一种PCB上的条码制作方法与流程

本发明属于印刷电路板技术领域，特别是涉及一种pcb上的条码制作方法。

背景技术：

条形码(barcode)是将宽度不等的多个黑条和空白，按照一定的编码规则排列，用以表达一组信息的图形标识符，常见的条形码是由反射率相差很大的黑条(简称条)和白条(简称空)排成的平行线图案。条形码可以标出物品的生产国、制造厂家、商品名称、生产日期、图书分类号、邮件起止地点、类别、日期等许多信息。

现在的电子行业中，在进行pcba的生产时，为了高效和简化成本，提高企业产品的信息采集能力，都需要在板面粘贴条形码，用于追溯板卡的生产制造信息。而现阶段，工厂都是依靠人工在线下先打印好条形码，然后在smt产线的首站安排作业人员进行手工粘贴，这样有如下缺点：一是全人工作业，耗时、耗力、耗成本，二是条形码会夹在钢网和pcb之间，导致锡膏印刷时，钢网与pcb之间有缝隙，从而影响锡膏印刷效果；三是条形码与丝印不平齐，若条形码较靠近零件，还会影响零件外观检测效果；四是人工可以将条形码撕下，更换条形码，导致追溯信息丧失或生产信息作弊。

技术实现要素：

为解决上述问题，本发明提供了一种pcb上的条码制作方法，能够提升作业效率，节省人力物力成本，避免影响锡膏印刷效果和零件外观检测效果，并避免作弊。

本发明提供的一种pcb上的条码制作方法，包括：

在pcb的阻焊层上覆盖白漆；

利用激光自动蚀刻条码机对所述白漆进行蚀刻，得到预设条码。

优选的，在上述pcb上的条码制作方法中，所述利用激光自动蚀刻条码机对所述白漆进行蚀刻包括：

将所述pcb放入所述激光自动蚀刻条码机内；

对所述pcb上的白漆进行定位和方向识别；

抓取所述pcb上的标记点，锁定条码制作区域；

提取到用户输入的预设条码并在所述白漆上进行蚀刻；

将所述pcb取出。

优选的，在上述pcb上的条码制作方法中，在所述方向识别之后，如果识别出的方向出现错误，发出提示更改所述pcb的方向的警报。

优选的，在上述pcb上的条码制作方法中，在抓取所述pcb上的标记点，锁定条码制作区域之后，还包括：

对所述pcb的位置进行微调以进行坐标补偿，将所述pcb调至合适的位置。

优选的，在上述pcb上的条码制作方法中，所述提取到用户输入的预设条码并在所述白漆上进行蚀刻之后，包括：

对蚀刻出的所述预设条码的等级进行判定。

优选的，在上述pcb上的条码制作方法中，所述对蚀刻出的所述预设条码的等级进行判定之后，还包括：

读取所述预设条码并将其输入生产信息系统。

通过上述描述可知，本发明提供的上述pcb上的条码制作方法，由于包括在pcb的阻焊层上覆盖白漆；利用激光自动蚀刻条码机对所述白漆进行蚀刻，得到预设条码，这就省去了人工贴条码的麻烦，且该方法制作出的条码本身并不像人工贴的条码那样占据一定厚度，且无法更换，因此能够提升作业效率，节省人力物力成本，避免影响锡膏印刷效果和零件外观检测效果，并避免作弊。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。

图1为本申请提供的第一种pcb上的条码制作方法的实施例的示意图。

具体实施方式

本发明的核心思想在于提供一种pcb上的条码制作方法，能够提升作业效率，节省人力物力成本，避免影响锡膏印刷效果和零件外观检测效果，并避免作弊。

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本申请提供的第一种pcb上的条码制作方法的实施例如图1所示，图1为本申请提供的第一种pcb上的条码制作方法的实施例的示意图，该方法包括如下步骤：

s1：在pcb的阻焊层上覆盖白漆；

需要说明的是，该阻焊层即soldermask，是指印刷电路板上要上绿油的部分，实际上这阻焊层使用的是负片输出，所以在阻焊层的形状映射到板子上以后，并不是上了绿油阻焊，反而是露出了铜皮，在阻焊层上确定出需要制作条码的位置之后就可以覆盖一层白漆，该白漆可以是pcb正常生产时表面上覆盖的白漆，具体可以采用丝印的方式来制作，然后可以用烤箱进行固化，这种白漆能够为后续的蚀刻过程进行定位，对于自动化的蚀刻条码工艺提供便利。

s2：利用激光自动蚀刻条码机对所述白漆进行蚀刻，得到预设条码。

可见该步骤避免了现有人工粘贴条码的麻烦，利用激光蚀刻原理可以自动在pcb的丝印框内的阻焊层进行条码蚀刻，这种蚀刻工艺形成的图案也就是预先设置的条码，如此一来，条码被蚀刻到了pcb的阻焊层上面，条码与pcb从物理上实现了彻底捆绑，后续既无法将其替换，又无法将其修改或抹掉，从而彻底起到防呆作用，保证操作人员不会作弊，并且这种方法通过自动化设备也提升了作业效率，节省了人力和物力成本。

通过上述描述可知，本申请提供的第一种pcb上的条码制作方法的实施例，由于包括在pcb的阻焊层上覆盖白漆；利用激光自动蚀刻条码机对所述白漆进行蚀刻，得到预设条码，这就省去了人工贴条码的麻烦，且该方法制作出的条码本身并不像人工贴的条码那样占据一定厚度，且无法更换，因此能够提升作业效率，节省人力物力成本，避免影响锡膏印刷效果和零件外观检测效果，并避免作弊。

在上述第一种pcb上的条码制作方法的实施例的基础上，还提供了一个优选实施例，其中，所述利用激光自动蚀刻条码机对所述白漆进行蚀刻包括：

将所述pcb放入所述激光自动蚀刻条码机内，具体的，就是先把pcb放入该设备的送板机上以后，送板机自动将pcb送入激光自动蚀刻条码机内，操作比较简单；

对所述pcb上的白漆进行定位和方向识别，具体的，定位好之后进行夹板，所述夹板就是激光蚀刻设备的固定pcb的方式，在smt生产线上，pcb从送板机传输到激光自动蚀刻条码机里面，通过内部的机械结构，夹住pcb的两边，将pcb固定在激光蚀刻设备里面，方向识别指的是pcb在设备内部的方向，也是pcb在smt线体上流线的方向；

抓取所述pcb上的标记点，锁定条码制作区域，具体的，利用ccd确定所述标记点，在每块pcb上面，都会有一些漏铜的四方的标记点，这些标记点可以被设备进行图形抓取，作为pcb上面的参考坐标点，这样就可以实现设备的自动化操作；

提取到用户输入的预设条码并在所述白漆上进行蚀刻，具体的，该预设条码就是激光自动蚀刻条码机内部事先做好的蚀刻程序和内容，保存在该条码机连接的电脑里面，用户通过电脑软体界面，输入需要蚀刻的内容，然后该条码机就会得到该预设条码，依据用户输入的内容进行条码的自动化蚀刻；

将所述pcb取出，具体的，就是自动将pcb放入收板机内，然后到达条码机的外部，这就完成了整个的条码制作步骤。

需要说明的是，上述各个步骤都是优选方案，实际上还可以分别采用其他方式来实现上述各个步骤，此处并不限制。

本申请在上述优选实施例基础上，还进一步提供了另一个优选实施例，其中，在所述方向识别之后，如果识别出的方向出现错误，发出提示更改所述pcb的方向的警报。

具体的，也就是方向不对时，利用警报来提醒操作人员有异常情况，此时可以将pcb退出，然后由操作人员将其方向修正以后重新放入设备，这样的流程由机器自动进行，因此保证不会出现蚀刻过程中的错误，警报的方式可以采用软件的方式如在操作人员所面对的电能上出现提示框，也可以采用硬件的方式例如报警灯光闪烁或者警报声等等，或者两种以上警报方式的结合，此处并不限制，只要保证能够及时通知到操作人员即可。

还进一步的，还可以采用如下优选方式，在抓取所述pcb上的标记点，锁定条码制作区域之后，还包括：

对所述pcb的位置进行微调以进行坐标补偿，将所述pcb调至合适的位置。

具体的，坐标补偿是指pcb在条码机内部停止的位置是固定的，但会有微小的位置差异，即pcb上的标记点在条码机内部位置上可能会有一定的偏差，这时利用坐标补偿的方式实现自动调整的功能，就能使pcb每次都停在相同的位置，从而更加有利于条码的蚀刻准确性，进一步提升产品质量。

还进一步的可以采用如下优选方案，所述提取到用户输入的预设条码并在所述白漆上进行蚀刻之后，包括：

对蚀刻出的所述预设条码的等级进行判定。

具体的，条码等级判定是设备自检的一个功能，用于判断蚀刻完成的条形码的品质和识别性，如果设置了这个步骤能够更好的保证条码制作质量，但是如果不设置的话也并不影响上述多个实施例的具体实现。

再进一步的，所述对蚀刻出的所述预设条码的等级进行判定之后，还包括：

读取所述预设条码并将其输入生产信息系统。

具体的，这个步骤是将蚀刻的条码读取出来，然后录入工厂的生产信息系统，这样就能够为后续对制作工艺的分析提供一定的依据，当然这只是一个优选方案，如果不读取这种预设条码并输入生产信息系统也并不影响上述各个实施例的实现。

利用上述各个实施例制作条码，经过实践检验效果更好，切片检查小路表面油墨最薄为7.43微米，未出现露铜现象，其中露铜是指激光蚀刻时，蚀刻深度过深，从而导致铜层表面的绿油完全被蚀刻穿透的现象，这只是一种可能的品质不良，需要严格管控蚀刻参数，不能导致铜层表面的绿油被蚀刻穿透。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。