一种竹纤维和棉纤维混纺纱及其制造工艺的制作方法

1.本技术涉及纺织技术领域，更具体地说，它涉及一种竹纤维和棉纤维混纺纱及其制造工艺。


背景技术：

2.竹纤维是以毛竹为原料，经过水分解多次提炼精制而成，具有较高的强力和较好的耐磨性，但其柔软舒适度以及吸湿透气性明显不如棉制品，将棉纤维和竹纤维混合纺织，不仅具有环保、抗菌、手感柔软、悬垂性好、吸湿性好的优点，还具有极佳的色织感和透气性，具有广阔也得市场前景。
3.现有技术中，申请号为cn201811475312.2的中国发明专利申请文件中公开了一种棉竹纤维混纺工艺，包括如下步骤：制备竹纺丝：包括原竹前处理工序、竹纤维加工工序和竹纤维后处理工序；竹纤维加工工序包括浸泡、蒸煮、压扎、中和水洗、酶处理、二次蒸煮和二次水洗工序；制备棉纺丝：将棉纤维丝置于水蒸箱中，水温78℃，蒸76分钟，然后在自然状态下预定型15小时；棉竹混纺：采用喷水织机以竹纺丝的最大拉力值对棉纺丝与竹纺丝进行混合纺织。
4.针对上述中的相关技术，发明人认为竹纤维因为纤维长度短，且纤维表面粗糙，抱合力较差，导致混纺纱不够紧致，多毛蓬松，经纺织成布后，后期摩擦过程中，纤维中的端头如果过多，则端头从单根纱线中脱离，形成起毛，再不断纠缠在一起，形成毛球，影响织物外观和使用寿命。


技术实现要素：

5.为了防止竹纤维和棉纤维混纺后经摩擦后起球，提高织物外观质量和使用寿命，本技术提供一种竹纤维和棉纤维混纺纱及其制造工艺。
6.第一方面，本技术提供一种一种竹纤维和棉纤维混纺纱，采用如下的技术方案：一种一种竹纤维和棉纤维混纺纱，由包括以下质量份的组分制成：棉纤维15
‑
20份、竹纤维60
‑
70份、涤纶长丝5
‑
10份、粘胶纤维5
‑
15份、改性淀粉5
‑
10份；所述竹纤维由以下方法制成：将竹块粉碎成絮状，用碱液蒸煮后清洗，然后用质量百分比浓度为10
‑
15％的氧化剂溶液浸渍，过滤、水洗后烘干，混纺后合股加捻，制成混纺纤；将2
‑
4重量份聚乙烯醇与10
‑
20重量份蒸馏水混合，加热至80
‑
90℃，搅拌均匀后加入8
‑
10重量份小麦蛋白和3
‑
5重量份聚乙二醇，混合均匀，制成处理液；将1
‑
3重量份混纺纤与1
‑
3重量份处理液中，混合均匀，湿法纺丝，经后整理制成竹纤维。
7.通过采用上述技术方案，将竹纤维、棉纤维和涤纶长丝、粘胶纤维、改性淀粉经过
混纺，织成纱线，因涤纶长丝的强力较高，在受到机械外力时，不易磨损断裂，改性淀粉具有较强的黏度，在混纺时，能包覆在棉纤维、涤纶长丝和竹纤维等表面，增大竹纤维和棉纤维、涤纶长丝的抱合力，且改性淀粉糊化并干燥后形成浆膜，包覆在竹纤维等表面，降低竹纤维表面的毛羽数量，使竹纤维在受到较强摩擦时，也不易从混纺纱中被拉出，抗起球性提高。
8.另外，将竹块粉碎后经碱处理去除表面杂质，并使其氧化物醛基含量增大，从而提高混纺纤的反应活性，经氧化剂氧化后，混纺纤分子内葡萄糖单元上的c6位伯羟基氧化成活泼羧基，经碱处理后含量得到改善的醛基也被氧化成羧基，达到保护碳水化合物和纤维素产率的目的，从而改善所得竹纤维的使用寿命。然后将混纺纤与小麦蛋白、聚乙二醇和聚乙烯醇混合纺丝，小麦蛋白中蛋白质质量分数高达72
‑
85％，具有成膜性好、安全可靠、价格低廉等优点，小麦蛋白和聚乙烯醇以氢键结合，二者的相容性良好，能在混纺纤上形成一层柔韧有弹性且平整光滑的蛋白质膜，从而降低竹纤维表面的粗糙度，提高纱线的光洁度，改善其耐磨性和抗起球效果；另外在聚乙二醇的作用下，竹纤维与蛋白质膜的粘合力增大，从而使蛋白质膜不易从竹纤维上脱落，提高竹纤维的抗起球长效性；另外聚乙二醇的粘结性还能进一步改善竹纤维与棉纤维、涤纶长丝等的抱合力，防止竹纤维因抱合力不足而产生起球现象，紧致的包裹结构抑制了竹纤维自由端的形成，从而使起球率降低。
9.优选的，将经过后整理的竹纤维进行以下后处理：在微波功率为200
‑
300w下处理1
‑
3min，然后置于ph值为3
‑
5的浸渍液中，在35
‑
40℃下浸渍3
‑
4h，取出，烘干，浸渍液由戊二醛、碳二亚胺和蒸馏水按照1:0.2
‑
0.3:3
‑
5的质量比混合制成。
10.通过采用上述技术方案，将竹纤维经微波处理后，放在由戊二醛、碳二亚胺和蒸馏水形成的浸渍中，在微波作用下，有利于小麦蛋白分子的相互作用而重新形成良好的网络结构，从而使竹纤维的力学性能增强；另外微波后，竹纤维表面包覆的小麦蛋白的二硫键含量以及除二硫键以外的共价交联、结晶度增加，竹纤维表面小麦蛋白的纤维状更加明显，且表面更加紧密和光滑。浸渍处理时，戊二醛能与小麦蛋白发生交联，表面的颗粒状物质减少，不同蛋白分子间的距离变小，竹纤维的紧致度增大，竹纤维表面更加光滑，力学性能提高，抗起球效果增大；碳二亚胺能增大小麦蛋白与竹纤维的负载力，使小麦蛋白分子在竹纤维表面形成稳定、致密的网络结构，使竹纤维始终具有光滑的表面，不易摩擦起球。
11.优选的，所述混纺纤在与处理液混合前，经过以下预处理：将1
‑
3重量份羽毛蛋白置于质量百分比为0.5
‑
1％的碳酸钠水溶液中煮沸30
‑
40min，去离子水洗涤，烘干，然后与0.3
‑
0.5重量份偶联剂kh
‑
550和3
‑
5重量份蒸馏水混合均匀，形成羽毛蛋白粘液，按照1:10
‑
20的浴比，将混纺纤浸渍在羽毛蛋白粘液中，在35
‑
40℃下浸渍0.5
‑
1h，取出，烘干。
12.通过采用上述技术方案，因混纺纤经过氧化后，表面具有羧基，羧基的存在，使混纺纤具有与其他含有氨基基团的有机物或无机物发生酰胺交联反应的能力，羽毛蛋白上的氨基基团能与混纺纤表面的羧基结合，形成酰胺键，增大竹纤维的力学性能，且在偶联剂的作用下，混纺纤在与处理液混合时，亲和力增大，改善了混纺纤与聚乙烯醇等的相容性，进一步改善竹纤维的抱合力。
13.优选的，所述粘胶纤维的制备方法如下：(1)将芝麻杆和玉米皮经水洗后，粉碎，置于质量百分比为20
‑
25％的氢氧化钠溶液中，升温至100
‑
110℃，保温10
‑
20h，水洗后，获得混合粉末，玉米皮、芝麻杆和氢氧化钠溶
液的质量比为1:0.4
‑
0.7:4
‑
5；(2)将1
‑
2重量份混合粉末与2
‑
2.5重量份质量百分比为10
‑
15％的氢氧化钠溶液混合，加入0.25
‑
0.3重量份环氧氯丙烷，搅拌20
‑
24h，过滤，洗涤至中性后加入1
‑
1.5重量份质量百分比为30
‑
35％的三乙胺盐酸盐水溶液，在60
‑
65℃水浴下搅拌3
‑
4h，抽滤，水洗至中性，加入0.3
‑
0.8重量份聚乳酸、0.1
‑
0.5重量份偶联剂和3
‑
5重量份氢氧化钠溶液，升温至90
‑
100℃，保温并搅拌20
‑
30min，得到纺丝液，脱泡，纺丝，制成粘胶纤维。
14.通过采用上述技术方案，玉米皮和芝麻杆是农作物废料，将芝麻杆和玉米皮用于制备粘胶纤维，一方面为粘胶纤维提供了新的原料来源，另一方面充分利用资源，减少环境污染。首先将芝麻杆和玉米皮经过碱液处理后，玉米皮和芝麻杆的柔软度增大，经干燥获得玉米皮和芝麻杆混合纤维素粉末，再用环氧氯丙烷对混合纤维素粉末进行环氧化改性，然后再与三乙胺盐酸盐混合，对混合纤维素粉末进行醚化季铵盐处理，改善混合纤维素粉末对异味的吸附性能，然后再与聚乳酸、偶联剂混合，偶联剂能增加混合纤维素粉末和聚乳酸的相容性，而聚乳酸具有可降解性，不影响粘胶纤维的生物降解性能，且聚乳酸经与混合纤维素进行纺丝，能增加粘胶纤维的韧性和拉伸性能。
15.优选的，所述改性淀粉为氰乙基淀粉。
16.通过采用上述技术方案，氰乙基淀粉是在淀粉分子链上引入氰乙基基团，淀粉分子的极性随取代度的增加而增大，提高了淀粉分子及其与水分子间的作用力，使改性淀粉对棉纤维、竹纤维等的黏附性好，能增大棉纤维与竹纤维的抱合力，增大混纺纱的力学性能，并防止起球。
17.优选的，所述碱液蒸煮具体过程为：将粉碎成絮状的竹块放入由水和氢氧化钠混合制成的溶液中，在100
‑
200℃下蒸煮1
‑
2h，水和氢氧化钠的比例为3
‑
4:1。
18.通过采用上述技术方案，氢氧化钠处理后，絮状竹块所得氧化物醛基含量增大，反应活性提高。
19.优选的，所述氧化剂由硝酸、磷酸和亚硝酸钠按照1
‑
2:1:0.06
‑
0.14的质量比混合制成。
20.通过采用上述技术方案，硝酸、磷酸和亚硝酸钠对竹纤维能进行选择性氧化，将竹纤维上的羟基氧化成活泼羧基，避免其发生降解，达到保护碳水化合物和纤维素产率的目的，从而增大竹纤维的力学强度。
21.优选的，所述后整理工艺具体为：将制成的纤维置于55
‑
60℃的热水中，软化拉伸至原料长度的3
‑
4倍，再在80
‑
85℃下加热1
‑
1.5h，在120
‑
125℃下加热1
‑
1.5h定型。
22.通过采用上述技术方案，在热水中，将制成的纤维软化软化拉伸，增长竹纤维的长度，防止因竹纤维长度短造成端头过多，经摩擦后起球。
23.第二方面，本技术提供一种竹纤维和棉纤维混纺纱的制造工艺，采用如下的技术方案：一种竹纤维和棉纤维混纺纱的制造工艺，包括以下步骤：将粘胶纤维和棉纤维分别经过清花后进行梳棉，形成混合梳棉条一；将改性淀粉糊化，涤纶长丝和竹纤维分别经过清花后进行梳棉，边混梳边喷洒糊化后的改性淀粉，形成混合梳棉条二；将混合梳棉条一和混合梳棉条二进行并条，经粗纱、细纱后形成混纺纱。
24.通过采用上述技术方案，将改性淀粉糊化后，在梳棉时喷洒在涤纶长丝和竹纤维
上，改性淀粉的黏附性强，能增大棉纤维与竹纤维的抱合力，防止竹纤维的端头被拉出，经摩擦后起球。
25.优选的，所述改性淀粉糊化方法为：将改性淀粉与水混合，升温至60
‑
70℃，搅拌至完全溶解，改性淀粉和水的质量比为1:3
‑
5。
26.通过采用上述技术方案，改性淀粉糊化时，改性淀粉颗粒中微晶束之间以氢键结合，糊化后改性淀粉分子间氢键断裂，水分子进入淀粉微晶束结构，分子混乱度增加，改性淀粉的粘度增大，从而增大涤纶长丝和竹纤维的粘附力，使涤纶长丝包覆在竹纤维上，增大竹纤维的长度，且涤纶长丝的强力较高，受到机械外力时，不易磨损断裂，即使受到较强的摩擦作用也不容易从混纺纱中拉出，从而防止竹纤维端头较多而起球。
27.综上所述，本技术具有以下有益效果：1、由于本技术采用涤纶长丝、粘胶纤维和改性淀粉与棉纤维和竹纤维进行混纺制成纱线，由于改性淀粉具有黏附性，能增大棉纤维和竹纤维与涤纶长丝、粘胶纤维的抱合力，且改性淀粉在各纤维表面形成光滑的浆膜，降低混纺纱的粗糙度，竹纤维在混纺时，端头被改性淀粉黏附在涤纶长丝或粘胶纤维上，然后在改性淀粉的包覆下，使竹纤维在经过摩擦后，端头不易被拉出，提高其抗起球效果，延长纱线的使用寿命。
28.2、本技术中优选采用碱处理对粉碎的竹块进行处理，增大其醛基含量，提高反应活性，然后用氧化剂对其进行氧化，增大其纤维素产率，最后与小麦蛋白等进行纺丝，小麦蛋白等能增大竹纤维的光滑度，并提高纤维的抱合力，提高其抗起球效果。
29.3、本技术中优选采用微波处理和浸渍对竹纤维进行后处理，由于微波和浸渍能增大竹纤维表面的光滑度，改善竹纤维的力学强度，使竹纤维的抗起球效果进一步提升。
30.4、本技术中中优选使用羽毛蛋白和偶联剂形成粘液，对混纺纤进行浸渍，羽毛蛋白能进入混纺纤表面的孔隙内，对其表面的孔隙进行填充，从而降低其表面粗糙度，并且羽毛蛋白表面的氨基能与混纺纤表面的羧基交联形成酰胺键，羽毛蛋白经纺丝后形成纤维，从而增强竹纤维的长度，防止其因纤维长度短，在摩擦时端头被拉出而起球。
31.5、本技术中优选使用玉米皮和芝麻杆制作粘胶纤维，为粘胶纤维提供新的原料来源，降低环境污染，且使制成的粘胶纤维具有吸附性、除臭性和生物降解性，提高了混纺纱的附加值，另外聚乳酸和加入，还改善了粘胶纤维的力学强度。
具体实施方式
32.竹纤维的制备例1
‑
5制备例1
‑
5中聚乙烯醇选自广州晋凯化工有限公司，型号为bp
‑
05；聚乙二醇选自广东中联邦精细化工有限公司，型号为peg
‑
800；小麦蛋白选自陕西四海生物科技有限公司，货号为sh
‑
01270。
33.制备例1：(1)将竹块粉碎成絮状，放入由质量比为3:1的水和氢氧化钠混合制成的溶液中，在100℃下进行碱液蒸煮，蒸煮2h后清洗，然后用质量百分比浓度为10％的氧化剂溶液浸渍，过滤、水洗后烘干，混纺后合股加捻，制成混纺纤，氧化剂由质量比为1:1:0.06的硝酸、磷酸和亚硝酸钠混合制成；(2)将2kg聚乙烯醇与10kg蒸馏水混合，加热至80℃，搅拌均匀后加入8kg小麦蛋白和3kg聚乙二醇，混合均匀，制成处理液；
(3)将1kg混纺纤与1kg处理液中，混合均匀，湿法纺丝后用蒸馏水洗涤3次，晾干，将制成的纤维置于55℃的水中，软化并拉伸至原来长度的3倍，再在85℃下加热1h，在120℃下加热1h定型，制成竹纤维，湿法纺丝的凝固浴为200g/l硫酸钠和80g/l硫酸混合制成。
34.制备例2：(1)将竹块粉碎成絮状，放入由质量比为4:1的水和氢氧化钠混合制成的溶液中，在200℃下进行碱液蒸煮，蒸煮1h后清洗，然后用质量百分比浓度为15％的氧化剂溶液浸渍，过滤、水洗后烘干，混纺后合股加捻，制成混纺纤，氧化剂由质量比为2:1:0.14的硝酸、磷酸和亚硝酸钠混合制成；(2)将4kg聚乙烯醇与20kg蒸馏水混合，加热至90℃，搅拌均匀后加入10kg小麦蛋白和5kg聚乙二醇，混合均匀，制成处理液；(3)将3kg混纺纤与3kg处理液中，混合均匀，湿法纺丝后用蒸馏水洗涤4次，晾干，将制成的纤维置于60℃的水中，软化并拉伸至原来长度的4倍，再在80℃下加热1.5h，在125℃下加热1.5h定型，制成竹纤维，湿法纺丝的凝固浴为200g/l硫酸钠和80g/l硫酸混合制成。
35.制备例3：与制备例1的区别在于，步骤(1)中未添加氧化剂。
36.制备例4：与制备例1的区别在于，步骤(2)中未添加聚乙二醇。
37.制备例5：与制备例1的区别在于，步骤(2)中未添加聚乙烯醇。
38.粘胶纤维的制备例6
‑
9制备例6
‑
9中聚乳酸选自苏州点辉塑胶原料有限公司，货号为revode190；偶联剂选自广州绿伟新材料科技有限公司，货号为kh
‑
550。
39.制备例6：(1)将芝麻杆和玉米皮经水洗后，粉碎，置于质量百分比为20％的氢氧化钠溶液中，升温至100℃，保温10h，水洗后，获得混合粉末，玉米皮、芝麻杆和氢氧化钠溶液的质量比为1:0.4:4；(2)将1kg混合粉末与2kg质量百分比为10％的氢氧化钠溶液混合，加入0.25kg环氧氯丙烷，搅拌20h，过滤，洗涤至中性后加入1kg质量百分比为30％的三乙胺盐酸盐水溶液，在60℃水浴下搅拌4h，抽滤，水洗至中性，加入0.3kg聚乳酸、0.1kg偶联剂和3kg氢氧化钠溶液，升温至90℃，保温并搅拌30min，得到纺丝液，脱泡，纺丝，制成粘胶纤维，偶联剂为kh
‑
550，脱泡温度为50℃，纺丝是喷丝板直径为0.08mm，喷丝板喷出速度为50m/min，凝固浴由80g/l硫酸、200g/l硫酸钠和50g/l硫酸锌制成，凝固浴温度为50℃。
40.制备例7：(1)将芝麻杆和玉米皮经水洗后，粉碎，置于质量百分比为25％的氢氧化钠溶液中，升温至110℃，保温20h，水洗后，获得混合粉末，玉米皮、芝麻杆和氢氧化钠溶液的质量比为1:0.7:5；(2)将2kg混合粉末与2.5kg质量百分比为15％的氢氧化钠溶液混合，加入0.3kg环氧氯丙烷，搅拌24h，过滤，洗涤至中性后加入1.5kg质量百分比为35％的三乙胺盐酸盐水溶液，在65℃水浴下搅拌3h，抽滤，水洗至中性，加入0.8kg聚乳酸、0.5kg偶联剂和5kg氢氧化钠溶液，升温至100℃，保温并搅拌20min，得到纺丝液，脱泡，纺丝，制成粘胶纤维，偶联剂为kh
‑
550，脱泡温度为50℃，纺丝是喷丝板直径为0.08mm，喷丝板喷出速度为50m/min，凝固浴由80g/l硫酸、200g/l硫酸钠和50g/l硫酸锌制成，凝固浴温度为50℃。
41.制备例8：(1)将芝麻杆和玉米皮经水洗后，粉碎，置于质量百分比为25％的氢氧化钠溶液中，升温至110℃，保温20h，水洗后，获得混合粉末，玉米皮、芝麻杆和氢氧化钠溶液
的质量比为1:0.7:5；(2)将2kg混合粉末与0.8kg聚乳酸、0.5kg偶联剂和5kg氢氧化钠溶液，升温至100℃，保温并搅拌20min，得到纺丝液，脱泡，纺丝，制成粘胶纤维，偶联剂为kh
‑
550，脱泡温度为50℃，纺丝是喷丝板直径为0.08mm，喷丝板喷出速度为50m/min，凝固浴由80g/l硫酸、200g/l硫酸钠和50g/l硫酸锌制成，凝固浴温度为50℃。
42.制备例9：与制备例6的区别在于，未添加聚乳酸。
43.氰乙基淀粉的制备例10：将木薯原淀粉配置成质量分数为30％的淀粉乳液，用质量分数为1％的氢氧化钠溶液调节ph值为8，滴加丙烯腈，在35℃下搅拌30min，用稀硫酸调节ph至6.5，抽滤，滤液用于回收未反应的丙烯腈，一次用蒸馏水、无水乙醇洗涤滤饼，自然风干，得到氰乙基淀粉。实施例
44.涤纶长丝选自东完事诚迅佳纺织有限公司，货号为06；粘胶纤维选自杭州庆业纺织有限公司，货号为2501001；棉纤维选自罗莱化纤有限责任公司，货号为hcs；羽毛蛋白选自武汉京世达实业有限公司，货号为as
‑
1。
45.实施例1：一种竹纤维和棉纤维混纺纱，其原料用量如表1所示，表1中，棉纤维的长度为64mm，规格为15d，涤纶长丝的规格为75d/2；粘胶纤维的规格为250d/2，改性淀粉为氰乙基淀粉，氰乙基淀粉由制备例10制成，竹纤维由制备例1制成。
46.该竹纤维和棉纤维混纺纱的制造工艺，包括以下步骤：s1、按照表1中原料用量，将粘胶纤维和棉纤维分别经过清花后进行梳棉，形成混合梳棉条一，梳棉时锡林转速为360r/min；s2、将改性淀粉糊化，涤纶长丝和竹纤维分别经过清花后进行梳棉，边梳棉边喷洒糊化后的改性淀粉，形成混合梳棉条二，梳棉时锡林转速为300rpm；s3、将混合梳棉条一和混合梳棉条二进行并条，经粗纱、细纱后形成混纺纱，粗纱的牵伸倍数为5.85倍，定量为10g/5m，粗纱捻系数为90.7，细纱时捻系数为460，环境湿度为70％。
47.表1实施例1
‑
4中竹纤维和棉纤维混纺纱的原料用量实施例2
‑
4：一种竹纤维和棉纤维混纺纱，与实施例1的区别在于，原料用量如表1所示。
48.实施例5：一种竹纤维和棉纤维混纺纱，与实施例1的区别在于，竹纤维选自制备例2。
49.实施例6：一种竹纤维和棉纤维混纺纱，与实施例1的区别在于，将制备例1制成的竹纤维经过以下后处理：将竹纤维置于微波功率为300w的条件下处理3min，然后置于浸渍液中，取出，在50℃下烘干，浸渍液的制备方法为：将戊二醛、碳二亚胺和蒸馏水按照1:0.3:3的质量比混合后，然后调节ph值为5制成。
50.实施例7：一种竹纤维和棉纤维混纺纱，与实施例6的区别在于，浸渍液中未添加戊二醛。
51.实施例8：一种竹纤维和棉纤维混纺纱，与实施例6的区别在于，浸渍液中未添加碳二亚胺。
52.实施例9：一种竹纤维和棉纤维混纺纱，与实施例6的区别在于，将竹纤维直接放入浸渍液中浸渍，未进行微波处理。
53.实施例10：一种竹纤维和棉纤维混纺纱，与实施例6的区别在于，制备竹纤维时，混纺纤在与处理液混合前，将混纺纤进行以下处理：将1kg羽毛蛋白置于质量百分比为0.5％的碳酸钠水溶液中煮沸30min，去离子水洗涤，在50℃下烘干，然后与0.3kg偶联剂kh
‑
550和3kg蒸馏水混合均匀，形成羽毛蛋白粘液，按照1:10的浴比，将混纺纤浸渍在羽毛蛋白粘液中，在35℃下浸渍0.5h，取出，烘干。
54.实施例11：一种竹纤维和棉纤维混纺纱，与实施例10的区别在于，未使用羽毛蛋白，将混纺纤置于由0.3kg偶联剂kh
‑
550和3kg蒸馏水混合均匀形成的浸渍液中。
55.实施例12：一种竹纤维和棉纤维混纺纱，与实施例10的区别在于，粘胶纤维选自制备例6。
56.实施例13：一种竹纤维和棉纤维混纺纱，与实施例10的区别在于，粘胶纤维选自制备例7。
57.实施例14：一种竹纤维和棉纤维混纺纱，与实施例10的区别在于，粘胶纤维选自制备例8。
58.实施例15：一种竹纤维和棉纤维混纺纱，与实施例10的区别在于，粘胶纤维选自制备例9。
59.对比例对比例1：一种竹纤维和棉纤维混纺纱，与实施例1的区别在于，竹纤维由制备例3制成。
60.对比例2：一种竹纤维和棉纤维混纺纱，与实施例1的区别在于，竹纤维由制备例4制成。
61.对比例3：一种竹纤维和棉纤维混纺纱，与实施例1的区别在于，竹纤维由制备例5制成。
62.对比例4：一种竹纤维和棉纤维混纺纱，与实施例1的区别在于，竹纤维选自山东省奥绒复壮有限公司。
63.对比例5：一种竹纤维和棉纤维混纺纱，与实施例1的区别在于，未添加改性淀粉。
64.对比例6：一种竹纤维混纺纱的生产工艺，(a)开棉工序：选用竹纤维细度为1.65/dtex,断裂强度为2.45/cn
·
dtex
‑1,回潮率为8.65％，棉纤维细度为1.65/dtex，断裂强度为2.35/cn
·
dtex
‑1,回潮率为7.20％，涤纶纤维细度为1.65/dtex，断裂强度为2.35/cn
·
dtex
‑1,回潮率为7.20％，其比例按50:25:25采用c
‑
60开棉机对各纤维进行混合；
(b)梳棉工序：采用dh
‑
520梳理机对混合后的纤维进行梳理；(c)并条工序：将梳理后的混合竹纤维加入珍珠纤维同时放入hfx
‑
a2并条机作并条处理，制成纤维条，所述的珍珠纤维中甲种纤维素的含量为92％，珍珠粉粒的含量为5％；(d)粗纱工序：将纤维条放入fhx
‑
a3粗纱机制成粗纱，静摩擦因素为0.23，粗纱捻系数为50；(e)细纱工序：将粗纱放入zp
‑
20d细纱机加工成为细纱，静摩擦因素为0.23，细纱捻系数为280；(f)成纱工序：采用纱线卷绕成型机将细纱卷绕成型。
65.性能检测试验分别对各实施例和对比例制得的竹纤维和棉纤维混纺纱进行性能检测，检测项目及方法如下，检测结果记录于表2中。
66.1、纱线强力和断裂伸长率：按照fz/t71002
‑
2015《粗梳毛针织绒线》进行检测；2、毛羽指数：按照fz/t01086
‑
2000《纺织品纱线毛羽测定方法投影计数法》进行检测；3、抗起球等级：将各实施例和对比例制成的混纺纱作为经线和纬线，经纺织制成平纹面料，然后按照gb/t4802.1
‑
2008《纺织品起毛起球性能的测定第1部分圆轨迹法》进行检测，其中抗起球级别分为5个等级：5级：无变化；4级：轻微起毛和(或)起球；3级：中度起毛和(或)起球；2级：明显起毛和(或)起球；1级：严重起毛和(或)起球；4、除臭率：按照iso/dis17299
‑1‑
2014《纺织品除臭性能的测定第1部分：一般原则》进行检测。
67.表2竹纤维和棉纤维混纺纱的性能检测
实施例1
‑
4采用不同原料配比的棉纤维和竹纤维，但均使用制备例1制成的竹纤维，实施例1
‑
4制成的混纺纱的毛羽指数为0.72
‑
0.86，起球等级为3级，且纱线强力为6.1
‑
6.5cv％，单纱断裂强度为12.14
‑
12.34cn/tex，说明实施例1
‑
4制备的竹纤维和棉纤维混纺纱的表面光滑，毛羽数量少，且纱线抱合紧密，抗起球性能好，经摩擦后，不宜起球，且对异味具有较好的吸附效果。
68.实施例5与实施例1的区别在于，采用制备例2制成的竹纤维，表2内数据显示，实施例5制成的混纺纱的纱线强力、抗起球等级等性能与实施例1相差不大。
69.实施例6与实施例1的区别在于，采用微波以及浸渍对竹纤维进行后处理，表2内数据显示，混纺纱的毛羽指数降低，表面光滑度增大，且起球等级增大至5级，说明后处理增大了混纺纱的光滑度，降低其表面毛羽，并增大混纺纱的力学强度。
70.实施例7与实施例6的区别在于，浸渍时未添加戊二醛，实施例7制成的混纺纱的测
试结果相较于实施例6，单纱断裂强度下降，纱线强力减弱，且毛羽指数增大，起球等级下降至4级，说明戊二醛能进一步改善混纺纱表面光滑度，提高其抗起球效果，并增强其力学强度。
71.实施例8与实施例6的区别在于，浸渍时未添加碳二亚胺，表2内显示混纺纱的毛羽指数增大，表面光滑度下降，且起球等级下降至4级，抗起球效果变差。
72.实施例9与实施例6的区别在于，未使用微波对竹纤维进行处理，直接使用浸渍液进行浸渍，实施例9制成得到混纺纱的单纱断裂强度下降，且表面光滑度减弱，抗起球效果变差，说明微波处理能改善竹纤维表面的光滑度，增大其抗起球效果和力学强度。
73.实施例10与实施例6的区别在于，制备竹纤维时，对混纺纤进行预处理后，再制备成竹纤维，表2内显示，混纺纱的单纱断裂强度增大，且毛羽指数下降，表面光滑度增大，具有更好的抗起球效果。
74.实施例11与实施例10相比，对混纺纤进行预处理时，未添加羽毛蛋白，表2内数据显示，混纺纱的表面光滑度下降。
75.实施例12和实施例13与实施例10的区别在于，分别采用制备例6和制备例7制成的粘胶纤维，实施例12和实施例13制备的混纺纱对异味的吸附性能增大，具有较强的防臭效果。
76.实施例14和实施例15中分别采用制备例8和制备例9制成的粘胶纤维，与实施例10相比，实施例14制备的混纺纱对臭味得到吸附性下降，实施例15制备的混纺纱力学性能下降。
77.对比例1采用制备例3制成的竹纤维，其中未使用氧化剂，制成的混纺纱抗起球等级下降，单纱断裂强度减小，纱线强力降低，说明氧化剂的加入能有效改善混纺纱的抗起球效果和力学强度。
78.对比例2与实施例1的区别在于，制备竹纤维时，未添加聚乙二醇，表2内数据显示，混纺纱的纱线强力和单纱断裂强度降低，且起球等级下降至2级，但毛羽指数和除臭效果变化不大，说明聚乙二醇能增大竹纤维与棉纤维等混纺时的抱合力，从而防止其起球。
79.对比例3采用制备例5制成的竹纤维，与实施例1的区别在于，未添加聚乙烯醇，对比例3制成的混纺纱的毛羽指数增大，其表面具有较多的毛羽，而且纱线的断裂强度减小，说明聚乙烯醇能增大纱线表面的光滑度，降低其表面的毛羽数，从而降低其起球性能。
80.对比例4与实施例1的区别在于，使用市售的竹纤维，未经任何处理，对比例4制成的混纺纱表面毛羽较多，抗起球等级仅为2级，且单纱断裂强度较差。
81.对比例5中未添加改性淀粉，与实施例1相比，对比例5制成的混纺纱的抗起球等级下降，毛羽指数增大，力学强度减弱。
82.对比例6为现有技术制备的一种竹纤维混纺纱，经测试可知，其抗起球效果不佳，且表面毛羽较多。
83.本具体实施例仅仅是对本技术的解释，其并不是对本技术的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本技术的权利要求范围内都受到专利法的保护。