本发明属于印刷技术领域，具体涉及一种低迁移量的环保印刷方法。
背景技术：
印刷是将文字、图画、照片、防伪等原稿经制版、施墨、加压等工序，使油墨转移到纸张、织品、塑料品、皮革等材料表面上，批量复制原稿内容的技术。由于近年来数码印刷的出现，最新的国家标准GB/T9851.1-2008中将印刷定义为：“使用模拟或数字的图像载体将呈色剂/色料(如油墨)转移到承印物上的复制过程。”
相关报道显示，全球印刷市场分为三大块：美国、欧洲和亚洲各占全球印刷市场的三分之一左右。2006年，全球印刷市场总值为6100亿美元，北美占32％，欧洲占32％，亚洲占28％，其他地区占8％。到2011年，全球印刷市场“东移”：北美占28％，欧洲将占31％，亚洲占30％，其他地区占11％，全球印刷市场总产值达7200亿美元。从2006～2011年全球前12大印刷市场的数据来看，中国已经取代德国和英国成为第三大印刷市场。根据国家新闻出版总局公布的数据，2014年，全国共有印刷企业10.5万家，从业人员339.4万人，实现印刷总产值10857.5亿元，全行业资产总额11763.0亿元，利润总额714.2亿元，印刷对外加工贸易额866.2亿元。
然而，目前我国印刷行业中具备规模效应、技术先进的大企业和企业集团不多，主要还是以中小企业为主体。在这些中小型企业中，由于受市场、资金等条件的制约，先进技术和设备的使用并不广泛，各种传统的制版、印刷以及印后加工工艺依然占有很大比重。而传统工艺和设备所使用的菲林片、显影液、定影液、溶剂型油墨、醇类润湿液、洗车水、即涂膜、上光油等，由于含有大量重金属、有机溶剂以及挥发性有机物(VOC)，在生产和使用过程中，直接影响着环境和人体健康，一直制约着印刷行业的发展，是目前亟待解决的问题。
技术实现要素：
针对以上问题，本发明提供一种印刷工艺，其成本低廉、污染小、迁移量低，能有效解决现存的环保和健康现状，印刷品可用于烟、酒、食品等包装装饰。
为解决以上技术问题，本发明通过以下技术方案实现：
一种低迁移量的环保印刷方法，包括以下步骤：
(1)按印刷图文制作丝网印版；
(2)按印刷图文制备各色颜料；
(3)将所制丝网印版安装在丝印机上，利用所制颜料对承载物进行分色印刷；
(4)将印刷过的承载物进行加热干燥后(80～85℃、45～60min)，冷却成型，完成印刷。
根据上述的环保印刷方法，所述颜料包括以下重量份的原料：凹凸棒石20～30份、十二烷基硫酸钠0.5～1份、钛酸酯偶联剂0.8～1.2份、松香树脂5～8份、色料10～15份、异丙醇3～4份、丙酮10～15份、柠檬酸铵1～2份；优选，凹凸棒石25份、十二烷基硫酸钠0.8份、钛酸酯偶联剂1.0份、松香树脂6份、色料12份、异丙醇3份、丙酮12份、柠檬酸铵1份。
根据上述的环保印刷方法，所述色料为偶氮系、酞菁系有机色料。
根据上述的环保印刷方法，所述松香树脂不溶于水，溶于丙酮，其色浅，不影响色料显色，且具有高软化点、高粘性和好的抗氧化性，在高温软化后，使颜料原料之间，以及颜料与承载物之间高度粘结，并且不易氧化变色。
根据上述的环保印刷方法，所述颜料由以下步骤制成：
①将所述凹凸棒石(20～50μm)加入适量水中，使液面能淹没凹凸棒石，然后加入所述十二烷基硫酸钠，搅拌混合均匀后，用40Hz超声波处理45min，过滤，将所得固料烘干，再加入适量稀盐酸(5～8％)中，使液面能淹没固料，用30Hz超声波处理30min，得混合物A；
②将所述钛酸酯偶联剂(表面改性)加入所述异丙醇中，搅拌混合均匀后，再加入所述混合物A中，在60℃条件下用50Hz超声波处理30min，冷却至室温后抽滤，将所得固料真空干燥，得粉料B；
经上述方法处理后，凹凸棒石具有更大的比表面积，吸附容量提高，同时能达到去杂增韧、匀质均孔；
③将所述粉料B用适量水浸没，并加入所述色料和柠檬酸铵，搅拌均匀后，以70KHz超声波处理30min，然后进行过滤、洗涤，至洗涤液无色为止，将所得物料干燥至含水率15～25wt％，得粉料C；
④将所述松香树脂溶于所述丙酮中，再加入上述粉料C，混合搅拌均匀，即得。
本发明具有以下积极有益效果：
(1)本发明印刷工艺成本低廉，不用大型昂贵的印刷仪器，有利于中小型企业投产使用，改变先进技术难以推广的现状。
(2)本发明印刷工艺迁移量低，在使用过程中可减少颜料迁移给人员和环境造成的污染，并能使印刷造型经久崭新，不致破旧感。
(3)本发明印刷工艺使印刷品具有立体感，并且颜料聚集在砂料上，有利于使用后期废纸脱墨的进行。
具体实施方式
以下结合具体实施例进一步阐述本发明。下述实施例中所涉及到的原料或试剂，如无特别说明，均为市售；所涉及试验方法，如无特别说明，均为本领域常规操作。
实施例1
一种低迁移量的环保印刷方法，包括以下步骤：
(1)按印刷图文制作丝网印版；
(2)按印刷图文制备各色颜料；
(3)将所制丝网印版安装在丝印机上，利用所制颜料对承载物进行分色印刷；
(4)将印刷过的承载物进行加热干燥后(85℃、60min)，冷却成型，完成印刷。
所述颜料包括以下重量份的原料：凹凸棒石25份、十二烷基硫酸钠0.8份、钛酸酯偶联剂1.0份、松香树脂6份、色料12份、异丙醇3份、丙酮12份、柠檬酸铵1份，所述色料为酞菁蓝。具体由以下步骤制成：
①将所述凹凸棒石(20～50μm)加入适量水中，使液面能淹没凹凸棒石，然后加入所述十二烷基硫酸钠，搅拌混合均匀后，用40Hz超声波处理45min，过滤，将所得固料烘干，再加入适量稀盐酸(6％)中，使液面能淹没固料，用30Hz超声波处理30min，得混合物A；
②将所述钛酸酯偶联剂(表面改性)加入所述异丙醇中，搅拌混合均匀后，再加入所述混合物A中，在60℃条件下用50Hz超声波处理30min，冷却至室温后抽滤，将所得固料真空干燥，得粉料B；
③将所述粉料B用适量水浸没，并加入所述色料和柠檬酸铵，搅拌均匀后，以70KHz超声波处理30min，然后进行过滤、洗涤，至洗涤液无色为止，将所得物料干燥至含水率20wt％，得粉料C；
④将所述松香树脂溶于所述丙酮中，再加入上述粉料C，混合搅拌均匀，即得。
实施例2
除以下特征外，与实施例1基本相同：所述颜料包括以下重量份的原料：凹凸棒石20份、十二烷基硫酸钠1份、钛酸酯偶联剂0.8份、松香树脂8份、色料10份、异丙醇4份、丙酮10份、柠檬酸铵2份；所述色料为酞菁绿。
实施例3
除以下特征外，与实施例1基本相同：所述颜料包括以下重量份的原料：凹凸棒石30份、十二烷基硫酸钠0.5份、钛酸酯偶联剂1.2份、松香树脂5份、色料15份、异丙醇3份、丙酮15份、柠檬酸铵1份；所述色料为颜料红166。
实施例1～3所得印刷品，立体感强，色彩效果好，色质细腻，经久不脱色，针对其重金属、挥发性有机化合物含量，以及迁移量(特定迁移量二氯苯、芳香胺)等进行了检测，部分检测结果见表1。
表1印刷品检测结果对比(mg/kg)
对比例1
除以下特征外，与实施例1基本相同：所述颜料包括以下重量份的原料：纳米沸石25份、十二烷基硫酸钠0.8份、钛酸酯偶联剂1.0份、松香树脂6份、色料12份、异丙醇3份、丙酮12份、柠檬酸铵1份。所得印刷品表观特征较差，色彩效果差，露出沸石原色，且遇水褪色严重。
对比例2
除以下特征外，与实施例1基本相同：所述颜料包括以下重量份的原料：凹凸棒石25份、十二烷基硫酸钠0.8份、钛酸酯偶联剂1.0份、酚醛树脂6份、色料12份、异丙醇3份、丙酮12份、柠檬酸铵1份。所得印刷品耐候性较差，所印字图易掉块，且与纸面易脱离。
对比例3
除以下特征外，与实施例1基本相同：所述颜料包括以下重量份的原料：凹凸棒石25份、十二烷基硫酸钠0.8份、钛酸酯偶联剂1.0份、松香树脂6份、色料12份、异丙醇3份、丙酮12份、柠檬酸铵1份，所述色料为铁蓝。所得印刷品表观特征较差，色彩效果差，颜料显色粗糙，且遇水有褪色。
对比例4
除以下特征外，与实施例1基本相同：
(1)按印刷图文制作丝网印版；
(2)按印刷图文制备各色颜料；
(3)将所制丝网印版安装在丝印机上，利用所制颜料对承载物进行分色印刷；
(4)将印刷过的承载物进行风干成型，完成印刷。所得印刷品耐候性较差，所印字图易掉块，且与纸面易脱离。
对比例5
除以下特征外，与实施例1基本相同：所述颜料由以下步骤制成：
①将所述凹凸棒石用适量水浸没，并加入所述色料和柠檬酸铵，搅拌均匀后，以70KHz超声波处理30min，然后进行过滤、洗涤，至洗涤液无色为止，将所得物料干燥至含水率15～25wt％，得粉料C；
②将所述松香树脂溶于所述丙酮中，再加入上述粉料C，混合搅拌均匀，即得。所得印刷品表观特征较差，色彩效果略差，颜料显色粗糙，露出凹凸棒石原色，有陈旧感。
对比例6
除以下特征外，与实施例1基本相同：所述颜料由以下步骤制成：
①将所述凹凸棒石(20～50μm)加入适量水中，使液面能淹没凹凸棒石，然后加入所述十二烷基硫酸钠，搅拌混合均匀后，用40Hz超声波处理45min，过滤，将所得固料烘干，再加入适量稀盐酸6％中，使液面能淹没固料，用30Hz超声波处理30min，得混合物A；
②将所述钛酸酯偶联剂(表面改性)加入所述异丙醇中，搅拌混合均匀后，再加入所述混合物A中，在60℃条件下搅拌处理30min，冷却至室温后抽滤，将所得固料真空干燥，得粉料B；
③将所述粉料B用适量水浸没，并加入所述色料和柠檬酸铵，搅拌均匀后，以40KHz超声波处理60min，然后进行过滤、洗涤，至洗涤液无色为止，将所得物料干燥至含水率20wt％，得粉料C；
④将所述松香树脂溶于所述丙酮中，再加入上述粉料C，混合搅拌均匀，即得。所得印刷品表观特征较差，色彩效果稍差，颜料显色粗糙，露出凹凸棒石原色，有陈旧感。
变化上述实施例中的各个具体的参数及替代物质成分，可形成多个具体的实施例，均为本发明的常见变化范围，在此不再一一详述。