本发明属于机械加工，具体涉及到一种纱线用可自动清洁的拉丝机。
背景技术：
1、拉丝机是一种将原材料加工成细丝的机械设备，主要用于纺织行业，拉丝机的工作原理是通过一系列的拉伸和卷绕，将原材料逐渐拉成细丝，这些细丝可以用于织布、纺纱、织带、制造纤维制品等后续加工。
2、现有的纱线拉丝机通常设置有一组用于丝线拉伸的罗拉结构，对于加工更细的纱线来说，其加工效果十分有限；且在需要对罗拉结构表面进行清洁时，还需要整个拉丝机停止工作，直到拉丝机的罗拉全部清理好，这样会极大地影响到拉丝机的工作效率；同时目前的拉丝机一般配备一个收线辊，当该收线辊收卷完毕后，需要将该收线辊拆卸之后更换新的收线辊进行工作，使得拉丝机在拆卸和更换收线辊的过程中需要停机，进而降低了整个拉丝机加工纱线的效率。
技术实现思路
1、本发明所要解决的技术问题在于克服上述现有技术的缺点，提供一种纱线用可自动清洁的拉丝机。
2、解决上述技术问题所采用的技术方案是：一种纱线用可自动清洁的拉丝机，包括支撑架、主体架以及设置在支撑架内底部的转动盘，所述主体架内部的一侧设置有开合仓机构，所述开合仓机构仓体的内部设置有拉伸机构，所述开合仓机构仓体的外侧设置有清洁机构，所述开合仓机构仓体内部的中间位置处设置有加热机构，所述主体架的一侧设置有与拉伸机构相互配合的位移机构，所述开合仓机构仓体内部的顶部和底部共同设置有纱线调节机构，所述主体架内部的一侧分别设置有导引机构和收卷机构，所述主体架的底部设置有进线机构，所述主体架的顶部设置有松紧度调节机构；
3、所述开合仓机构包括位于主体架内部一侧中间位置处的安装仓，所述主体架靠近安装仓一侧的一端插设有侧板，所述主体架内顶部和内底部的一端对称安装有电动伸缩杆，且两组电动伸缩杆的输出端穿过主体架并与侧板的外侧固定连接，所述安装仓一侧的底部开设有出线口。
4、进一步的，所述拉伸机构包括安装架，所述安装架设置有四组，且四组安装架在安装仓的内部对称设置，所述安装架的内部设置有一对拉丝罗拉，所述主体架的一端均匀安装有四组第一伺服电机，且四组第一伺服电机的输出端通过连接轴分别与相邻一对拉丝罗拉中的一个传动连接。
5、通过上述技术方案，在对纱线加热后，控制四组第一伺服电机通过连接轴分别带动与其相连的一组拉丝罗拉转动，利用底部两组第一伺服电机与顶部两组第一伺服电机的转速差对四对拉丝罗拉之间的纱线进行拉伸，且顶部两组第一伺服电机的转速始终保持相同。
6、进一步的，所述清洁机构包括位于安装仓一端的连接框架，所述连接框架靠近侧板一端的顶部和底部对称安装有四对移动架，且每对移动架远离连接框架的一端延伸至安装仓的内部并安装有清洁拉丝罗拉表面的毛刷，所述安装仓靠近连接框架一端的中间位置处安装有两组第一滑杆，且两组第一滑杆上共同套设有横板，所述主体架内部靠近连接框架一端的中间位置处安装有第一电动推杆，所述第一电动推杆的输出端与横板固定连接。
7、通过上述技术方案，控制第一电动推杆配合横板推动连接框架移动，使得移动架一端的毛刷由原本清洁拉丝罗拉表面一半的区域向另一半区域移动，并伴随着后续拉丝罗拉的转动，实现毛刷对拉丝罗拉表面的自动清洁，过程中横板在第一滑杆上滑动，而拉丝罗拉表面原先被毛刷清洁的一半区域则可以继续对纱线进行拉伸加工，保证整个拉丝机的加工效率。
8、进一步的，所述加热机构包括位于安装仓内部的中间位置处的隔板，所述隔板的两面对称安装有两组红外线加热装置，所述隔板两面的顶部对称安装有挡板。
9、通过上述技术方案，控制红外线加热装置对经过隔板两侧的纱线进行加热处理，进而有助于四对拉丝罗拉可以对纱线进行拉伸加工处理，而挡板则可以对毛刷清理拉丝罗拉表面过程中产生的杂质进行遮挡，避免杂质影响到红外线加热装置的正常工作。
10、进一步的，所述位移机构包括限位滑槽，所述限位滑槽对称开设在安装架内两端的同一侧，所述限位滑槽的内部设置有限位滑块，且限位滑块的内部安装有第一轴承，一组所述拉丝罗拉两端的转轴分别与相邻两组第一轴承的内圈固定连接，同一端两组所述限位滑块的外侧共同安装有活动条板，四组所述活动条板远离安装架的一侧延伸至主体架的外侧并共同安装有连接板，所述连接板内侧的四角位置处对称安装有与主体架外侧固定连接的复位弹簧，所述活动条板的外侧开设有条形限位孔，所述侧板一侧远离主体架的一端安装有与连接板相互配合的条形限位块。
11、通过上述技术方案，在电动伸缩杆伸长并带动侧板移动进而打开安装仓的一侧后，条形限位块推动连接板向主体架靠近，复位弹簧的弹力迫使连接板带动两对活动条板从安装仓内部向外移动，而活动条板则会带动每对拉丝罗拉中的一个远离另一个，进而使得每对拉丝罗拉不再对纱线有夹持作用，过程中限位滑块在限位滑槽内滑动，而条形限位孔则是避免安装架内位置不会移动的一组拉丝罗拉的转轴影响到活动条板移动，而在控制电动伸缩杆缩短时，复位弹簧受力缩短并储存弹性势能，此时安装架内的两组拉丝罗拉贴紧并夹住纱线。
12、进一步的，所述纱线调节机构包括l型连接架，所述l型连接架设置有两组，且两组l型连接架分别设置在侧板一侧的顶部和底部，所述l型连接架靠近安装仓一端的两侧对称安装有活动架，所述活动架远离l型连接架的一端延伸至安装仓内部并安装有导线轮，所述安装仓靠近l型连接架一端的顶部和底部对称安装有两组第二滑杆，且两组第二滑杆贯穿相邻的一组导线轮，所述l型连接架的底部安装有从动齿条，所述连接框架的顶部和底部对称安装有主动齿条，所述主体架内部靠近连接框架一端的顶部和底部对称设置有与从动齿条和主动齿条相互啮合的传动齿轮。
13、通过上述技术方案，在第一电动推杆配合横板推动连接框架向安装仓靠近时，连接框架顶部和底部的两组主动齿条则会带动传动齿轮转动，而传动齿轮则通过从动齿条带动l型连接架自动远离安装仓，过程中l型连接架在第二滑杆上滑动，进而让活动架和四组导线轮带动纱线一同移动，实现调整纱线经过拉丝罗拉外侧的位置，使得拉丝罗拉外侧对纱线起拉伸作用的区域不会被毛刷清刷，而毛刷则会对拉丝罗拉外侧未对纱线起拉伸作用的区域进行清洁处理。
14、进一步的，所述导引机构包括位于主体架内部一侧两端的两组第三滑杆，两组所述第三滑杆的外侧共同套设有升降架，所述升降架的内部设置有一对第二导轮组，所述升降架内底部的一侧设置有一对第三导轮组，所述侧板靠近升降架一侧的底端安装有一对与第二导轮组相互配合的第一导轮组，所述侧板靠近第一导轮组一侧的中间位置处安装有一对与升降架相互配合的限位挡块。
15、通过上述技术方案，在收卷机构带动升降架上升时，过程中升降架在两组第三滑杆上滑动，通过增大第一导轮组和第二导轮组之间的距离对不断加工后的纱线进行暂存，在此过程中操作人员便可以操作更换新一组辊对纱线进行收卷，而在升降架下降时，限位挡块则限制升降架下降的最低高度，通过第一导轮组、第二导轮组和第三导轮组对纱线的导向，使得纱线最终被收线的辊收卷。
16、进一步的，所述收卷机构包括丝杆，所述丝杆设置有两组，且两组丝杆位于主体架内部靠近第一导轮组一侧的两端，两组所述丝杆的外侧共同螺纹设置有升降板，所述升降板顶部的两端对称设置有绕线辊，所述升降板底部的两侧对称安装有与绕线辊传动连接的第二伺服电机，两组所述丝杆的顶端延伸至主体架的顶部并安装有同步轮，两组所述同步轮的外侧共同设置有同步皮带，所述主体架的顶部安装有与相邻一组丝杆顶部传动连接的第三伺服电机。
17、通过上述技术方案，控制第三伺服电机配合同步轮和同步皮带带动两组丝杆转动，利用螺纹作用迫使升降板不断做往复升降运动，过程中控制第二伺服电机带动绕线辊转动并收卷纱线，由于升降板不断做往复升降运动，便可以让纱线均匀缠绕在绕线辊上。
18、进一步的，所述进线机构包括位于主体架底部中间位置处的两组第二轴承，两组所述第二轴承的内圈共同安装有导线管，且导线管的内顶部和内底部皆设置有漏斗口，所述导线管外侧的底端安装有从动齿轮，所述主体架的底部安装有驱动电机，且驱动电机的输出端安装有与从动齿轮相互啮合的主动齿轮。
19、通过上述技术方案，控制驱动电机配合主动齿轮和从动齿轮带动导线管转动，利用导线管和漏斗口的内壁将经过的纱线表面纤维贴近纱线本体，避免后续红外线加热装置对纱线加热时纱线表面纤维受热不均。
20、进一步的，所述松紧度调节机构包括位于主体架顶部中间位置处的第二电动推杆，所述第二电动推杆的输出端安装有l型顶架，且l型顶架的底端延伸至安装仓的内顶部并安装有升降导向辊。
21、通过上述技术方案，控制第二电动推杆带动l型顶架上升或下降，进而控制升降导向辊的升降，也就可以调节位于安装仓内部纱线的松紧度，保证后续装置对纱线的拉伸效果。
22、本发明的有益效果如下：（1）本发明通过在隔板的两侧设置有两对用于将纱线拉伸的拉丝罗拉，并配合隔板两面的红外线加热装置可以对纱线进行两次拉伸加工，既可以满足加工较细纱线的需求，也能将原先一组纱线拉伸结构所需要拉伸的量通过两组纱线拉伸结构完成，进而有助于提高整个拉丝机对纱线的加工效率；（2）本发明通过开合仓机构和拉伸机构的配合解除相邻两组拉丝罗拉对纱线的夹持作用，并由纱线调节机构调节纱线在拉丝罗拉上的位置，使得纱线由经过拉丝罗拉外侧的一半区域中移动向另一半区域中，然后便可以继续通过拉伸机构配合加热机构对纱线进行拉伸加工，过程中再由清洁机构对所有拉丝罗拉表面远离纱线的一半区域进行清洁，通过对拉丝罗拉表面分两部分进行清洁，既可以实现对拉丝罗拉的自动清洁，又能保证拉丝机对纱线的加工效率；（3）本发明通过导引机构和收卷机构的配合，在更换绕线辊对纱线进行收卷的过程中，提升第二导轮组和第三导轮组的高度，保证第二导轮组和第一导轮组之间纱线的松紧度，且也不需要整个拉丝机停止纱线的加工，通过增大第一导轮组和第二导轮组之间的距离对不断加工后的纱线进行暂存，进而提高了整个拉丝机的工作效率，且还能通过控制升降板不断反复升降，让纱线均匀地缠绕在绕线辊上。