一种喷丝板及其加工方法与流程

本发明涉及一种喷丝板及其加工方法。

背景技术：

喷丝板一般用于通过熔喷的方法制备无纺布。由于喷丝板内部的内流道和喷丝孔加工难度大，且打磨难度高，甚至无法打磨，导致进入内流道的液体物料在其中产生紊流，使得出丝不均匀，影响产品质量。同时，内流道和喷丝孔不易清洗，影响设备使用寿命。

技术实现要素：

本发明的第一个目的是提供一种用于喷丝板的加工方法，加工第一凹槽和喷丝孔难度较低，拆开后打磨难度低，打磨精度高，清洗方便，喷丝均匀，产品质量较高。

为达到上述目的，本发明采用的技术方案是：

一种用于喷丝板的加工方法，包括以下步骤：

(1)将第一板体沿纵向中心线方向一分为二，分别在两块第一分板的对接面上加工第一凹槽，使得两块所述第一分板拼接后，两侧的所述第一凹槽相互拼接形成内流道，所述内流道沿所述第一板体的纵向中心线方向延伸且两端封闭，所述内流道顶端封闭且底端打开；分别对两个所述第一凹槽抛光打磨；

(2)分别在两块所述第一分板的顶端加工第二凹槽，所述第二凹槽沿平行于所述第一板体的纵向中心线方向延伸，使所述第二凹槽靠近所述第一凹槽的一侧从下往上逐渐倾斜靠近所述第一凹槽；

(3)拼接两块所述第一分板，在其顶端通过线切割的方式循环间隔开孔，在一块所述第一分板上间隔均匀的切割出多个左半圆孔，同时在另一块所述第一分板上间隔均匀的切割出多个右半圆孔，所述左半圆孔和所述右半圆孔均向下与所述内流道顶端连通，多个所述左半圆孔用于一一对应的与多个所述右半圆孔拼接形成喷丝孔；拆开两块所述第一分板，分别对所述左半圆孔、所述右半圆孔抛光打磨，再拼接两块所述第一分板；

(4)将第二板体沿纵向中心线方向一分为二，分别在两块第二分板内部加工进气孔，再将两块所述第二分板一一对应的安装在两条所述第二凹槽上，使所述第二分板与对应的所述第二凹槽的斜面之间形成气缝，所述气缝与所述进气孔连通；

(5)在第三板体上开设进料孔，将所述第三板体安装在所述第一板体底部，所述第三板体用于封堵所述内流道，所述进料孔与所述内流道连通。

优选地，在步骤(1)中，在加工所述第一凹槽时，同步加工出凸设于所述第一凹槽中的凸起部，使得两块所述第一分板拼接后，两侧的所述凸起部相互抵接。

更优选地，所述凸起部有多个，多个所述凸起部沿平行于所述第一板体的纵向中心线方向依次间隔排列。

优选地，在步骤(3)中，通过线切割的方式沿直线-左半圆-直线-右半圆的路径循环切割开孔，其中，直线与所述第一板体的纵向中心线重合。

优选地，在步骤(3)中，通过线切割的方式沿直线-左半圆-右半圆-左半圆的路径循环切割开孔，其中，两次左半圆切割在同一位置，直线与所述第一板体的纵向中心线重合。

优选地，所述内流道的横截面包括从下往上依次连接的第一锥面、矩形面、第二锥面，所述第一锥面和所述第二锥面均沿从下往上的方向锥形收缩。

优选地，在步骤(2)中，加工所述第二凹槽使其底面沿水平方向延伸，内侧面从下往上逐渐倾斜靠近所述喷丝孔。

优选地，在步骤(4)中，分别加工两块所述第二分板靠近所述喷丝孔的一侧，使其从下往上逐渐倾斜靠近所述喷丝孔，使所述气缝位于所述第二分板的侧面与所述第二凹槽的斜面之间。

更优选地，使所述气缝从下往上逐渐合拢。

本发明的第二个目的是提供一种由上述加工方法制得的喷丝板，清洗方便，喷丝均匀，产品质量较高。

由于上述技术方案的运用，本发明与现有技术相比具有下列优点：本发明一种用于喷丝板的加工方法，将第一板体一分为二，分别加工第一凹槽，不仅降低了内流道加工难度和加工成本，提高了加工效率，还降低了打磨难度，提高了内壁光滑度；通过线切割的方式循环间隔开孔，避免了直接钻孔导致的加工难度大和加工精度低，拆开后同样便于打磨，提高内壁精度；本发明方法制得的喷丝板，能够避免内流道中的液体物料产生紊流，喷丝均匀，喷丝质量高，同时清洗方便，使用寿命较长。

附图说明

附图1为喷丝板的横剖图；

附图2为第一板体的横剖图；

附图3为喷丝板的俯视图；

附图4为喷丝板的仰视图；

附图5位喷丝板的侧视图。

其中：1、第一分板；2、第一凹槽；3、内流道；4、第二凹槽；5、喷丝孔；6、第二分板；7、进气孔；8、气缝；9、第三板体；10、进料孔；11、凸起部；12、第一锥面；13、矩形面；14、第二锥面。

具体实施方式

下面结合附图来对本发明的技术方案作进一步的阐述。

参见图1-5所示，其中图1和图2所剖位置不同。上述一种用于喷丝板的加工方法，包括以下步骤：

(1)将第一板体沿纵向中心线方向一分为二，分别在两块第一分板1的对接面(这里说的对接面是指两块第一分板1相互朝向的两个侧面)上加工第一凹槽2，使得两块第一分板1拼接后，两侧的第一凹槽2相互拼接形成内流道3。该内流道3沿第一板体的纵向中心线方向延伸且两端封闭，内流道3顶端封闭且底端打开。即内流道3整体位于第一板体中，其底端向下贯穿第一板体底部。通过铣刀洗出第一凹槽2，再分别对两个第一凹槽2进行抛光打磨。

在加工第一凹槽2时，同步加工出凸设于第一凹槽2中的凸起部11，使得两块第一分板1拼接后，两侧的凸起部11相互抵接。通过这个设置，当需要固定两块第一分板1时，只需在对齐两个凸起部11中打入螺栓即可。

在本实施例中，凸起部11有多个，多个凸起部11沿平行于第一板体的纵向中心线方向依次间隔排列。通过这个设置，不仅加固两块第一分板1的拼接，还不会影响内流道3沿上下方向的连通状态。

在本实施例中，内流道3的横截面包括从下往上依次连接的第一锥面12、矩形面13、第二锥面14，第一锥面12和述第二锥面14均沿从下往上的方向锥形收缩，凸起部11连接在矩形面13上。通过这个设置，增加了喷丝的流速。

(2)通过铣刀分别在两块第一分板1的顶端加工第二凹槽4，第二凹槽4沿平行于第一板体的纵向中心线方向延伸，使第二凹槽4靠近第一凹槽2的一侧从下往上逐渐倾斜靠近第一凹槽2。参见图1所示，左侧的第二凹槽4的右侧面从下往上向右倾斜延伸，右侧的第二凹槽4的左侧面从下往上向左倾斜延伸。

在本实施例中，加工第二凹槽4使其底面沿水平方向延伸。两条第二凹槽4均沿平行于第一板体的纵向中心线方向贯穿对应的第一分板1。

参见图2所示，左侧第一分板1中，第二凹槽4位于第一凹槽2的左上方，且两者互不连通；右侧的第一分板中，第二凹槽4则位于第一凹槽2的右上方，且两者互不连通。

(3)拼接两块第一分板1，在其顶端通过线切割的方式循环间隔开孔，在左侧的第一分板1上间隔均匀的切割出多个左半圆孔，同时在右侧的第一分板1上间隔均匀的切割出多个右半圆孔，左半圆孔和右半圆孔均向下与内流道3顶端连通，多个左半圆孔用于一一对应的与多个右半圆孔拼接形成喷丝孔5，所有喷丝孔5均与内流道3顶端连通。

拆开两块第一分板1，分别对左半圆孔、右半圆孔抛光打磨，再拼接两块第一分板。

在本实施例中，通过线切割的方式沿直线-左半圆-直线-右半圆的路径循环切割开孔，其中，直线与第一板体的纵向中心线重合。这种方式切割路径不重复，切割速度快，切割效率高。

在另一个实施例中，通过线切割的方式沿直线-左半圆-右半圆-左半圆的路径循环切割开孔，其中，两次左半圆均切割在左侧第一分板1上的同一位置处，直线与第一板体的纵向中心线重合。这种方式切割路径有重复(仅在左半圆处重复一次)，但是切割后形成的喷丝孔5精度较高。

由于两个第一分板1是相互断开的，其拼接处(即直线处)起到了定位的作用，实质加工的过程即为分别对两个第一分板1进行加工，分别在两个第一分板1上加工出左半圆孔和右半圆孔，加工难度低，加工精度高。

在本实施例中，直线的长度为0.1mm，左半圆孔和右半圆孔的直径为0.3mm，左半圆孔和右半圆孔的厚度为4mm。

(4)将第二板体沿纵向中心线方向一分为二，分别在两块第二分板6内部加工进气孔7，再将两块第二分板6一一对应的安装在两条第二凹槽4上，使第二分板6与对应的第二凹槽4的斜面之间形成气缝8，气缝8与进气孔7连通。

分别加工两块第二分板6靠近喷丝孔5的一侧，参见图1所示，即左侧第二分板6的右侧面从下往上向右倾斜延伸，右侧第二分板6的左侧面从下往上向左倾斜延伸。气缝8则位于第二分板6的倾斜面与第二凹槽4的斜面之间。

在本市实施例中，第二分板6通过其底部安装在第二凹槽4的底面上。气缝8从下往上逐渐合拢，提高气体流速，以提高喷丝效果。

(5)在第三板体9上开设进料孔10，将第三板体9安装在第一板体底部，第三板体9用于封堵内流道3，进料孔10与内流道3连通。通过进料孔10向内流道3中输入液体物料。

清洗时，只需拆开两个第一分板1，即可对内流道3和喷丝孔5进行清洗，即对两侧的第一凹槽2、左半圆孔、右半圆孔分别进行清洗，清洗效果较好，保证了清洗后的喷丝质量和喷丝板使用寿命。

现有的喷丝板清洗时，由于无法拆分，需要通过火烤的方式进行清洗，清洗效果差，清洗后内壁光滑度下降，喷丝质量下降；火烤几次后就会损坏喷丝板，喷丝板使用寿命极低。

上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并加以实施，并不能以此限制本发明的保护范围，凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围内。