打印设备和控制方法
【专利摘要】一种打印设备和控制方法，该打印设备包括：打印单元；第一和第二输送单元，用于输送打印介质；驱动单元，用于驱动所述输送单元；以及控制单元，用于控制所述驱动单元。在将初始值设置成0的情况下，针对各预定输送单位、对在所述输送单元的输送状态下通过所述介质而相互作用在所述输送单元上的负荷进行递归计算。基于所述介质的输送状态从通过所述第一和第二输送单元的输送状态向仅通过第二输送单元的输送状态转变时的计算结果控制所述驱动单元，以抑制所述转变时的输送量的波动。
【专利说明】打印设备和控制方法
【技术领域】
[0001]本发明大体涉及一种打印设备和控制方法，尤其涉及一种打印介质等的输送技术。
【背景技术】
[0002]近年来，通常使用诸如复印机或打印机等的打印设备打印拍摄图像。特别地，喷墨打印设备通过降低墨滴大小和提高图像处理技术，可以形成与卤化银照片相同质量的图像。
[0003]在要求更高图像质量的背景下，需要以高精度输送打印介质。尤其对于用于输送打印介质的辊，由于打印介质输送量几乎与该辊的外径成正比，因而需要非常高的精度。然而，该辊的加工精度有限。因此，需要不管该辊的外径的变化或该辊的偏心如何都能够实现高输送精度的输送控制。
[0004]通常，打印设备的主打印单元由打印头和设置在打印头上游侧或下游侧的多个输送辊构成。在具有该结构的打印设备中，在切换输送所涉及的辊时的输送量是特别地与打印介质输送精度有关的问题。例如，在从通过上游侧和下游侧的两个输送辊输送打印介质的状态向仅通过下游侧的输送辊输送打印介质的状态切换时，输送精度可能由于输送辊之间的输送量差的影响而降低。更具体地，由于输送辊之间的输送量差而在下游侧的输送辊中所发生的弯曲被释放。这样使得输送量波动，并且图像质量降低。为了应付该问题，日本特开2010-46994提出了一种用于考虑切换输送状态时的弯曲的影响来校正输送量的方法。
[0005]在日本特开2010-46994的方法中，在切换输送状态时,基于输送棍的输送量来校正下游侧输送辊的弯曲的影响。然而，相对于各个输送辊的输送量，存在输送辊中弯曲发生的响应延迟。通过同时考虑该响应延迟可以进一步提高图像质量。
【发明内容】
[0006]本发明提供一种能够应付切换输送状态时的输送量的波动的技术。
[0007]根据本发明，例如，提供一种打印设备，其包括:打印单元，用于在打印介质上打印图像；第一输送单元，用于输送所述打印介质；第二输送单元，其沿所述打印介质的输送方向设置在所述第一输送单元的下游侧，并且用于输送所述打印介质；驱动单元，用于驱动所述第一输送单元和所述第二输送单元；以及控制单元，用于控制所述驱动单元，所述打印介质的输送状态进行从第一输送状态向第二输送状态的转变，以及还进行从所述第二输送状态向第三输送状态的转变，其中，在所述第一输送状态下，仅通过所述第一输送单元和所述第二输送单元中的所述第一输送单元输送所述打印介质，在所述第二输送状态下，通过所述第一输送单元和所述第二输送单元两者输送所述打印介质，在所述第三输送状态下，仅通过所述第二输送单元输送所述打印介质，其中，所述控制单元在将初始值设置成O的情况下，针对各预定输送单位、对所述第二输送状态下通过所述打印介质而相互作用在所述第一输送单元和所述第二输送单元上的负荷进行递归计算，以及所述控制单元基于输送状态从所述第二输送状态向所述第三输送状态转变时所述负荷的计算结果控制所述驱动单元，以抑制输送状态从所述第二输送状态向所述第三输送状态转变时的输送量的波动。
[0008]根据本发明，例如，提供一种打印设备，其包括:打印单元，用于在打印介质上打印图像；第一输送单元，用于输送所述打印介质；第二输送单元，其沿所述打印介质的输送方向设置在所述第一输送单元的下游侧，并且用于输送所述打印介质；驱动单元，用于驱动所述第一输送单元和所述第二输送单元；以及控制单元，用于控制所述驱动单元，所述打印介质的输送状态进行从第一输送状态向第二输送状态的转变，以及还进行从所述第二输送状态向第三输送状态的转变，其中，在所述第一输送状态下，仅通过所述第一输送单元和所述第二输送单元中的所述第一输送单元输送所述打印介质，在所述第二输送状态下，通过所述第一输送单元和所述第二输送单元两者输送所述打印介质，在所述第三输送状态下，仅通过所述第二输送单元输送所述打印介质，其中，所述控制单元在将初始值设置成O的情况下，针对各预定输送单位、对所述第二输送状态下通过所述打印介质而相互作用在所述第一输送单元和所述第二输送单元上的负荷进行递归计算，以及所述控制单元基于输送状态从所述第二输送状态向所述第三输送状态转变时所述负荷的计算结果控制所述打印单元的打印定时，以抑制由输送状态从所述第二输送状态向所述第三输送状态转变时的输送量的波动所导致的打印位置的偏移。
[0009]根据本发明，例如，提供一种用于控制打印设备的方法，其中，所述打印设备包括:打印单元，用于在打印介质上打印图像；第一输送单元，用于输送所述打印介质；第二输送单元，其沿所述打印介质的输送方向设置在所述第一输送单元的下游侧，并且用于输送所述打印介质；以及驱动单元，用于驱动所述第一输送单元和所述第二输送单元，所述方法包括以下步骤:控制所述驱动单元，从而使得所述打印介质的输送状态进行从第一输送状态向第二输送状态的转变，以及还进行从所述第二输送状态向第三输送状态的转变，其中，在所述第一输送状态下，仅通过所述第一输送单元和所述第二输送单元中的所述第一输送单元输送所述打印介质，在所述第二输送状态下，通过所述第一输送单元和所述第二输送单元两者输送所述打印介质，在所述第三输送状态下，仅通过所述第二输送单元输送所述打印介质；在将初始值设置成O的情况下，针对各预定输送单位、对所述第二输送状态下通过所述打印介质而相互作用在所述第一输送单元和所述第二输送单元上的负荷进行递归计算；以及基于输送状态从所述第二输送状态向所述第三输送状态转变时所述负荷的计算结果控制所述驱动单元，以抑制输送状态从所述第二输送状态向所述第三输送状态转变时的输送量的波动。
[0010]根据本发明，例如，提供一种用于控制打印设备的方法，其中，所述打印设备包括:打印单元，用于在打印介质上打印图像；第一输送单元，用于输送所述打印介质；第二输送单元，其沿所述打印介质的输送方向设置在所述第一输送单元的下游侧，并且用于输送所述打印介质；以及驱动单元，用于驱动所述第一输送单元和所述第二输送单元，所述方法包括以下步骤:控制所述驱动单元，从而使得所述打印介质的输送状态进行从第一输送状态向第二输送状态的转变，以及还进行从所述第二输送状态向第三输送状态的转变，其中，在所述第一输送状态下，仅通过所述第一输送单元和所述第二输送单元中的所述第一输送单元输送所述打印介质，在所述第二输送状态下，通过所述第一输送单元和所述第二输送单元两者输送所述打印介质，在所述第三输送状态下，仅通过所述第二输送单元输送所述打印介质；在将初始值设置成O的情况下，针对各预定输送单位、对所述第二输送状态下通过所述打印介质而相互作用在所述第一输送单元和所述第二输送单元上的负荷进行递归计算；以及基于输送状态从所述第二输送状态向所述第三输送状态转变时所述负荷的计算结果控制所述打印单元的打印定时，以抑制由输送状态从所述第二输送状态向所述第三输送状态转变时的输送量的波动所导致的打印位置的偏移。
[0011]通过以下(参考附图)的典型实施例的说明，本发明的其他特征将变得明显。
【专利附图】
【附图说明】
[0012]图1是根据本发明的一个实施例的打印设备的机构单元的立体图；
[0013]图2是图1所示的打印设备的控制框图；
[0014]图3A和3B是负荷计算方法之间的差异的说明图；
[0015]图4是输送辊的转动相位区间的概念图；
[0016]图5是不出存储用于各个转动相位区间的输送量的表的例子的图；
[0017]图6是示出获取实际输送量所使用的测试图案的例子的图；
[0018]图7是打印时的控制的流程图；
[0019]图8A?8D是用于说明用于获取在从第二输送状态向第三输送状态转变时辊的转动相位位置的方法的图；
[0020]图9是用于说明针对各个转动相位间隔所进行的用以计算在从第二输送状态向第三输送状态转变时校正值的迭代计算的图；
[0021]图1OA和IOB是负荷计算区间的另一例子的说明图；
[0022]图11是根据第二实施例的打印时的控制的流程图；
[0023]图12是用于说明根据第二实施例的针对各个转动相位间隔所进行的、用以计算校正值的迭代计算的图；
[0024]图13是根据另一实施例的打印设备的机构单元的立体图；
[0025]图14是示出图13所示的打印设备中存储用于各个转动相位区间的输送量的表的例子的图；
[0026]图15是在图1OA和IOB所示的打印设备中打印时的控制的流程图；以及
[0027]图16是示出运算表达式的图。
【具体实施方式】
[0028]第一实施例
[0029]图1是根据本实施例的打印设备A的机构单元的立体图。在本实施例中，将说明本发明应用于串行喷墨打印设备的情况。然而，本发明同样可应用于其他类型的打印设备。
[0030]注意，“打印”不仅包括形成诸如字符和图形等的有意义信息，而且还广泛包括在打印介质上形成图像、图形和图案等，或者对该介质的处理，而不管它们是否被可视化以能够被人通过视觉感知。另外，在本实施例中，假定“打印介质”是纸张，但是也可以是布或塑料薄膜等。
[0031]设备的结构[0032]打印设备A主要包括在打印介质上进行打印的打印单元、进给打印介质的薄片进给单元(未示出)、输送打印介质的薄片输送单元和控制各机构的操作的控制单元。下面将说明各个单元。
[0033]打印单元通过安装在滑架I上的打印头(未示出)在打印介质上打印图像。通过台板9从下方支撑稍后将说明的薄片输送单元所输送的打印介质。位于上方的打印头排出墨以基于打印图像信息在打印介质上打印图像。可以通过驱动机构(未示出)在与图1所不的输送方向X垂直的扫描方向Y上移动滑架I。滑架I在扫描方向上移动的同时，在打印介质宽度的方向上打印图像。滑架I设置有扫描器(光学传感器)101。
[0034]薄片进给单元(未示出)沿输送方向设置在打印单元的上游侧。薄片进给单元从打印介质束分离各打印介质，并将其提供给薄片输送单元。
[0035]薄片输送单元沿输送方向设置在薄片进给单元的下游侧，并且输送从薄片进给单元所进给的打印介质。薄片输送单元包括输送单元RC1、输送单元RC2和驱动单元DR。通过主侧板10、右侧板11和左侧板12支撑薄片输送单元的主要机构。
[0036]输送单元RCl沿打印介质输送方向设置在打印单元的上游侧。输送单元RCl包括主输送辊2和夹紧辊3，并且输送夹持在主输送辊2和夹紧辊3之间的打印介质。主输送辊2由具有微细陶瓷颗粒的表面涂层的金属轴构成。两端的金属部分通过轴承分别被右侧板11和左侧板12所支撑。每一夹紧辊保持件4保持多个夹紧辊3。夹紧辊3是根据主输送辊2而转动的转动构件。夹紧辊保持件4通过夹紧辊弹簧(未示出)将夹紧辊3压向主输送辊2。
[0037]输送单元RC2沿打印介质输送方向设置在输送单元RCl和打印单元的下游侧。输送单元RC2包括排出辊6和棘轮7，并且输送夹持在排出辊6和棘轮7之间的打印介质。排出辊6由金属轴和橡胶部构成。将多个棘轮7安装至设置在对着排出辊6的位置处的棘轮保持件(未示出)。棘轮7是根据排出辊6而转动的转动构件。均由棒状盘簧构成的弹簧8将棘轮7压向排出辊6。
[0038]驱动单元DR驱动输送单元RCl和输送单元RC2。驱动单元DR包括由作为驱动源的DC马达所构成的输送马达13。通过输送马达皮带轮14和定时皮带15将输送马达13的驱动力传送至设置在主输送辊2的轴上的皮带轮传动装置16。由此转动主输送辊2。皮带轮传动装置16包括皮带轮部和齿轮部。通过中间齿轮17，将齿轮部的驱动传送至排出辊传动装置18。同样地，由此驱动排出棍6。
[0039]打印设备A包括用于检测主输送辊2的转动量的传感器。该传感器包括码盘19和编码器传感器20。码盘19直接同轴地联接至主输送辊2。形成间距为150?3601pi的狭缝。编码器传感器20被固定至左侧板12，并且读取通过码盘19上的狭缝的计数和定时。
[0040]在码盘19上形成检测主输送辊2的原点相位所使用的原点相位狭缝。编码器传感器20检测原点相位狭缝，从而检测主输送辊2的原点相位位置。
[0041]在本实施例中，主输送辊2和排出辊6之间的速度比是1:1。构成针对主输送辊2和排出棍6的驱动传送机构的输送棍齿轮16、中间齿轮17和排出棍传动装置18之间的速度比也是1:1。利用该结构，主输送辊2的转动周期与排出辊6和这些齿轮的转动周期相等。当主输送辊2转动一个周期时，排出辊6和这些齿轮也转动一个周期。
[0042]因此，在本实施例中，还可以通过设置在主输送辊2上的码盘19和编码器传感器20管理排出辊6的转动量。当然，可以设置用于排出辊6的转动量传感器。
[0043]此外，对应于主输送辊2的一个转动，累积了由于诸如辊的偏心等的几何偏移而发生的所有输送量误差、或者与辊和齿轮的转动相位相应的波动和齿轮的传送误差。
[0044]注意,在本实施例中，将仅通过主输送棍2输送打印介质的状态称为第一输送状态。将通过主输送辊2和排出辊6的协作输送打印介质的状态称为第二输送状态。将仅通过排出辊6输送打印介质的状态称为第三输送状态。也就是说，在通过薄片进给单元输送打印介质的情况下，首先获得第一输送状态。在进行通过主输送辊2的打印介质输送，并且打印介质到达排出辊6的情况下，获得第二输送状态。在进行通过主输送辊2和排出辊6的打印介质输送、并且打印介质离开主输送辊2的情况下，获得第三输送状态。
[0045]图2是用于说明打印设备A的控制单元的结构的框图。控制单元91控制打印设备A的各机构单元的操作。这里将仅说明与本发明的介绍有关的部分。CPU501控制整个打印设备A。控制器502辅助CPU501并且控制对马达506和打印头的驱动。
[0046]R0M504存储稍后说明的公式和CPU501的控制程序等。EEPR0M508存储稍后说明的输送量信息等。注意，可以使用其他存储装置代替R0M504和EEPR0M508。
[0047]马达驱动器507驱动马达506。马达506包括上述输送马达13。传感器505包括编码器传感器20和边缘传感器。边缘传感器检测打印介质的输送位置。基于该传感器的检测结果，可以检测打印介质的前端或后端的通过。在本实施例中，边缘传感器包括图1所示的检测杆80。边缘传感器检测检测杆80的枢轴运动，从而检测打印介质的前端或后端的通过。将检测杆80配置在主输送辊2的上游侧。
[0048]例如，根据存储在R0M504中的公式，CPU501根据存储在EEPR0M508中的输送量信息，计算第二输送状态下的辊之间的负荷等。另外，例如，在输送打印介质时，CPU501通过马达驱动器507驱动马达506，并且转动主输送辊2和排出辊6。此时，CPU501从编码器传感器20获取主输送辊2的原点相位信息和转动量信息，从而精确转动主输送辊2。CPU501还基于边缘传感器的打印介质边缘检测来检测打印介质的输送位置，并且掌握从第一输送状态到第二输送状态的切换的定时、或者从第二输送状态到第三输送状态的切换的定时。CPU501基于这些定时等，设置主输送辊2和排出辊6各自的转动量(驱动单元DR对输送马达13的控制量)。特别地，根据该输送量信息和这些公式，计算输送状态从第二输送状态转变成第三输送状态时的控制量的校正值，并且校正该控制量。
[0049]控制的例子
[0050]接着将说明主要与打印介质的输送控制有关的打印设备A的控制的例子。注意，本实施例假定仅与上游侧的主输送辊2的预定数量的转动相对应的输送量和仅与下游侧的排出辊6的预定数量的转动相对应的输送量不同。特意对于辊的输送量(例如，辊直径的变化)赋予该差异。然而，即使没有特意赋予该差异，辊之间的外径的加工变化或辊的偏心最终也产生该差异。
[0051]在第二输送状态下，主输送辊2和排出辊6之间的这类输送量差通过打印介质生成主输送辊2和排出辊6之间的负荷(轴间力)，并且辊弯曲。在发生从第二输送状态向第三输送状态的转变的情况下，负荷释放，并且排出辊6恢复成未弯曲状态。在本实施例中，进行控制以抑制因该弯曲所导致的输送量的波动。
[0052]设β LF是第一输送状态下的输送量，并且β EJ是第三输送状态下的输送量。如上所述，输送量i^F和βΕ1不同。另外，设是第二输送状态下的输送量。第二输送状态是主输送辊2和排出辊6协作输送打印介质的输送状态。因此，在第二输送状态下，通过调整主输送棍2和排出棍6之间的输送量确定β υΕ；。
[0053]在通过打印介质在辊之间生成负荷的情况下，打印介质的输送量变小是已知的，并且辊滑动。这可以通过在使用称重已知值的悬浮重量向打印介质施加负荷的同时实际测量打印介质的输送量、并且计算相对于该重量的负荷的滑动程度，来容易地得以证实。[0054]将与相对于负荷的输送变化量有关的值称为输送特性系数α。在本实施例中,输送特性系数α是表示相对于负荷的滑动量的值。将更详细地说明值α。通过K施加负荷时的输送量)_(没有施加负荷时的输送量)}/(负荷的大小)来计算值a。因此，单位为(mm/N)，并且该值是负的。对于主输送辊2和排出辊6的每一个，可以通过试验预先获得值α。将上述值定义为0^和α ej。
[0055]由于通过使得负荷在主输送棍2和排出棍6的两个轴之间相互作用来确定输送量 因而通过图16所示的公式(I)给出打印介质在各个辊上的输送量。设Fu是施加于
主输送辊2的负荷，并且Fu是施加于排出辊6的负荷。注意，这两个力Fm和Fm的正方向与输送方向相反。
[0056]在图16的公式⑴中，基于作用力和反作用力定律，FlJP Fe:保持Flf=-Fe:的关系。当将该关系应用于图16的公式(I)时，通过图16的公式⑵给出
[0057]因此，可以使用图16的公式⑵获得第二输送状态下施加于这两个辊2和6的力。在将由此所获得的力Fu代入图16的公式(I)中的一个的情况下，可以计算第二输送状态下的输送量还可以基于该力和辊2和6的刚性系数计算辊的弯曲量。注意，刚性系数是与各辊针对负荷的位移量相关联的值，并且可以根据各辊的机械材料物理特性和几何结构来计算。
[0058]可以将由输送辊的弯曲所导致的输送量变化表示为图16的公式(3)。设)^和&是由主输送辊2和排出辊6的弯曲所导致的输送量变化。设Ku和Ku是主输送辊2和排出辊6的刚性系数。设δ匕和SFei是施加于主输送辊2和排出辊6的负荷的变化量。注意，根据主输送辊2和排出辊6的机械材料物理特性和几何结构计算刚性系数和KE1。
[0059]通过图16的公式(3)显而易见，使用胡克定律计算由负荷的变化所生成的位移量。在将)^和Xu作为新的项分别添加至图16的公式(I)的情况下，可以表示考虑辊的弯曲的输送量变化。为了考虑负荷波动，设？?是在进行预定输送之后施加于排出辊6的负荷量，并且Flri是从Fn的少量输送之前的负荷量。在这种情况下，通过图16的公式(4)给出输送量。当针对匕求解公式(4)时，可以将？?表示为图16的公式(5)。
[0060]通过上述说明可知，使用紧挨之前的输送状态(一个输送单位之前的位置)下的负荷量Flri，可以递归计算任意位置处的负荷量Fn。也就是说，在给出初始条件(初始值)的情况下，使用公式(5)连续计算各个输送位置处的负荷量，从而计算任意输送位置处的负荷量。注意，初始条件是在从第一输送状态向第二输送状态切换时施加于主输送棍2和排出辊6的负荷，其自然为O。
[0061]一旦可以计算出施加于排出辊6的负荷量，就可以根据该负荷量和排出辊6的刚性系数计算出排出辊6的弯曲量。
[0062]注意，存在主输送辊2和排出辊6的偏心等，输送量在预定单位的各转动角度处波动。根据转动相位位置m来区分主输送辊2和排出辊6的输送量。设是主输送辊2在转动相位位置m处的输送量。设Dum是排出辊6在转动相位位置m处的输送量。那么，可以将负荷量表示为图16的公式(6)。在公式(6)中，αρ a E1、Kp Kei和Ftl是已知的。因此，在辊在各个转动相位位置处的输送量I\Fm和Detdi已知的情况下，可以计算进行任意输送后的负荷量。
[0063]作为本实施例的一个典型的特征，通过不仅反映各个辊在任意输送位置处的输送量，而且反映各个辊在紧挨之前的输送位置处的输送量，递归计算该任意输送位置处的负荷。这使得可以计算主输送辊2和排出辊6的动态弯曲波动，从而使得还在计算结果上反映相对于输送量的弯曲发生的响应延迟。
[0064]图3A和3B是负荷计算方法之间的差异的说明图。图3A示出主输送辊2和排出辊6的输送量变化的例子。图3B示出相对于图3A的输送量变化的负荷量的计算的例子，表示从第二输送状态的开始发生的负荷变化。
[0065]参考图3A,线LI表不排出棍6的输送量的波动的例子,并且线L2表不主输送棍2的输送量的波动的例子。参考图3B，线L4表示通过本实施例的计算方法计算负荷量的情况。线L3表示根据输送位置处辊之间的输送量差计算负荷量的情况，即忽略了弯曲发生的响应延迟的例子。在线L3所表示的计算方法中，辊之间的输送量差直接表现为负荷量的大小。另一方面，在线L4所表示的本实施例的计算方法中，在紧接着开始第二输送状态之后，显示出瞬态负荷波动，并且在此后，发生稳定的周期性波动。另外，可以看出，随着相对于辊之间的输送量差的延迟，发生负荷量的波动。线L3和线L4之间的差异表明本实施例的负荷量计算的优势和改进了输送量校正控制的效果。
[0066]接着将参考图4、图5和图6说明用于通过实际测量获取第一输送状态和第三输送状态下的(在该例子中，针对各相位(转动角度)的)预定输送单位的输送量(以下称为相位间隔输送量)的方法。注意，下面所述的相位间隔输送量获取方法仅为示例，并且还可以采用其他方法。可以在工厂中或者由用户在实际打印之前执行该相位间隔输送量获取。
[0067]图4是通过将辊外周分成8个部分所形成的8个转动相位间隔SI?S8的概念图。参考图4，各位置psl?ps8表示在打印稍后说明的测试图案时薄片输送开始的辊的转动相位的位置。注意，在本实施例中，将主输送辊2和排出辊6各自的外周分成8个部分，并且对于这8个转动相位间隔SI?S8中的每一个,控制输送量校正。
[0068]图5示出存储用于第一输送状态和第三输送状态下预定转动相位间隔的相位间隔输送量D的表(输送量信息)。
[0069]对于主输送棍2和排出棍6,将相位间隔输送量D分别设置为Duq?Dlj8和Diyi?Dej80使用相位间隔输送量D来决定实际打印操作中切换输送状态时的输送量和βΕ1。参考图5，对应于第一输送状态和第三输送状态，针对8个转动相位间隔SI?S8中的每一个存储相位间隔输送量D。图6是示出获取与第一输送状态和第三输送状态有关的相位间隔输送量D所使用的测试图案的例子的图。
[0070]首先，进行上述辊原点相位检测处理以确定辊的原点，并且设置可以管理各辊的转动相位的状态。在此状态下，打印如图6所示的测试图案P。
[0071]在打印测试图案时，首先，在仅通过主输送辊2输送打印介质的第一输送状态下打印测试图案Pl。在打印介质的前端已通过主输送辊2之后，输送打印介质，直到主输送辊2的转动相位到达位置psl为止。在位置psl处，打印第一测试图案2001。在该图案打印结束了之后，从位置psl开始打印介质的输送。输送打印介质，直到辊的转动相位到达位置ps2为止，并且打印第二测试图案2002。在这种情况下，第一测试图案2001和第二测试图案2002之间的图案间隔与从位置psl到位置ps2的转动相位区间SI中的输送量相对应。类似地，在第二图案打印结束了之后，从位置ps2开始打印介质的输送。输送打印介质，直到辊的转动相位到达位置ps3为止，并且打印第三测试图案2003。
[0072]重复进行上述操作，直到主输送辊2的转动相位再次返回到位置psl为止。在本实施例中，通过重复进行该操作来打印9个测试图案2001~2009。
[0073]接着，在仅通过排出辊6输送打印介质的第三输送状态下打印测试图案P2。在打印介质的后端通过了主输送辊2的夹持部、并且排出辊6的转动相位到达了位置psl之后，打印第一测试图案2011。接着，从位置psl开始打印介质的输送。输送打印介质，直到转动相位到达了位置ps2为止，并且打印第二测试图案2012。重复进行上述操作，直到排出辊6的转动相位再次返回至位置psl为止。这样打印出9个测试图案2011~2019。
[0074]在打印了所有测试图案之后，通过设置在滑架I上的扫描器(光学传感器)101测量测试图案2001~2009和2011~2019之间的图案间隔。
[0075]测试图案2001~2009之间的图案间隔分别对应于输送辊2在转动相位区间SI~S8的输送量。测试图案2011~2019之间的图案间隔分别对应于排出辊6在转动相位区间SI~S8中的输送量。因此，可以通过测量测试图案2001~2009之间的图案间隔来获取第一输送状态下转动相位区间SI~S8中的输送量。类似地，可以通过测量测试图案2011~2019之间的图案间隔来获取 第三输送状态下转动相位区间SI~S8中的输送量。
[0076]将以上述方式所获得的相位间隔输送量存储在图5所不的表的Dliq~Duri^PDiyi~D.中。利用上述系列操作，可以获取第一输送状态和第三输送状态下的相位间隔输送量D。
[0077]注意，在本实施例中，预定相位间隔为辊外周的1/8。可以任意设置预定相位间隔的数量。然而，如果所存储的输送量的间隔大，则使用上述公式(6)的负荷计算的精度相对低。作为预定相位间隔的数量，基于例如辊的刚性或直径预先决定适当的分割数量。
[0078]在本实施例中，分别在第一输送状态和第三输送状态下以8个模式间隔打印9个测试图案。图案间隔的数量等于打印设备A中管理的各辊的转动相位间隔的数量。然而，例如，为了提高测量精度，图案间隔的数量可以大于各辊的转动相位间隔的数量。可选地，为了缩短测量时间，图案间隔的数量可以小于各辊的转动相位间隔的数量。然而，如果图案间隔的数量和各辊的转动相位间隔的数量不同，则需要通过进行例如测量值的插值处理来计算各转动相位间隔的输送量。
[0079]将参考图7、图8A~8D和图9说明用于控制实际打印操作中打印介质的输送以抑制从第二输送状态向第三输送状态转变时的输送量的波动的方法。图7示出实际打印操作的控制过程。图8A~8D是用于说明用于获取在从第二输送状态向第三输送状态转变时辊的转动相位位置的方法的图。图9是用于说明针对各个转动相位间隔所进行的用以计算从第二输送状态向第三输送状态转变时的校正值的迭代计算的图。首先将参考图8A~8D说明转动相位位置的获取。
[0080]图8A示出打印介质的前端变得与设置在主输送辊2的上游侧的检测杆80相接触以使得检测杆80在枢轴上转动、并且通过边缘传感器检测到打印介质的前端的到达的状态。棍在此时的转动相位是<tStart_sns。图8B示出打印介质的前端进入排出棍6的夹持部的状态。辊在此时的转动相位是Φ Start。
[0081]图SC示出打印介质的后端通过检测杆80以使得检测杆80在枢轴上转动、并且通过边缘传感器检测到打印介质的后端的到达的状态。辊在此时的转动相位是(^EncLsns。图8D示出打印介质的后端离开主输送辊2的夹持部的状态。辊在此时的转动相位是ΦΕικ!。
[0082]将基于上述假定参考图7所示的控制过程进行说明。
[0083]在打印设备A接收到图像打印操作的信号的情况下，薄片进给单元进给打印介质，并且打印介质进入主输送辊2上游侧的检测杆80。参考图7，在步骤S1701中，边缘传感器检测到打印介质的前端，并且编码器传感器20获取当前相位Φ Start_sns (图8A)。
[0084]在进行打印介质上的图像打印的情况下，打印介质的前端到达排出辊6的夹持部，如图8B所示。此时，在步骤S1702中，通过计算获得开始第二输送状态的转动相位Φ Start。如图8A所示，设LStart是从打印介质前端检测位置到开始第二输送状态下的输送的距离。根据LStart和在步骤S1701中获取的Φ Start_sns可以计算开始第二输送状态下的输送的转动相位Φ Start。
[0085]在进行打印介质上的图像打印的情况下，打印介质的后端到达检测杆80，如图8C所示。此时，在步骤S1703中，检测到打印介质的后端，并且编码器传感器20获取当前相位ΦΕη?—sns0
[0086]在步骤S1704中，通过计算获得发生从第二输送状态向第三输送状态的转变的转动相位ΦΕικ!。如图SC所示，设LEnd是从后端检测位置到转变位置的距离。可以根据LEnd和通过传感器所获取的0End_sns计算传送打印介质的转动相位ΦΕη(1。
[0087]在步骤S1705中，计算在从第二输送状态向第三输送状态的转变时施加于排出辊6的(被称为Fa的)负荷量。`
[0088]使用从打印介质的前端到达排出棍6的夹持部的转动相位(J)Start直到打印介质的后端通过主输送辊2的夹持部的转动相位ΦΕικ!的各个转动相位的相位间隔输送量D，计
算负荷量Fa。
[0089]更具体地,使用上述公式(6),通过顺序展开如图9所示与转动相位(J)Start相对应地存储的相位间隔输送量来计算负荷量。在图9所示的例子中，转动相位区间S6对应于转动相位Φ Start。
[0090]在图9中，辊在第二输送状态的起点Φ Start的输送位置I处的输送量分别是I\F6和DE；r6。由于在起点Φ Start施加于排出棍的负荷是O,因而输送位置I处的负荷量F1 = O。
[0091]在输送位置2处，由于辊相位前进了一步，因而辊的输送量分别是Dm和DE17。根据公式(6)如下计算输送位置2处施加于排出辊的负荷量F2。也就是说，通过将F1和紧挨之前的输送位置处辊的输送量(Dm^PDw)代入公式(6)来计算负荷量。
[0092]以上述方式，顺序执行与各输送位置相对应的相位间隔输送量的代入和施加于排出辊6的负荷量的计算，直到与ΦEnd相对应的输送位置为止，从而计算负荷量Fa。
[0093]在步骤S1706中，使用在前的步骤所计算出的施加于排出辊6的负荷量Fa，计算在从第二输送状态向第三输送状态转变时的校正量。
[0094]输送量波动因素包括如已述的由辊的偏心或直径偏移所导致的输送量波动和由辊之间的负荷所导致的排出辊6的弯曲的释放而导致的输送量波动。通过图16所示的公式(7)计算由排出辊6的弯曲的释放所导致的输送量波动，其中，Zkkk是抑制由弯曲的释放所导致的输送量波动的校正值。另外，J是根据排出辊6的机械材料物理特性和几何结构所决定的值。预先根据理论计算或者通过实验来获取值J。
[0095]对于由辊的偏心或直径偏移所导致的输送量波动的校正众所周知，并且省略对其的详细说明。Szfeed是输送校正值，可以将输送状态转变时的校正值Z最终表示为图16的公式⑶。
[0096]在打印介质通过检测杆80，并且进行打印介质上的图像打印的情况下，打印介质的后端通过主输送辊2的夹持部，如图8D所示。也就是说，发生从第二输送状态向第三输送状态的转变。此时，基于校正值Z校正主输送辊2和排出辊6的转动量(控制量)，并且执行打印介质输送(步骤S1707)。设δ Θ是这里要校正的辊的转动量。通过图16的公式(9)计算转动量δ Θ。在公式(9)中，L是通过辊的一个转动所输送的打印介质的理想输送量。注意，δ Θ的单位为弧度。
[0097]注意，在采用使用上述输送量信息为基准的Zkkk进行校正的情况下，由于已包括由辊的偏心或直径偏移所导致的输送量波动，因而可以省略针对该波动所使用的ZFEED。也就是说，自然地，校正值Z根据是否将理论输送量用作基准、或者是否如使用输送量信息的情况那样已包括输送量波动的一部分而变化。
[0098]即使在转变输送状态之后，也继续图像打印，并且在打印介质的整面上打印图像。在结束了打印介质的整面上的图像打印的情况下，通过排出辊6将打印介质排出到排出托盘上，并且完成图像打印操作。[0099]如上所述，在本实施例中，通过基于负荷Fa来设置控制量以控制驱动单元DR从而抑制从第二输送状态向第三输送状态转变时的输送量波动。此时，不仅基于主输送棍2和排出棍6在转变时的输送量(相位波动输送量)、而且基于主输送棍2和排出棍6在转变之前的输送量(相位波动输送量)来确定负荷Fa。换句话说，对负荷Fa进行递归计算以通过计算结果反映排出辊6的弯曲的动态变化，从而使得可以更加精确地预测排出辊6的弯曲量。这使得可以消除切换输送状态时的输送量波动，并且避免图像质量劣化。
[0100]在本实施例中，通过使用打印介质的前端位置和后端位置的检测信息预测计算起点(CtStart)和终点(ΦΕικΙ)来执行计算。然而，可以通过使用这些信息中的一个根据打印介质的长度信息预测起点和终点来进行计算。在不进行检测的情况下，可以通过在薄片进给操作之前预测计算起点和计算终点来预先计算输送校正量。
[0101]在本实施例中，当设置图6中的相位间隔输送量D时，在第一输送状态和第三输送状态下实际测量I\F和0『然而，实际测量对象的输送状态不局限于此。也就是说，可以基于第一输送状态和第二输送状态下的实际测量值(在这种情况下，获得与同相对应的Wf和Duw有关的实际输送量的测量值)来设置相位间隔输送量。可以基于第三输送状态和第二输送状态下的实际测量值(在这种情况下，获得与Du和有关的实际输送量的测量值)来设置相位间隔输送量。如果在实际测量对象中包括第二输送状态，则使用图16中的这两个公式(I)、并且进行如上所述的相同的步骤，根据已知输送状态下的输送量来计算第一输送状态和第三输送状态下的输送量，从而计算输送量变化。然而，图16中的公式
(I)的第二输送状态下的输送量需是负荷波动稳定的状态下的输送量。
[0102]在本实施例中，在打印介质的后端检测时进行负荷计算。然而，可以在获得所有这些必需信息之后的任意定时执行该计算。
[0103]在本实施例中，主输送辊2和排出辊6之间的速度比是1:1。然而，本发明不限于此，并且还可应用于设置任意速度比m:n的情况。如果这两个辊之间的速度比改变，则每预定转动量的理想输送量根据辊而改变。在这种情况下，在添加针对各个辊所存储的输送量从而使得要代入公式(6)的转动相位间隔输送量Dmi和Dum变成相同的理想输送量之后，进行计算。
[0104]本发明不仅可应用于诸如打印机等的打印设备，而且可应用于用于输送各种输送目标对象的各种输送设备。一个例子是薄片进给扫描器。
[0105]第二实施例
[0106]在第一实施例中，在计算排出辊6上的负荷时，在整个第二输送状态中执行该计算。然而，不必在整个第二输送状态中始终执行负荷量计算。相反，可以计算从第二输送状态的中途开始直到向第三输送状态转变时的负荷。这样可以缩短计算时间。
[0107]在本实施例中，将说明判断可以节省计算时间的条件、并且在适当节省计算时间的同时执行负荷计算的方式。
[0108]图1OA是示出使用公式(6)计算施加于排出辊6的负荷量的例子的图。图1OA的图表示打印介质的前端到达了排出辊6的夹持部之后、直到打印介质的后端离开主输送辊2的夹持部为止的负荷量。图1OA中的虚线表示负荷量的近似值。
[0109]通过该图可知，负荷量显示两个变化，即直到输送位置I的大的负荷量变化和全部输送位置处所观察到的周期性负荷量变化。由于在稳态下主输送辊2和排出辊6之间所生成的输送量差，前者大的负荷量变化发生。作为特性，当这两个辊开始协作输送打印介质，并且输送进行预定距离时，该差收敛至预定值。另一方面，由于由这两个辊各自存在的偏心所导致的输送量差，后者周期性负荷量变化发生。作为特性，即使在这两个辊继续协作输送打印介质时，该差也继续存在。
[0110]计算负荷Fa。在输送状态转变位置位于输送位置I之后的情况下，那么负荷量始终表现周期性。为此，可以省略该计算。也就是说，该计算开始于输送状态转变位置之前输送变化收敛距离L处，其中，该输送变化收敛距离L是用以在输送状态转变位置处获得预定值的负荷量变化所需的(图10B)。在这种情况下，针对该计算将计算起点处施加于排出辊6的负荷量实际设置成O。
[0111]对于输送变化收敛距离L，例如，首先使用主输送辊2和排出辊6的除由偏心所导致的周期性波动以外的平均输送量进行计算。可以通过对计算重复计数进行计数直到确定将消除负荷量变化的阈值(第二输送状态，0.1%的变化率)，来计算输送变化收敛距离L。
[0112]接着将说明实际打印操作中的输送量校正方法。假定获得了主输送辊2的输送量Dm1、排出辊6的输送量Dum和输送变化收敛距离L。将仅说明与第一实施例不同的部分。
[0113]图11示出根据本实施例的实际打印操作中的控制过程。图12是用于说明在省略计算时针对各个转动相位间隔所进行的迭代计算的图。
[0114]图11的直到步骤S1714的过程与第一实施例的直到步骤S1704的相同，并且将说明从步骤S1715开始的过程。
[0115]在打印介质的后端到达检测杆80，并且确定了第二输送状态的开始相位(^Start和ΦΕη(1的情况下,在步骤S1715中计算从(J)Start到ΦΕη(1的输送距离Ε。这可以通过使得编码器传感器20计数码盘19的狭缝来实现。
[0116]在步骤S1716中，判断输送距离E和输送变化收敛距离L之间的大小关系。如果输送距离E长于输送变化收敛距离L，则处理进入步骤S1717。另一方面，如果输送距离E等于或短于输送变化收敛距离L，则处理进入步骤S1718，以执行与第一实施例所述的内容相同的计算。
[0117]在步骤S1717中，计算从打印介质传送位置之前距离L处的点开始直到发生输送状态的转变的转动相位ΦΕικΙ的区间，从而计算排出辊6在输送状态转变时的(称为Fa’的)负荷量(图12)。
[0118]步骤S1717的迭代计算的起点位于转动相位位置ΦΕικΙ之前L的位置处。在本实施例中，假定输送位置8是起点。一旦决定了起点，则后面的计算与第一实施例中的大体相同。与第一实施例的图9中的那样，辊在计算起点，S卩，图12中的输送位置8处的输送量分别为I和Du5。
[0119]由于将输送位置8处的负荷量实际设置为0，因而如上所述，F1为O。在输送位置9处，由于辊相位前进一步，因而辊的输送量分别为Dm和Dw。根据公式(6)，如下计算输送位置9处的辊负荷量F2。也就是说，通过将负荷量(F1)和辊在紧挨之前的输送位置处的输送量(Dw5和Du5)代入公式(6)，来计算负荷量。以上述方式，顺序执行代入与各输送位置相对应的相位间隔输送量和计算施加于排出棍6的负荷量，直到与ΦEnd相对应的位置，从而计算负荷量Fa’。
[0120]在步骤S1717或S1718中计算出施加于排出辊6的负荷量之后的步骤S1719，与第一实施例中的相同。基于负荷量Fa’计算校正量,并且校正棍的转动量(控制量)。
[0121]如上所述，在本实施例中，在计算施加于排出辊6的负荷量时，在特定条件下省略该计算，从而节省计算时间。
[0122]第三实施例
[0123]在第一实施例中，为了应付切换输送状态时的输送量波动，而消除该输送量波动。相反，可以控制图像打印定时以抑制向第二输送状态的输送状态转变时由输送量波动所导致的打印位置的偏移。下面将以行式打印设备为例说明用于基于图像打印定时来应付输送量波动的例子。
[0124]不同于串行打印设备，行式打印设备使用包括配置在薄片宽度方向上的打印喷嘴的行式打印头同时进行输送和图像打印。首先将说明行式打印设备的典型特征。
[0125]在所有包括行式打印设备的打印设备中，在打印头排出墨时的定时，打印头需要始终处于理想输送位置。在交替执行输送和打印的打印设备中，如第一实施例的打印设备A那样，校正输送量从而使得打印介质在打印操作之前停止在理想输送位置处。
[0126]然而，在行式打印设备中，由于在输送期间进行图像打印，因而需要在打印头排出墨时的非常早的定时执行校正。在这类打印设备中，与校正打印介质的输送量相比，校正打印头的图像打印定时更加有效。
[0127]注意，在与打印头的排墨定时同步地精细校正图像打印定时的情况下，可以避免图像质量劣化。因此，如上述实施例那样，通过比1/8分割更加精细地分割辊外周来获得打印介质的更多输送量信息。在本实施例中，针对码盘的各个狭缝间隔获得数千的输送量信肩、O[0128]在输送量信息的数量增大的情况下，通过第一实施例所述的图案打印通常难以获取相位间隔输送量。相反，例如，可以采用用于使用光学传感器直接读取打印介质的输送量的方法。作为光学传感器，使用激光多普勒传感器等，并且对此可使用已知技术。
[0129]在本实施例中，假定使用设置在打印设备外部的光学传感器在工厂中预先获取输送量信息等、并且将其存储在打印设备中的形式。
[0130]图13是根据本实施例的打印设备B的机构单元的立体图。如图13所示，将打印头1301设计成覆盖整个薄片宽度。其余机构单元与第一实施例的打印设备A的相同。因此，相同附图标记表示相同部件，并且省略对其的说明。
[0131]图14是示出根据本实施例的存储主输送辊2和排出辊6的相位间隔输送量D的表的图。
[0132]除以下所述以外，用于获取第一输送状态和第三输送状态下的相位间隔输送量D的方法的概念，与第一实施例的大体相同:代替通过打印如第一实施例那样的测试图案来获取输送量，使用设置在打印设备外部的光学传感器，在打印介质输送期间，针对码盘19的各狭缝获取输送量。
[0133]在本实施例中，假定码盘19具有2000个狭缝。预定相位间隔的数量为2000，SP，等于狭缝的数量。图14示出根据本实施例的在第一输送状态和第三输送状态所获取的转动相位间隔输送量D。
[0134]接着将说明在实际打印操作中在从第一输送状态切换至第二输送状态时的图像打印定时校正方法。图15示出实际打印操作中的校正控制过程。
[0135]除了校正对象不是辊的转动量而是图像打印定时之外，该控制过程同样与第一实施例和第二实施例的大体相同。也就是说，直到步骤S1504的处理与第一实施例和第二实施例的相同。这里假定已计算出排出辊6的负荷量，说明从步骤S1506开始的、计算打印定时的校正值的处理。
[0136]在步骤S1506中，使用在前的步骤S1505所计算出的排出辊6的负荷量，计算从第二输送状态向第三输送状态转变时的打印定时的校正值。首先，如第一实施例那样，根据在前的步骤S1505所计算出的负荷量，使用公式(7)和(8)计算校正值Z。接着，使用校正值Z，通过图16的公式(10)计算打印定时校正值St，其中，V是打印介质的理想输送速度。
[0137]在计算打印定时校正值St之后，在步骤S1507，在输送状态的转变时校正打印定时，并且进行图像打印。
[0138]如上所述，利用图像打印定时的校正来应付切换输送状态时的输送量的波动，从而避免图像质量劣化。
[0139]尽管参考典型实施例说明了本发明，但是应该理解，本发明不局限于所公开的典型实施例。所附权利要求书的范围符合最宽的解释，以包含所有这类修改、等同结构和功倉泛。
【权利要求】
1.一种打印设备，包括: 打印单元，用于在打印介质上打印图像； 第一输送单元，用于输送所述打印介质； 第二输送单元，其沿所述打印介质的输送方向设置在所述第一输送单元的下游侧，并且用于输送所述打印介质； 驱动单元，用于驱动所述第一输送单元和所述第二输送单元；以及 控制单元，用于控制所述驱动单元， 所述打印介质的输送状态进行从第一输送状态向第二输送状态的转变，以及还进行从所述第二输送状态向第三输送状态的转变，其中，在所述第一输送状态下，仅通过所述第一输送单元和所述第二输送单元中的所述第一输送单元输送所述打印介质，在所述第二输送状态下，通过所述第一输送单元和所述第二输送单元两者输送所述打印介质，在所述第三输送状态下，仅通过所述第二输送单元输送所述打印介质， 其中，所述控制单元在将初始值设置成O的情况下，针对各预定输送单位、对所述第二输送状态下通过所述打印介质而相互作用在所述第一输送单元和所述第二输送单元上的负荷进行递归计算，以及 所述控制单元基于输送状态从所述第二输送状态向所述第三输送状态转变时所述负荷的计算结果控制所述驱动单元，以抑制输送状态从所述第二输送状态向所述第三输送状态转变时的输送量的波动。
2.一种打印设备，包括: 打印单元，用于在打印介质上打印图像； 第一输送单元，用于输送所述打`印介质； 第二输送单元，其沿所述打印介质的输送方向设置在所述第一输送单元的下游侧，并且用于输送所述打印介质； 驱动单元，用于驱动所述第一输送单元和所述第二输送单元；以及 控制单元，用于控制所述驱动单元， 所述打印介质的输送状态进行从第一输送状态向第二输送状态的转变，以及还进行从所述第二输送状态向第三输送状态的转变，其中，在所述第一输送状态下，仅通过所述第一输送单元和所述第二输送单元中的所述第一输送单元输送所述打印介质，在所述第二输送状态下，通过所述第一输送单元和所述第二输送单元两者输送所述打印介质，在所述第三输送状态下，仅通过所述第二输送单元输送所述打印介质， 其中，所述控制单元在将初始值设置成O的情况下，针对各预定输送单位、对所述第二输送状态下通过所述打印介质而相互作用在所述第一输送单元和所述第二输送单元上的负荷进行递归计算，以及 所述控制单元基于输送状态从所述第二输送状态向所述第三输送状态转变时所述负荷的计算结果控制所述打印单元的打印定时，以抑制由输送状态从所述第二输送状态向所述第三输送状态转变时的输送量的波动所导致的打印位置的偏移。
3.根据权利要求1或2所述的打印设备，其中，还包括存储单元，所述存储单元用于存储与所述第一输送单元和所述第二输送单元各自的每一预定输送单位的输送量相关联的输送量信息，其中，所述控制单元基于所述输送量信息计算所述负荷。
4.根据权利要求3所述的打印设备，其中， 所述存储单元存储与相对于所述第一输送单元和所述第二输送单元各自的负荷的输送变化量相关联的输送特性系数、以及与相对于所述第一输送单元和所述第二输送单元各自的负荷的位移量相关联的刚性系数，并且 所述控制单元基于所述输送量信息、所述输送特性系数和所述刚性系数，计算所述负荷。
5.根据权利要求1或2所述的打印设备，其中，所述控制单元计算从所述第二输送状态的中途开始直到转变时的所述负荷。
6.根据权利要求3所述的打印设备，其中， 基于所述第一输送状态下所述打印介质的实际输送量的测量值和所述第三输送状态下所述打印介质的实际输送量的测量值， 基于所述第一输送状态下所述打印介质的实际输送量的测量值和所述第二输送状态下所述打印介质的实际输送量的测量值，或者 基于所述第三输送状态下所述打印介质的实际输送量的测量值和所述第二输送状态下所述打印介质的实际输送量的测量值， 来设置所述输送量信息。
7.根据权利要求1或2所述的打印设备，其中，还包括检测单元，所述检测单元用于检测所述打印介质的输送位置， 其中，所述控制单元基于所述检测单元的检测结果进行所述控制。
8.根据权利要求1或2所述的打印设备，其中，所述打印设备包括串行打印设备，所述串行打印设备用于通过在与所述打印介质的输送方向垂直的方向上扫描所述打印单元来形成图像。
9.根据权利要求1或2所述的打印设备，其中，所述打印设备包括行式打印设备，以及 所述打印单元包括行式打印头，所述行式打印头包括配置在与所述打印介质的输送方向垂直的方向上的打印喷嘴。
10.根据权利要求1或2所述的打印设备，其中，所述第一输送单元和所述第二输送单元各自包括: 辊；以及 转动构件，用于根据所述辊而转动， 所述打印介质被夹持在所述辊和所述转动构件之间而输送，以及 所述预定输送单位是所述辊的转动角度。
11.一种用于控制打印设备的方法，其中，所述打印设备包括: 打印单元，用于在打印介质上打印图像； 第一输送单元，用于输送所述打印介质； 第二输送单元，其沿所述打印介质的输送方向设置在所述第一输送单元的下游侧，并且用于输送所述打印介质；以及 驱动单元，用于驱动所述第一输送单元和所述第二输送单元，所述方法包括以下步骤:控制所述驱动单元，从而使得所述打印介质的输送状态进行从第一输送状态向第二输送状态的转变，以及还进行从所述第二输送状态向第三输送状态的转变，其中，在所述第一输送状态下，仅通过所述第一输送单元和所述第二输送单元中的所述第一输送单元输送所述打印介质，在所述第二输送状态下，通过所述第一输送单元和所述第二输送单元两者输送所述打印介质，在所述第三输送状态下，仅通过所述第二输送单元输送所述打印介质；在将初始值设置成O的情况下，针对各预定输送单位、对所述第二输送状态下通过所述打印介质而相互作用在所述第一输送单元和所述第二输送单元上的负荷进行递归计算；以及 基于输送状态从所述第二输送状态向所述第三输送状态转变时所述负荷的计算结果控制所述驱动单元，以抑制输送状态从所述第二输送状态向所述第三输送状态转变时的输送量的波动。
12.一种用于控制打印设备的方法，其中，所述打印设备包括: 打印单元，用于在打印介质上打印图像； 第一输送单元，用于输送所述打印介质； 第二输送单元，其沿所述打印介质的输送方向设置在所述第一输送单元的下游侧，并且用于输送所述打印介质；以及 驱动单元，用于驱动所述第一输送单元和所述第二输送单元，所述方法包括以下步骤: 控制所述驱动单元，从而使得所述打印介质的输送状态进行从第一输送状态向第二输送状态的转变，以及还进行从所述第二输送状态向第三输送状态的转变，其中，在所述第一输送状态下，仅通过所述第一输送单元和所述第二输送单元中的所述第一输送单元输送所述打印介质，在所述第二输送状态下，通过所述第一输送单元和所述第二输送单元两者输送所述打印介质，在所述第三输送状态下，仅通过所述第二输送单元输送所述打印介质；在将初始值设置成O的情况下，针对各预定输送单位、对所述第二输送状态下通过所述打印介质而相互作用在所述第一输送单元和所述第二输送单元上的负荷进行递归计算；以及 基于输送状态从所述第二输送状态向所述第三输送状态转变时所述负荷的计算结果控制所述打印单元的打印定时，以抑制由输送状态从所述第二输送状态向所述第三输送状态转变时的输送量的波动所导致的打印位置的偏移。
【文档编号】B41J13/00GK103660626SQ201310421591
【公开日】2014年3月26日 申请日期:2013年9月16日 优先权日:2012年9月14日
【发明者】石田隆晃, 江本勇气, 德田秀一, 吉池俊郎, 下西达德, 平手淳一, 增田圭志, 齐藤智之 申请人:佳能株式会社