一种用于批量卷绕纱线的模块化纺织系统

1.本发明涉及纺纱技术领域，尤其涉及一种用于批量卷绕纱线的模块化纺织系统。
2.

背景技术：

3.进入21世纪以来，随着科学技术的不断创新，环锭纺纱技术也得到了很好的发展，通过与高科技的结合，使得环锭纺纱技术在自动化、智能化等方面也有了重要的创新突破，但是环锭纺纱机在生产中由于纱锭数量过多工作人员在生产过程中无法精准确定是哪个纱锭出现锭带打滑和纱线断开等一系列的问题导致人工成本的浪费和工作效率低的问题。
4.

技术实现要素：

5.为此，本发明提供一种用于批量卷绕纱线的模块化纺织系统，用以克服现有技术中作人员在生产过程中无法精准确定是哪个纱锭出现锭带打滑和纱线断开等一系列的问题导致人工成本的浪费和工作效率低的问题。
6.为实现上述目的，本发明提供一种用于批量卷绕纱线的模块化纺织系统，其特征在于，包括：主架，在主架上设有卷绕纱线装置，卷绕纱线装置分为多组，每组设置若干个卷绕纱线装置，每组均匀设置在主架上，用以进行卷绕纱线；控制面板，其设置在所述主架侧面，用以根据系统在加捻卷绕过程中的实际情况对所述卷绕纱线装置的运行参数进行调整；质量传感器，其设置在所述卷绕纱线装置下，用以检测加捻完成的纱线质量；所述控制面板设有纱线质量区间
△
m0（
△
m0min，
△
m0max），其中，
△
m0min为最小纱线质量，
△
m0max为最大纱线质量，在卷绕纱线装置开始卷绕纱线时长长达t时，所述控制面板通过质量传感器检测到的供给纱线质量mc和加捻完成纱线质量ma计算纱线实际质量差值
△
m并根据
△
m0是否属于质量区间
△
m0判定所述卷绕纱线装置是否出现问题；若
△
m∈
△
m0，所述控制面板判定所述卷绕纱线装置运行正常；若
△m∉△
m0，所述控制面板判定所述卷绕纱线装置运行出现问题并根据
△
m对卷绕纱线装置出现的问题进行判定。
7.进一步地，所述单个卷绕纱线装置包括：纱线供给模块、牵伸模块、导线模块、加捻模块和驱动模块；其中，所述纱线供给模块设置在所述主架上方，用以供给纱线；所述牵伸模块设置在所述主架上远离纱线供给模块的一侧，用以将纱线在牵伸作用下变细；所述导线模块设置在所述主架上所述牵伸模块的一侧，用以将引导纱线；所述加捻模块设置在所述主架上所述导线模块的一侧，用以将把细纱纱线进行加捻和卷绕；所述驱动模块其设置在所述主架上所述加捻模块的一侧，用以为加捻模块提供动力。
8.进一步地，当
△m∉△
m0，且
△
m＞
△
m0max时，所述控制面板通过纱线实际质量
△m和质量区间
△
m0计算质量差值
△
g,设定
△
g＝
△
m－
△
m0max，并根据质量差值
△
g判定所述卷绕纱线装置的实际问题；所述控制面板设有第一质量差值
△
g1和第二质量差值
△
g2；当
△
g≤
△
g1时，所述控制面板判定所述卷绕纱线装置中所述牵伸模块和所述驱动模块出现问题；当
△
g1＜
△
g≤
△
g2时，所述控制面板判定所述卷绕纱线装置中所述牵伸模块出现问题并检测牵伸模块转速是否需调节；当
△
g2＜
△
g时，所述控制面板判定所述卷绕纱线装置中所述牵伸模块出现问题为不可调节并进行停机发出警报提示。
9.进一步地，当
△m∉△
m0，且
△
m＞
△
m0min时，所述控制面板通过纱线实际质量
△
m和质量区间
△
m0计算质量差值
△
g,设定
△
g＝
△
m0min－
△
m，并根据质量差值
△
g判定所述卷绕纱线装置的实际问题；所述控制面板设有第一质量差值
△
g1、第二质量差值
△
g2和第三质量差值
△
g3；当
△
g≤
△
g1时，所述控制面板判定所述卷绕纱线装置中所述牵伸模块和所述驱动模块出现问题；当
△
g1＜
△
g≤
△
g2时，所述控制面板判定所述卷绕纱线装置中所述驱动模块出现问题并进行调节；当
△
g2＜
△
g≤
△
g3时，所述控制面板判定所述卷绕纱线装置出现断纱并进行标记处理；当
△
g3＜
△
g时，所述控制面板判定所述卷绕纱线装置中所述驱动模块出现问题为不可调节并进行停机发出警报提示。
10.进一步地，当
△
g1＜
△
g≤
△
g2时，所述控制面板以组为单位对所述卷绕纱线装置进行排查直至确定出现问题的卷绕纱线装置并发出位置警报提示；当
△
g≤
△
g1时，所述控制面板对所述卷绕纱线装置进行单个排查直至确定出现问题的卷绕纱线装置并发出位置警报提示。
11.进一步地，所述控制面板还设有预设比例值区间b0；当
△
g1＜
△
g≤
△
g2，所述控制面板判定所述卷绕纱线装置中所述牵伸模块出现问题并检测牵伸模块是否需调节时，所述控制面板通过卷绕纱线装置中牵伸模块预设转速实际和所述驱动模块实际转速wa计算比例值b，设定b＝wa/wb，并根据b是否属于预设比例值区间b0判定是否对牵伸模块转速wa进行调节；若b∈b0，所述控制面板判定所述牵伸模块运行符合标准不对其进行调节；若b＞b0，所述控制面板判定所述牵伸模块运行不符合标准并对整体牵伸模块转速wa进行调节；所述控制面板设有第一预设比例值b1、第二预设比例值b2、第一驱动模块转速调节系数γ1和第二驱动模块转速调节系数γ2；其中，0.5＜γ1＜γ2＜0.8；当b＜b1时，所述控制面板不对驱动模块实际转速进行wa进行调节；当b1＜b＜b2时，所述控制面板使用第一驱动模块转速调节系数γ2对驱动模块实际转速进行wa进行调节；当b2＞b2时，所述控制面板使用第二驱动模块转速调节系数γ2对驱动模块实际转速进行wa进行调节；当所述控制面板使用γi对所述驱动模块实际转速wa进行调节时，设定i＝1，2，调
节后的驱动模块实际转速记为wa’，设定wa’＝wa
×
γi；所述控制面板在降低过程中实时检测调节后计算的比例值并记为b’是否属于比例值区间b0判定牵伸模块是否符合标准；若b’∈b0，所述控制面板判定所述牵伸模块符合标准并以调节后的驱动模块转速wa’进行运作；若b
’∉
b0，所述控制面板判定所述牵伸模块出现打滑并发出警报提示；若b＜b0，所述控制面板判定所述牵伸模块出现故障并发出警报提示。
12.进一步地，所述控制面板还设有驱动模块最低转速wamin；当所述控制面板以调节后的所述驱动模块转速wa’进行运作时，控制面板将驱动模块转速wa’与驱动模块最低转速wamin进行对比判定牵伸模块是否符合标准；当wa’＞wamin，所述控制面板判定所述牵伸模块符合标准；当wa’＜wamin，且b＞b0时，所述控制面板判定所述牵伸模块出现故障并发出警报提示。
13.进一步地，当卷绕纱线装置开始卷绕纱线时长长达t时，所述控制面板控制质量传感器检测加捻完成的纱线实际质量ma0并根据ma0与预设加捻完成的纱线质量ma进行对比判定所述驱动模块是否符合标准；若ma≥ma0，所述控制面板判定所述驱动模块符合标准继续运行；若ma＜ma0，所述控制面板判定所述驱动模块不符合标准，控制面板通过加捻完成的纱线实际质量ma0和预设加捻完成的纱线质量ma计算加捻完成的纱线质量差值
△
ga，设定
△
ga＝ma0－ma，并根据加捻完成的纱线质量差值
△
ga判定驱动模块运行问题；所述控制面板还设有第一加捻完成的纱线质量差值
△
ga1；当
△
ga≤
△
ga1时，所述控制面板判定驱动模块为轻度打滑并对驱动模块wa进行调节；当
△
ga＞
△
ga1时，所述控制面板判定驱动模块为重度打滑并发出警报提示。
14.进一步地，当所述控制面板判定
△
ga≤
△
ga1时，所述控制面板根据质量传感器检测加捻完成的纱线实际质量ma0判定是否对所述驱动模块实际转速wa进行调节；所述控制面板设有第一预设加捻完成纱线质量ma1、第二预设加捻完成纱线质量ma2、第一驱动模块转速调节系数β1和第二驱动模块转速调节系数β2；其中，0.5＜β1＜β2＜0.8；当ma0＜ma1时，所述控制面板不对驱动模块实际转速进行wa进行调节；当ma1＜ma0＜ma2时，所述控制面板使用第一驱动模块转速调节系数β2对驱动模块实际转速进行wa进行调节；当ma0＞ma1时，所述控制面板使用第二驱动模块转速调节系数β2对驱动模块实际转速进行wa进行调节；当所述控制面板使用βi对所述驱动模块实际转速wa进行调节时，设定i＝1，2，调节后的驱动模块实际转速记为wa
’’
，设定wa
’’
＝wa
×
βi；所述控制面板通过所述驱动模块实际转速wa和调节后的所述驱动模块转速wa
’’
计算驱动模块转速差值
△
wa并根据
△
wa判定是否调节加捻完成的纱线实际质量ma0；所述控制面板还设有第一驱动模块转速差值
△
wa1、第二驱动模块转速差值
△
wa2、第一加捻完成纱线预设质量调节系数α1、第二加捻完成纱线预设质量调节系数α2和第三加捻完成纱线预设质量调节系数α3；其中，0.5＜α1＜α2＜α3＜0.8；
当
△
wa＜
△
wa1时，所述使用第一加捻完成纱线预设质量调节系数α1对加捻完成的纱线实际质量ma0进行调节；当
△
wa1＜
△
wa＜
△
wa2时，所述使用第二加捻完成纱线预设质量调节系数α2对加捻完成的纱线实际质量ma0进行调节；当
△
wa＞
△
wa2时，所述使用第三加捻完成纱线预设质量调节系数α3对加捻完成的纱线实际质量ma0进行调节；当所述控制面板使用αi对所述加捻完成的纱线预设质量ma0进行调节时，设定i＝1，2，3，调节后的加捻完成的纱线预设质量记为ma0’，设定ma0’＝ma0
×
αi；当所述控制面板通过调节后的驱动模块实际转速wa
’’
进行运行时，所述控制面板控制质量传感器检测加捻完成的纱线实际质量ma与调节后预设加捻完成的纱线质量ma进行对比判定所述驱动模块是否符合标准；若ma≥ma0’，所述控制面板判定所述驱动模块符合标准继续运行；若ma＜ma0’，所述控制面板判定所述驱动模块不符合标准并发出报警提示。
15.进一步地，所述控制面板还设有驱动模块最低转速wamin；当所述控制面板以调节后的所述驱动模块转速wa
’’
进行运作时，控制面板将驱动模块转速wa
’’
与驱动模块最低转速wamin进行对比判定牵伸模块是否符合标准；当wa
’’
＞wamin，所述控制面板判定所述牵伸模块符合标准；当wa
’’
＜wamin，所述控制面板判定所述牵伸模块出现故障并发出警报提示。
16.与现有技术相比，本发明的有益效果在于，在卷绕纱线装置开始卷绕纱线时长长达t时，所述控制面板通过质量传感器检测到的供给纱线质量mc和加捻完成纱线质量ma计算纱线实际质量差值
△
m并根据
△
m0是否属于质量区间
△
m0判定所述卷绕纱线装置是否出现问题；本发明通过所述控制面板将供给纱线质量mc和加捻完成纱线质量ma计算纱线实际质量差值
△
m并根据
△
m0是否属于质量区间
△
m0判定所述卷绕纱线装置是否出现问题；能够有效避免了在所述卷绕纱线装置运行中卷绕纱线装置出现问题导致生产完成后纱线质量不达标，进一步提高了工作效率。
17.进一步地，当
△m∉△
m0，且
△
m＞
△
m0max时，所述控制面板通过纱线实际质量
△
m和质量区间
△
m0计算质量差值
△
g,设定
△
g＝
△
m－
△
m0max，并根据质量差值
△
g判定所述卷绕纱线装置的实际问题；本发明通过所述控制面板通过纱线实际质量
△
m和质量区间
△
m0计算质量差值
△
g并根据质量差值
△
g判定所述卷绕纱线装置的实际问题；能够有效避免了在生产过程中因无法检测纱线完成质量导致生产完成后质量不达标的问题；进一步提高了工作效率。
18.进一步地，当
△m∉△
m0，且
△
m＞
△
m0min时，所述控制面板通过纱线实际质量
△
m和质量区间
△
m0计算质量差值
△
g并根据质量差值
△
g判定所述卷绕纱线装置的实际问题；本发明通过所述控制面板通过纱线实际质量
△
m和质量区间
△
m0计算质量差值
△
g并根据质量差值
△
g判定所述卷绕纱线装置的实际问题，能够有效避免了在生产过程中因无法检测纱线完成质量导致生产完成后质量不达标的问题；进一步提高了工作效率。
19.进一步地，当
△
g1＜
△
g≤
△
g2时，所述控制面板以组为单位对所述卷绕纱线装置进行排查直至确定出现问题的卷绕纱线装置并发出位置警报提示；当
△
g≤
△
g1时，所述控制面板对所述卷绕纱线装置进行单个排查直至确定出现问题的卷绕纱线装置并发出位置
警报提示；本发明通过排查方式找到出现问题的卷绕纱线装置并发出位置警报提示，能够有效避免了在生产过程中因无法检测出现问题的卷绕纱线装置，需工作人员进行一一排查导致人工成本的浪费；进一步提高了工作效率。
20.进一步地，当
△
g1＜
△
g≤
△
g2，所述控制面板判定所述卷绕纱线装置中所述牵伸模块出现问题并检测牵伸模块是否需调节时，所述控制面板通过卷绕纱线装置中牵伸模块预设转速实际和所述驱动模块实际转速wa计算比例值b并根据b是否属于预设比例值区间b0判定是否对牵伸模块转速wa进行调节；本发明通过所述控制面板计算比例值b并根据b是否属于预设比例值区间b0判定是否对牵伸模块转速wa进行调节；能够有效避免了因牵伸模块转速不符合标准导致无法进行粗纱无法进行牵伸作用；进一步提高了工作效率。
21.进一步地，当所述控制面板以调节后的所述驱动模块转速wa’进行运作时，控制面板将驱动模块转速wa’与驱动模块最低转速wamin进行对比判定牵伸模块是否符合标准；本发明通过所述控制面板将驱动模块转速wa’与驱动模块最低转速wamin进行对比判定牵伸模块是否符合标准；能够有效避免了在调节过程中因驱动模块出现故障使该卷绕纱线装置无法进行运行；进一步提高了工作效率。
22.进一步地，当卷绕纱线装置开始卷绕纱线时长长达t时，所述控制面板控制质量传感器检测加捻完成的纱线实际质量ma0并根据ma0与预设加捻完成的纱线质量ma进行对比判定所述驱动模块是否符合标准；本发明通过所述控制面板控制质量传感器检测加捻完成的纱线实际质量ma0并根据ma0与预设加捻完成的纱线质量ma进行对比判定所述驱动模块是否符合标准；能够有效避免了在运行过程中所述驱动模块出现故障导致该卷绕纱线装置无法进行运行；进一步提高了工作效率。
23.进一步地，当所述控制面板判定
△
ga≤
△
ga1时，所述控制面板根据质量传感器检测加捻完成的纱线实际质量ma0判定是否对所述驱动模块实际转速wa进行调节；本发明通过所述控制面板根据质量传感器检测加捻完成的纱线实际质量ma0判定是否对所述驱动模块实际转速wa进行调节；所述控制面板通过所述驱动模块实际转速wa和调节后的所述驱动模块转速wa
’’
计算驱动模块转速差值
△
wa并根据
△
wa判定是否调节加捻完成的纱线实际质量ma0；当所述控制面板通过调节后的驱动模块实际转速wa
’’
进行运行时，所述控制面板控制质量传感器检测加捻完成的纱线实际质量ma与调节后预设加捻完成的纱线质量ma进行对比判定所述驱动模块是否符合标准；本发明通过将所述驱动模块实际转速wa进行调节并重新计算转速差值
△
wa并根据
△
wa判定是否调节调节加捻完成的纱线实际质量ma0；且所述控制面板控制质量传感器检测加捻完成的纱线实际质量ma与调节后预设加捻完成的纱线质量ma进行对比判定所述驱动模块是否符合标准；能够有效避免了在调节过程中使纱线产量发生导致生产完成后质量不达标的问题；进一步提高了工作效率。
24.进一步地，当所述控制面板以调节后的所述驱动模块转速wa
’’
进行运作时，控制面板将驱动模块转速wa
’’
与驱动模块最低转速wamin进行对比判定牵伸模块是否符合标准；本发明通过所述控制面板将驱动模块转速wa
’’
与驱动模块最低转速wamin进行对比判定牵伸模块是否符合标准；能够有效避免了在调节过程中因驱动模块出现故障使该卷绕纱线装置无法进行运行；进一步提高了工作效率。
25.附图说明
26.图1为本发明所述用于批量卷绕纱线的模块化纺织系统的结构示意图；图2为本发明所述用于批量卷绕纱线的模块化纺织系统的卷绕纱线装置结构示意图。
27.具体实施方式
28.为了使本发明的目的和优点更加清楚明白，下面结合实施例对本发明作进一步描述；应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，并不用于限定本发明。
29.下面参照附图来描述本发明的优选实施方式。本领域技术人员应当理解的是，这些实施方式仅仅用于解释本发明的技术原理，并非在限制本发明的保护范围。
30.需要说明的是，在本发明的描述中，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”等指示的方向或位置关系的术语是基于附图所示的方向或位置关系，这仅仅是为了便于描述，而不是指示或暗示所述装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
31.此外，还需要说明的是，在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域技术人员而言，可根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
32.请参阅图1和图2所示，其分别为所述用于批量卷绕纱线的模块化纺织系统的结构示意图和所述用于批量卷绕纱线的模块化纺织系统的卷绕纱线装置结构示意图，包括：主架1，在主架1上设有卷绕纱线装置2，卷绕纱线装置2分为多组，每组设置若干个卷绕纱线装置2，每组均匀设置在主架1上，用以进行卷绕纱线；控制面板3，其设置在所述主架1侧面，用以根据系统在加捻卷绕过程中的实际情况对所述卷绕纱线装置2的运行参数进行调整；质量传感器8，其设置在所述卷绕纱线装置2下，用以检测加捻完成的纱线质量；所述单个卷绕纱线装置2包括：纱线供给模块4、牵伸模块5、导线模块6、加捻模块7和驱动模块9；其中，所述纱线供给模块4设置在所述主架1上方，用以供给纱线；所述牵伸模块5设置在所述主架1上远离纱线供给模块4的一侧，用以将纱线在牵伸作用下变细；所述导线模块6设置在所述主架1上所述牵伸模块5的一侧，用以将引导纱线；所述加捻模块7设置在所述主架1上所述导线模块6的一侧，用以将把细纱纱线进行加捻和卷绕；所述驱动模块9其设置在所述主架1上所述加捻模块7的一侧，用以为加捻模块7提供动力。
33.具体而言，本实施例中，控制面板3在卷绕纱线装置2卷绕纱线时长达到预设时间时，控制面板3将提取质量传感器8检测到的加捻卷绕中供给纱线质量并计算供给纱线质量和加捻完成纱线质量纱线实际质量差值，控制面板3通过纱线实际质量差值属不属于预设质量区间对卷绕纱线装置是否出现问题进行初步判定，若不属于质量区间控制面板3根据
纱线实际质量差值与质量区间中的最低值或最高值之间的差值对卷绕纱线装置进行调节或判定，一方面，能够准确的对卷绕纱线装置运行状态进行判定，另一方面，若差值不大时，控制面板对卷绕装置功率进行调节，避免因功率不符导致的卷绕装置卷绕后的纱线质量不符合标准，同时，本实施例在控制面板判定单个卷绕装置出现故障时，控制面板3根据质量差值与预设的质量差对比对卷绕装置故障原因进行进一步地详细判定，并且本实施例对故障卷绕装置进行定位时，控制面板通过提取质量差值与预设的质量差对比不合格的卷绕装置的组对卷绕装置进行逐一排查，若质量差值大于预设最高质量差，本实施例将进行停机逐一排查，一方面，能够根据对比结果判定排查方法能够保证生产效率，另一方面，能够有效节约人力的同时，极大地避免了对故障卷绕装置的寻找时间过长导致生产效率的降低。
34.具体而言，本实施例中，在对卷绕装置完成第一次调节时，控制面板对调节后的功率与其预设的最低或最高功率进行对比，以避免调节后的功率不符合标准导致调节后的卷绕质量依旧不合格，若调节后的功率合格，控制面板对调节后的加捻完成的卷绕质量进行抽查检测，若合格控制面板以调节后的进行运行，若不合格，控制面板将检测的加捻完成纱线质量与预设的加捻完成纱线质量进行对比判定是否进行二次调节或判定驱动模块是否出现故障。
35.具体而言，本实施例中，所述控制面板3设有纱线质量区间
△
m0（
△
m0min，
△
m0max），其中，
△
m0min为最小纱线质量，
△
m0max为最大纱线质量，在卷绕纱线装置2开始卷绕纱线时长长达t时，所述控制面板3通过质量传感器8检测到的供给纱线质量mc和加捻完成纱线质量ma计算纱线实际质量差值
△
m并根据
△
m0是否属于质量区间
△
m0判定所述卷绕纱线装置2是否出现问题；若
△
m∈
△
m0，所述控制面板3判定所述卷绕纱线装置2运行正常；若
△m∉△
m0，所述控制面板3判定所述卷绕纱线装置2运行出现问题并根据
△
m对卷绕纱线装置2出现的问题进行判定。
36.本发明通过所述控制面板将供给纱线质量mc和加捻完成纱线质量ma计算纱线实际质量差值
△
m并根据
△
m0是否属于质量区间
△
m0判定所述卷绕纱线装置是否出现问题；能够有效避免了在所述卷绕纱线装置运行中卷绕纱线装置出现问题导致生产完成后纱线质量不达标，进一步提高了工作效率。
37.具体而言，本实施例中，当
△m∉△
m0，且
△
m＞
△
m0max时，所述控制面板3通过纱线实际质量
△
m和质量区间
△
m0计算质量差值
△
g,设定
△
g＝
△
m－
△
m0max，并根据质量差值
△
g判定所述卷绕纱线装置2的实际问题；所述控制面板3设有第一质量差值
△
g1和第二质量差值
△
g2；当
△
g≤
△
g1时，所述控制面板3判定所述卷绕纱线装置2中所述牵伸模块5和所述驱动模块9出现问题；当
△
g1＜
△
g≤
△
g2时，所述控制面板3判定所述卷绕纱线装置2中所述牵伸模块5出现问题并检测牵伸模块5转速是否需调节；当
△
g2＜
△
g时，所述控制面板3判定所述卷绕纱线装置2中所述牵伸模块5出现问题为不可调节并进行停机发出警报提示。
38.本发明通过所述控制面板通过纱线实际质量
△
m和质量区间
△
m0计算质量差值
△
g并根据质量差值
△
g判定所述卷绕纱线装置的实际问题，能够有效避免了在生产过程中因
无法检测纱线完成质量导致生产完成后质量不达标的问题；进一步提高了工作效率。
39.具体而言，本实施例中，当
△m∉△
m0，且
△
m＞
△
m0min时，所述控制面板3通过纱线实际质量
△
m和质量区间
△
m0计算质量差值
△
g,设定
△
g＝
△
m0min－
△
m，并根据质量差值
△
g判定所述卷绕纱线装置2的实际问题；所述控制面板3设有第一质量差值
△
g1、第二质量差值
△
g2和第三质量差值
△
g3；当
△
g≤
△
g1时，所述控制面板3判定所述卷绕纱线装置2中所述牵伸模块5和所述驱动模块9出现问题；当
△
g1＜
△
g≤
△
g2时，所述控制面板3判定所述卷绕纱线装置2中所述驱动模块9出现问题并进行调节；当
△
g2＜
△
g≤
△
g3时，所述控制面板3判定所述卷绕纱线装置2出现断纱并进行标记处理；当
△
g3＜
△
g时，所述控制面板3判定所述卷绕纱线装置2中所述驱动模块9出现问题为不可调节并进行停机发出警报提示。
40.本发明通过排查方式找到出现问题的卷绕纱线装置并发出位置警报提示，能够有效避免了在生产过程中因无法检测出现问题的卷绕纱线装置，需工作人员进行一一排查导致人工成本的浪费；进一步提高了工作效率。
41.具体而言，本实施例中，当
△
g1＜
△
g≤
△
g2时，所述控制面板3以组为单位对所述卷绕纱线装置2进行排查直至确定出现问题的卷绕纱线装置2并发出位置警报提示；当
△
g≤
△
g1时，所述控制面板3对所述卷绕纱线装置2进行单个排查直至确定出现问题的卷绕纱线装置2并发出位置警报提示。
42.具体而言，本实施例中，所述控制面板3还设有预设比例值区间b0；当
△
g1＜
△
g≤
△
g2，所述控制面板3判定所述卷绕纱线装置2中所述牵伸模块5出现问题并检测牵伸模块5是否需调节时，所述控制面板3通过卷绕纱线装置2中牵伸模块5预设转速实际和所述驱动模块9实际转速wa计算比例值b，设定b＝wa/wb，并根据b是否属于预设比例值区间b0判定是否对牵伸模块5转速wa进行调节；若b∈b0，所述控制面板3判定所述牵伸模块5运行符合标准不对其进行调节；若b＞b0，所述控制面板3判定所述牵伸模块5运行不符合标准并对整体牵伸模块5转速wa进行调节；所述控制面板3设有第一预设比例值b1、第二预设比例值b2、第一驱动模块9转速调节系数γ1和第二驱动模块9转速调节系数γ2；其中，0.5＜γ1＜γ2＜0.8；当b＜b1时，所述控制面板3不对驱动模块9实际转速进行wa进行调节；当b1＜b＜b2时，所述控制面板3使用第一驱动模块9转速调节系数γ2对驱动模块9实际转速进行wa进行调节；当b2＞b2时，所述控制面板3使用第二驱动模块9转速调节系数γ2对驱动模块9实际转速进行wa进行调节；当所述控制面板3使用γi对所述驱动模块9实际转速wa进行调节时，设定i＝1，2，调节后的驱动模块9实际转速记为wa’，设定wa’＝wa
×
γi；所述控制面板3在降低过程中实时检测调节后计算的比例值并记为b’是否属于比例值区间b0判定牵伸模块5是否符合标准；若b’∈b0，所述控制面板3判定所述牵伸模块5符合标准并以调节后的驱动模块9
转速wa’进行运作；若b
’∉
b0，所述控制面板3判定所述牵伸模块5出现打滑并发出警报提示；若b＜b0，所述控制面板3判定所述牵伸模块5出现故障并发出警报提示。
43.本发明通过所述控制面板计算比例值b并根据b是否属于预设比例值区间b0判定是否对牵伸模块转速wa进行调节；能够有效避免了因牵伸模块转速不符合标准导致无法进行粗纱无法进行牵伸作用；进一步提高了工作效率。
44.具体而言，本实施例中，所述控制面板3还设有驱动模块9最低转速wamin；当所述控制面板3以调节后的所述驱动模块9转速wa’进行运作时，控制面板3将驱动模块9转速wa’与驱动模块9最低转速wamin进行对比判定牵伸模块5是否符合标准；当wa’＞wamin，所述控制面板3判定所述牵伸模块5符合标准；当wa’＜wamin，且b＞b0时，所述控制面板3判定所述牵伸模块5出现故障并发出警报提示。
45.本发明通过所述控制面板将驱动模块转速wa’与驱动模块最低转速wamin进行对比判定牵伸模块是否符合标准；能够有效避免了在调节过程中因驱动模块出现故障使该卷绕纱线装置无法进行运行；进一步提高了工作效率。
46.具体而言，本实施例中，当卷绕纱线装置2开始卷绕纱线时长长达t时，所述控制面板3控制质量传感器8检测加捻完成的纱线实际质量ma0并根据ma0与预设加捻完成的纱线质量ma进行对比判定所述驱动模块9是否符合标准；若ma≥ma0，所述控制面板3判定所述驱动模块9符合标准继续运行；若ma＜ma0，所述控制面板3判定所述驱动模块9不符合标准，控制面板3通过加捻完成的纱线实际质量ma0和预设加捻完成的纱线质量ma计算加捻完成的纱线质量差值
△
ga，设定
△
ga＝ma0－ma，并根据加捻完成的纱线质量差值
△
ga判定驱动模块9运行问题；所述控制面板3还设有第一加捻完成的纱线质量差值
△
ga1；当
△
ga≤
△
ga1时，所述控制面板3判定驱动模块9为轻度打滑并对驱动模块9wa进行调节；当
△
ga＞
△
ga1时，所述控制面板3判定驱动模块9为重度打滑并发出警报提示。
47.本发明通过所述控制面板控制质量传感器检测加捻完成的纱线实际质量ma0并根据ma0与预设加捻完成的纱线质量ma进行对比判定所述驱动模块是否符合标准；能够有效避免了在运行过程中所述驱动模块出现故障导致该卷绕纱线装置无法进行运行；进一步提高了工作效率。
48.具体而言，本实施例中，当所述控制面板3判定
△
ga≤
△
ga1时，所述控制面板3根据质量传感器8检测加捻完成的纱线实际质量ma0判定是否对所述驱动模块9实际转速wa进行调节；所述控制面板3设有第一预设加捻完成纱线质量ma1、第二预设加捻完成纱线质量ma2、第一驱动模块9转速调节系数β1和第二驱动模块9转速调节系数β2；其中，0.5＜β1＜β2＜0.8；当ma0＜ma1时，所述控制面板3不对驱动模块9实际转速进行wa进行调节；当ma1＜ma0＜ma2时，所述控制面板3使用第一驱动模块9转速调节系数β2对驱动模块9实际转速进行wa进行调节；当ma0＞ma1时，所述控制面板3使用第二驱动模块9转速调节系数β2对驱动模块9
实际转速进行wa进行调节；当所述控制面板3使用βi对所述驱动模块9实际转速wa进行调节时，设定i＝1，2，调节后的驱动模块9实际转速记为wa
’’
，设定wa
’’
＝wa
×
βi；所述控制面板3通过所述驱动模块9实际转速wa和调节后的所述驱动模块9转速wa
’’
计算驱动模块9转速差值
△
wa并根据
△
wa判定是否调节加捻完成的纱线实际质量ma0；所述控制面板3还设有第一驱动模块9转速差值
△
wa1、第二驱动模块9转速差值
△
wa2、第一加捻完成纱线预设质量调节系数α1、第二加捻完成纱线预设质量调节系数α2和第三加捻完成纱线预设质量调节系数α3；其中，0.5＜α1＜α2＜α3＜0.8；当
△
wa＜
△
wa1时，所述使用第一加捻完成纱线预设质量调节系数α1对加捻完成的纱线实际质量ma0进行调节；当
△
wa1＜
△
wa＜
△
wa2时，所述使用第二加捻完成纱线预设质量调节系数α2对加捻完成的纱线实际质量ma0进行调节；当
△
wa＞
△
wa2时，所述使用第三加捻完成纱线预设质量调节系数α3对加捻完成的纱线实际质量ma0进行调节；当所述控制面板3使用αi对所述加捻完成的纱线预设质量ma0进行调节时，设定i＝1，2，3，调节后的加捻完成的纱线预设质量记为ma0’，设定ma0’＝ma0
×
αi；当所述控制面板3通过调节后的驱动模块9实际转速wa
’’
进行运行时，所述控制面板3控制质量传感器8检测加捻完成的纱线实际质量ma与调节后预设加捻完成的纱线质量ma进行对比判定所述驱动模块9是否符合标准；若ma≥ma0’，所述控制面板3判定所述驱动模块9符合标准继续运行；若ma＜ma0’，所述控制面板3判定所述驱动模块9不符合标准并发出报警提示。
49.当所述控制面板判定
△
ga≤
△
ga1时，所述控制面板根据质量传感器检测加捻完成的纱线实际质量ma0判定是否对所述驱动模块实际转速wa进行调节；本发明通过所述控制面板根据质量传感器检测加捻完成的纱线实际质量ma0判定是否对所述驱动模块实际转速wa进行调节；所述控制面板通过所述驱动模块实际转速wa和调节后的所述驱动模块转速wa
’’
计算驱动模块转速差值
△
wa并根据
△
wa判定是否调节加捻完成的纱线实际质量ma0；当所述控制面板通过调节后的驱动模块实际转速wa
’’
进行运行时，所述控制面板控制质量传感器检测加捻完成的纱线实际质量ma与调节后预设加捻完成的纱线质量ma进行对比判定所述驱动模块是否符合标准；本发明通过将所述驱动模块实际转速wa进行调节并重新计算转速差值
△
wa并根据
△
wa判定是否调节调节加捻完成的纱线实际质量ma0；且所述控制面板控制质量传感器检测加捻完成的纱线实际质量ma与调节后预设加捻完成的纱线质量ma进行对比判定所述驱动模块是否符合标准；能够有效避免了在调节过程中使纱线产量发生导致生产完成后质量不达标的问题；进一步提高了工作效率。
50.具体而言，本实施例中，所述控制面板3还设有驱动模块9最低转速wamin；当所述控制面板3以调节后的所述驱动模块9转速wa
’’
进行运作时，控制面板3将驱动模块9转速wa
’’
与驱动模块9最低转速wamin进行对比判定牵伸模块5是否符合标准；当wa
’’
＞wamin，所述控制面板3判定所述牵伸模块5符合标准；当wa
’’
＜wamin，所述控制面板3判定所述牵伸模块5出现故障并发出警报提示。
51.本发明通过所述控制面板将驱动模块转速wa
’’
与驱动模块最低转速wamin进行对
比判定牵伸模块是否符合标准；能够有效避免了在调节过程中因驱动模块出现故障使该卷绕纱线装置无法进行运行；进一步提高了工作效率。
52.至此，已经结合附图所示的优选实施方式描述了本发明的技术方案，但是，本领域技术人员容易理解的是，本发明的保护范围显然不局限于这些具体实施方式。在不偏离本发明的原理的前提下，本领域技术人员可以对相关技术特征做出等同的更改或替换，这些更改或替换之后的技术方案都将落入本发明的保护范围之内。
53.以上所述仅为本发明的优选实施例，并不用于限制本发明；对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。 凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。