高，且处理过程中会产生大量有害气体，激光刻蚀后为去除织造的浆料会产生大量高色度的污水。

技术实现要素：

为解决上述问题，本发明的一个目的是提供一种彩色牛仔纱线的制作方法，使得采用该制作方法所制成的牛仔纱线，染色牢度好，不易掉色。

为实现上述目的，本发明提供的一种彩色牛仔纱线的制作方法，包括如下步骤：

棉散纤维染色前处理：未染色的棉散纤维装入染色缸中，采用前处理助剂在温度为90℃条件下处理40-45min，然后水洗。其中，水洗的具体步骤是先用85-90℃的水来水洗，水洗时间为20分钟，再用温度范围在80-85℃的水来水洗，水洗时间为15-20分钟。所采用的前处理助剂为棉用精炼剂、煮练剂、渗透剂中的一种或多种与烧碱的任一组合。棉用精炼剂优选为棉用精炼酶。煮练剂优选为煮练酶。

棉散纤维染色前处理目的在于去除棉散纤维上的油脂和蜡质等杂质，增强棉散纤维的渗透性能，以提高染色时染料的上染率。

棉散纤维染色：装缸时，按一定的浴比，控制加入已进行染色前处理的棉散纤维和还原染料隐色体染色工作液的量，以0.5-1℃/min的升温速率进行加温，温度达到50-85℃时，保温10-70min完成上染，在保温时加入15-35g/l促染剂。可在一个温度值进行保温，也可分阶段在多个温度值进行保温。促染剂可一次加入，也可分多次加入。

士林染料又称为还原染料，因士林染料颗粒大，还原染料经过预还原形成隐色体钠盐，染液中染料粒径变小，同时隐色体钠盐呈负电荷状态，利于同带正电荷的棉散纤维相结合，经氧化后形成不溶于水的染料色淀，染色牢度提高，不易掉色。采用士林染料制成还原染料隐色体染色工作液，利用高温条件下染料分子动能增加，容易扩散到棉散纤维内部的优势，通过调节染色时的温度，来调整棉散纤维染色的上染率和透芯效果。棉散纤维染色条件优选为：已进行染色前处理的棉散纤维中，加入还原染料隐色体染色工作液，以0.5-1℃/min的升温速率进行加温，温度达到60-85℃时，保温30-70min，在保温时加入促染剂。此优选条件下，棉散纤维的上染率和透芯效果，最适于后续制作彩色牛仔服装中丰富多彩、层次众多的牛仔服装效果的实现。

其中，在保证工艺可靠性的基础上，结合考虑操作便利性和成本，来确定升温速率为0.5-1℃/min。上述升温速率高于1℃/min，则升温太快，容易造成上染过快，产生不均匀色花；而升温速率低于0.5℃/min，升温时间太长，耗时长，染色成本高。

浴比的大小不影响染色牢度的效果，但浴比低于1：10，容易染色不均匀，而浴比太大成本又太高，故优选1:10-20的浴比。

促染剂的使用，是利用电解质的浓度差打破染料吸附和扩散的阻力，加速染料分子向棉散纤维内部扩散，从而提升还原染料隐色体染液对棉散纤维的上染率。分次加入促染剂可以减缓染料上染的速率，减少因上染过快造成的染色不均匀现象。本发明中所采用的促染剂为元明粉、氯化钠或元明粉和氯化钠的混合物。

棉散纤维染色后处理：染色缸中染液排尽后，先用常温水来水洗棉散纤维2-3次，即利用常温水中的氧来进行水洗氧化；再采用添加了氧化剂的水来水洗，即进行强制氧化，强制氧化过程要充分氧化；接着采用单一的皂洗剂或者皂洗剂与分散剂的混合液，进行高温皂洗，使染料分子进行重新排列，提高皂洗牢度；再先后经80-85℃水、常温水进行水洗，充分洗除残余浮色后，出缸脱水，烘干。

其中，皂洗助剂的用量一般为1-3g/l。

拼混纺纱：将染色后处理完成的棉散纤维和未染色的棉散纤维混合纺纱。

其中，染色后的棉散纤维占比为10％～95％。因染色后的棉散纤维占比低于10％时，在视觉上染色非常浅淡，而大于95％时，视觉上接近完全染色的颜色深度，故染色后的棉散纤维占比优选为10％～95％。

在棉散纤维染色中，所采用还原染料隐色体染色工作液是由预先配置的高浓度还原染料隐色体染料母液稀释而成。

高浓度还原染料隐色体染料母液的配置方法如下：

容器内加入50-60％量比的常温水，加热升温到40～45℃时，边搅拌边加入50-80g/l的碱剂；边升温边搅拌，温度达到80～85℃时，倒入200-300g/l的士林染料，再充分搅拌20～30min；加常温水降温到40～45℃时，加入40-80g/l还原剂，搅拌3～5min，静置40～45min，加常温水至总液量到100％，得高浓度还原染料隐色体染液。

其中，士林染料为士林蓝vb染料、士林黄g染料、士林橄榄t染料、士林绿ffb染料、士林红f3b染料或士林黑rb染料等士林染料中的一种或者几种的拼混物。碱剂为烧碱、纯碱或者强碱弱酸盐类的碱性物质中的一种或多种混合物。还原剂为复合还原剂rsw或复合还原剂rsd。

还原染料隐色体染色工作液配置过程具体为：先按上述方法预先配置高浓度还原染料隐色体染料母液，保存备用；在染色前，用常温水对高浓度还原染料隐色体染料母液稀释20～50倍，测定并调整还原电位值和/或ph值，即得还原染料隐色体染色工作液。因采用不同的士林染料进行棉散纤维染色时，对还原染料隐色体染色工作液的还原电位值和ph值的范围要求也不同，因此在用常温水对高浓度还原染料隐色体染料母液稀释后，需采用还原剂来调整还原电位值，将其控制在该士林染料染色要求的范围内；采用烧碱来调整ph值在该士林染料染色要求的范围内。

本发明的另一个目的是提供一种使用本发明的牛仔纱线制作而成的牛仔面料，该面料染色牢度好，水洗不易掉色。

本发明的另一个目的是提供一种使用本发明的牛仔面料制作而成的服装。因士林染料的颗粒大，染色不易透芯，使用本发明的牛仔面料制作而成的服装，通过不同洗水手法的控制，可以获得丰富多彩、层次众多的牛仔服装效果。

本发明的优点如下：

(1)本发明涉及的彩色牛仔纱线的制作方法中，采用还原染料隐色体染液来染棉散纤维，使所制成的牛仔纱线染色牢度好，不易掉色，尤其是日晒牢度和耐皂洗牢度优异；

(2)本专利中，利用士林染料的颗粒大，染色不易透芯的缺点，将“缺陷”转变成“优势”，在服装成衣普通洗水、酵素洗水、人工手擦或氧化剂洗涤等不同的洗水手法下，实现局部脱色，在服装上形成有层次感的牛仔服装效果。

(3)与传统牛仔染色过程相比，采用本专利方法生产服装的过程中，污水和污染气体少，且染色和服装水洗过程中所产生的污水易收集，便于环保处理。

附图说明

图1是本发明中彩色牛仔纱线的制作方法的流程图。

具体实施方式

为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，以下实施例对本发明作具体阐述。

实施例一：

一种蓝色牛仔纱线的制作方法，包括如下步骤：

第一步，棉散纤维染色前处理，用于去除棉散纤维上的油脂和蜡质，增强棉散纤维的渗透性，以提高染色时染料的上染率；

第二步，棉散纤维染色：加入染料，即还原染料隐色体染液，以0.5℃/min的升温速率进行加温，温度达到50℃时，保温70min，在保温第20分钟和第40分钟时加入促染剂，促染剂优选为元明粉，两次加入促染剂的用量均为15g/l；

第三步，棉散纤维染色后处理；

第四步，拼混纺纱：将染色后的棉散纤维和未染色的棉散纤维混合纺纱，其中染色后的棉散纤维占比为50％。

其中，高温条件下染色，可使还原染料隐色体染液中的染料分子动能增加，更易扩散到棉散纤维内部，通过调节染色时的温度，调整棉散纤维染色的上染率和透芯效果。

实施例二：

一种蓝色牛仔纱线的制作方法，包括如下步骤：

第一步，棉散纤维染色前处理，用于去除棉散纤维上的油脂和蜡质，以提高染色时染料的上染率；

第二步，棉散纤维染色：加入染料，即还原染料隐色体染液，以0.5℃/min的升温速率进行加温，温度达到60℃时，加入促染剂，保温50min，再升温到80℃时加入促染剂，继续保温20min。促染剂优选为元明粉和氯化钠按照1:1比例拼混的混合物，本实施例中促染剂第一次加入量为10克/升，第二次加入量为20g/l；

第三步，棉散纤维染色后处理；

第四步，拼混纺纱：将染色后的棉散纤维和未染色的棉散纤维混合纺纱，其中染色后的棉散纤维占比为50％。

实施例三：

一种蓝色牛仔纱线的制作方法，包括如下步骤：

第一步，棉散纤维染色前处理，用于去除棉散纤维上的油脂和蜡质，以提高染色时染料的上染率；

第二步，棉散纤维染色：加入染料，即还原染料隐色体染液，以0.5℃/min的升温速率进行加温，温度达到60℃时，加入促染剂，保温50min，再升温到85℃加入促染剂，继续保温10min。促染剂优选为元明粉和氯化钠按照4:1比例拼混的混合物，本实施例中促染剂第一次加入量为10克/升，第二次加入量为15g/l；

第三步，棉散纤维染色后处理；

第四步，拼混纺纱：将染色后的棉散纤维和未染色的棉散纤维混合纺纱，其中染色后的棉散纤维占比为50％。

实施例四：

一种蓝色牛仔纱线的制作方法，包括如下步骤：

第一步，棉散纤维染色前处理，用于去除棉散纤维上的油脂和蜡质，以提高染色时染料的上染率；

第二步，棉散纤维染色：加入染料，即还原染料隐色体染液，以0.5℃/min的升温速率进行加温，温度达到60℃时，加入促染剂，保温50min，再升温到85℃加入促染剂，继续保温10min。促染剂优选为元明粉和氯化钠按照1:3比例拼混的混合物，本实施例中促染剂第一次加入量为15克/升，第二次加入量为20g/l；

第三步，棉散纤维染色后处理；

第四步，拼混纺纱：将染色后的棉散纤维和未染色的棉散纤维混合纺纱，其中染色后的棉散纤维占比为50％。

实施例五：

一种蓝色牛仔纱线的制作方法，包括如下步骤：

第一步，棉散纤维染色前处理，用于去除棉散纤维上的油脂和蜡质，以提高染色时染料的上染率；

第二步，棉散纤维染色：加入染料，即还原染料隐色体染液，以1℃/min的升温速率进行加温，温度达到70℃时，保温50min，在保温第10分钟、第30分钟时分别加入促染剂，促染剂优选为元明粉，两次元明粉加入剂量均为10g/l；

第三步，棉散纤维染色后处理；

第四步，拼混纺纱：将染色后的棉散纤维和未染色的棉散纤维混合纺纱，其中染色后的棉散纤维占比为50％。

实施例六：

一种蓝色牛仔纱线的制作方法，包括如下步骤：

第一步，棉散纤维染色前处理，用于去除棉散纤维上的油脂和蜡质，增强棉散纤维的渗透性，以提高染色时染料的上染率；

第二步，棉散纤维染色：加入染料，即还原染料隐色体染液，以1℃/min的升温速率进行加温，温度达到80℃时，保温30min，在保温第15分钟时加入促染剂，促染剂优选为元明粉，促染剂用量为20g/l；

第三步，棉散纤维染色后处理；

第四步，拼混纺纱：将染色后的棉散纤维和未染色的棉散纤维混合纺纱，其中染色后的棉散纤维占比为50％。

实施例七：

一种蓝色牛仔纱线的制作方法，包括如下步骤：

第一步，棉散纤维染色前处理，用于去除棉散纤维上的油脂和蜡质，以提高染色时染料的上染率；

第二步，棉散纤维染色：加入染料，即还原染料隐色体染液，以0.5℃/min的升温速率进行加温，温度达到85℃时，保温10min，在保温开始时加入促染剂，促染剂优选为氯化钠，氯化钠加入剂量为20g/l；

第三步，棉散纤维染色后处理；

第四步，拼混纺纱：将染色后的棉散纤维和未染色的棉散纤维混合纺纱，其中染色后的棉散纤维占比为50％。

实施例八：

蓝色牛仔纱线的制作中，所采用的还原染料隐色体染色工作液是由预先配置的高浓度还原染料隐色体染料母液稀释而成。高浓度还原染料隐色体染料母液的配置方法如下：先在容器内加入60％量比的水，开启搅拌器，升温到40～45℃后倒入50g/l碱剂，本实施例中，碱剂优选为烧碱；边升温边搅拌，温度达到80℃时，倒入200g/l士林蓝vb染料，充分搅拌20～30min；加常温水降温到40～45℃，加入40g/l还原剂，搅拌3～5min，静置40～45min，加常温水至总液量到100％，备用。本实施例中还原剂优选为复合还原剂rsd。

实施例九：

蓝色牛仔纱线的制作中，所采用的还原染料隐色体染色工作液是由预先配置的高浓度还原染料隐色体染料母液稀释而成。高浓度还原染料隐色体染料母液的配置方法如下：先在容器内加入50％量比的水，开启搅拌器，升温到40～45℃后倒入60g/l碱剂，本实施例中，碱剂优选为烧碱；边升温边搅拌，温度达到80℃时，倒入250g/l士林蓝vb染料，充分搅拌20～30min；加常温水降温到40～45℃，加入60g/l还原剂，搅拌3～5min，静置40～45min，加常温水至总液量到100％，备用。本实施例中还原剂优选为复合还原剂rsd。

实施例十：

蓝色牛仔纱线的制作中，所采用的还原染料隐色体染色工作液是由预先配置的高浓度还原染料隐色体染料母液稀释而成。高浓度还原染料隐色体染料母液的配置方法如下：先在容器内加入60％量比的水，开启搅拌器，升温到40～45℃后倒入80g/l碱剂，本实施例中，碱剂优选为烧碱；边升温边搅拌，温度达到85℃时，倒入300g/l士林蓝vb染料，充分搅拌20～30min；加常温水降温到40～45℃，加入70g/l还原剂，搅拌3～5min，静置40～45min，加常温水至总液量到100％，备用。本实施例中还原剂优选为复合还原剂rsd。

实施例十一：

绿色牛仔纱线的制作中，所采用的还原染料隐色体染色工作液是由预先配置的高浓度还原染料隐色体染料母液稀释而成。高浓度还原染料隐色体染料母液的配置方法如下：先在容器内加入50％量比的常温水，开启搅拌器，升温到40～45℃后倒入80g/l碱剂，本实施例中，碱剂优选为烧碱和纯碱的混合物(烧碱和纯碱的比例为4:1)；边搅拌边升温到85℃时，倒入250g/l士林绿ffb和士林黄g染料(士林绿ffb和士林黄g染料的比例为6：1)，充分搅拌20～30min；加常温水降温到40～45℃，加入60g/l还原剂，搅拌3～5min，静置40～45min，加常温水至总液量到100％，备用。本实施例中还原剂优选为复合还原剂rsw。

实施例十二：

红色牛仔纱线的制作中，所采用的还原染料隐色体染色工作液是由预先配置的高浓度还原染料隐色体染料母液稀释而成。高浓度还原染料隐色体染料母液的配置方法如下：先在容器内加入60％量比的水，开启搅拌器，升温到40～45℃后倒入60g/l碱剂，本实施例中，碱剂优选为烧碱；边搅拌边升温到80℃时，倒入220g/l士林红f3b和士林黄g染料(士林红f3b和士林黄g染料的比例为18：1)，升温到80℃搅拌20～30min；加常温水降温到40～45℃，加入65g/l还原剂，搅拌5min，静置40～45min，加常温水至总液量到100％，备用。本实施例中还原剂优选为复合还原剂rsd。

实施例十三：

黑色牛仔纱线的制作中，所采用的还原染料隐色体染色工作液是由预先配置的高浓度还原染料隐色体染料母液稀释而成。高浓度还原染料隐色体染料母液的配置方法如下：先在容器内加入60％量比的水，开启搅拌器，升温到40～45℃后倒入80g/l碱剂碱剂，本实施例中，碱剂优选为烧碱和纯碱的混合物(烧碱和纯碱的比例为3：1)；边搅拌边升温到80℃时，倒入280g/l士林红f3b和士林黑rb染料(士林红f3b和士林黑rb染料的比例为1：69)，搅拌20～30min；加常温水降温到40～45℃，加入65g/l还原剂，搅拌5min，静置40～45min，加常温水至总液量到100％，备用。本实施例中还原剂优选为复合还原剂rsd。

实施例十四：

橄榄绿色牛仔纱线的制作中，所采用的还原染料隐色体染色工作液是由预先配置的高浓度还原染料隐色体染料母液稀释而成。高浓度还原染料隐色体染料母液的配置方法如下：先在容器内加入60％量比的水，开启搅拌器，升温到40～45℃后倒入80g/l碱剂，本实施例中，碱剂优选为烧碱；边搅拌边升温到80℃时，倒入300g/l士林绿ffb和士林橄榄t染料(士林绿ffb和士林橄榄t的比例为2：1)，搅拌20～30min；加常温水降温到40～45℃，加入80g/l还原剂，搅拌5min，静置40～45min，加常温水至总液量到100％，备用。本实施例中还原剂优选为复合还原剂rsw。

实施例十五：

一种蓝色牛仔面料的制备方法，包括：

将采用实施例二中方法制得的蓝色牛仔纱线织成牛仔面料，然后进行烧毛、退浆、丝光、后整理(拉斜、预缩)。

实施例十六：

一种蓝色牛仔服装的制备方法，包括：

将实施例十五中的蓝色牛仔面料交给服装厂缝制形成服装，然后送到洗水厂，洗水厂通过采用普通洗水、酵素洗水、人工手擦或氧化剂洗涤等不同的洗水手法，进行局部脱色，服装产生牛仔的层次感。

实施例十七：

一种橄榄绿色牛仔面料的制备方法，包括：

将采用实施例十四中配置的还原染料隐色体染色工作液所制橄榄绿色牛仔纱线织成牛仔面料，然后进行烧毛、退浆、丝光、后整理(拉斜、预缩)。

实施例十八：

一种红色牛仔面料的制备方法，包括：

采用实施例十二中配置的还原染料隐色体染色工作液所制红色牛仔纱线织成牛仔面料，然后进行烧毛、退浆、丝光、后整理(拉斜、预缩)。

实施例十九：

由第三方检测机构——佛山中纺联检验技术服务有限公司对本专利实施例十五、实施例十七、实施例十八制备得到的面料进行测试。对比测试产品为市售牛仔靛蓝面料。按照标准gb/t3920-2008《纺织品色牢度试验耐摩擦色牢度》的相关规定测定干、湿摩牢度；按照标准gb/t3921-2008《纺织品色牢度试验耐皂洗色牢度》的相关规定测定皂洗后变色和多纤维沾色程度；按照标准gb/t8427-2008《纺织品色牢度试验耐人造光色牢度：氙弧》的相关规定测定光照变色程度。

具体测试结果如下：

从上述测试结果可以看出：本专利实施例十五、实施例十七、实施例十八制备所得面料的耐摩擦牢度、耐皂洗色牢度、耐光色牢度优于市售牛仔靛蓝面料。

以上所述的实施例仅用于说明本发明的技术思想及特点，其目的在于使本领域内的技术人员能够了解本发明的内容并据以实施，不能仅以本实施例来限定本发明的专利范围。