显示设备及其显示面板的制作方法

本发明涉及显示技术领域，特别是涉及一种显示设备及其显示面板。

背景技术：

为了控制显示屏的信号开关，通常液晶显示屏上采用栅极控制芯片和源极控制芯片来对薄膜晶体管的开关进行控制。传统的显示屏中，栅极控制芯片通过栅极扫描线与薄膜晶体管的栅极连接，源极控制芯片则通过源极数据线与薄膜晶体管的源极连接。由于栅极控制芯片和栅极扫描线为横向设置，而源极控制芯片和源极数据线为纵向设置，因此通常也将栅极扫描线称为横向扫描线，而源极数据线则称之为纵向数据线。因此，液晶显示屏的横向和纵向都需要设置芯片放置区，无法满足窄边框的发展需求。

技术实现要素：

基于此，有必要提供一种能够实现窄边框的显示面板，还提供一种显示设备。

一种显示面板，包括：显示区，用于进行画面显示；所述显示区设置有晶体管阵列基板；以及非显示区，所述非显示区围设于所述显示区的四周；所述非显示区设置有源极控制芯片，所述源极控制芯片通过数据线与所述晶体管阵列基板中的晶体管的源极电性连接；和栅极控制芯片，所述栅极控制芯片通过扫描线与所述晶体管的栅极电性连接；所述源极控制芯片和所述栅极控制芯片位于所述显示区的同一侧。

在其中一个实施例中，所述晶体管为单栅极晶体管，所述栅极控制芯片和所述源极控制芯片沿所述显示区的同一侧依次并列设置。

在其中一个实施例中，所述晶体管为双栅极晶体管；所述栅极控制芯片包括第一栅极控制芯片和第二栅极控制芯片；所述第一栅极控制芯片、所述源极控制芯片和所述第二栅极控制芯片沿所述显示区的同一侧依次并列设置。

在其中一个实施例中，所述晶体管阵列基板上的每一排横向晶体管的数量与每一列纵向晶体管的数量不相同；所述源极控制芯片和所述栅极控制芯片沿晶体管数量多的方向依次并列设置。

在其中一个实施例中，所述晶体管阵列基板上的每一排横向晶体管的数量大于每一列纵向晶体管的数量；所述源极控制芯片和所述栅极控制芯片位于所述显示区的横向侧。

在其中一个实施例中，所述晶体管为单栅极晶体管，所述栅极控制芯片和所述源极控制芯片沿所述显示区的横向侧依次并列设置。

在其中一个实施例中，所述晶体管为双栅极晶体管；所述栅极控制芯片包括第一栅极控制芯片和第二栅极控制芯片；所述第一栅极控制芯片、所述源极控制芯片和所述第二栅极控制芯片沿所述显示区的横向侧依次并列设置。

在其中一个实施例中，所述源极控制芯片和所述栅极控制芯片均采用覆晶薄膜封装方式固定在柔性电路板上。

在其中一个实施例中，所述源极控制芯片和所述栅极控制芯片均采用带载封装方式固定在柔性电路板上。

一种显示设备，包括：显示控制部件；以及显示面板；所述显示面板为如上述任一实施例所述的显示面板；所述显示控制部件与所述显示面板电性连接，以对所述显示面板进行控制。

上述显示面板，源极控制芯片和栅极控制芯片在显示区的同侧设置，从而使得显示区的其他三侧的非显示区都不需要预留芯片的位置，从而实现显示面板的窄边框化。同时，将源极控制芯片和栅极控制芯片在显示区的同一侧设置，源极控制芯片和栅极控制芯片可以在同一道邦定工序中进行邦定，相对于传统的显示面板而言能够减少一道邦定工序，可以降低制作成本并提高生产效率。

附图说明

图1为范例性的液晶显示屏的结构框图；

图2为本发明实施例中的采用单栅极薄膜晶体管阵列基板的液晶显示屏的结构框图；

图3为图2中的液晶显示屏的结构示意图；

图4为本发明实施例中的采用双栅极薄膜晶体管阵列基板的液晶显示屏的结构框图；

图5为图4中的液晶显示屏的结构示意图。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

在一些范例中，显示面板的源极控制芯片和栅极控制芯片分别设置在显示区的相邻两侧，因而显示面板的边框比较大，不能满足显示面板窄边框的需求。本实施例提供一种能够实现窄边框的显示面板。该显示面板包括显示区和非显示区。显示区用于进行画面显示。显示区设置有晶体管阵列基板。非显示区围设于显示区的四周。非显示区设置有源极控制芯片和栅极控制芯片。源极控制芯片通过数据线与晶体管阵列基板中的晶体管的源极电性连接。栅极控制芯片通过扫描线与晶体管的栅极电性连接。源极控制芯片和栅极控制芯片位于显示区的同一侧。

上述显示面板，源极控制芯片和栅极控制芯片在显示区的同侧设置，从而使得显示区的其他三侧的非显示区都不需要预留芯片的位置，从而实现显示面板的窄边框化。同时，将源极控制芯片和栅极控制芯片在显示区的同一侧设置，源极控制芯片和栅极控制芯片可以在同一道邦定工序中进行邦定，相对于传统的显示面板而言能够减少一道邦定工序，可以降低制作成本并提高生产效率。

下面结合显示面板中的液晶显示面板对本实施例做进一步说明。

液晶显示屏包括显示区和非显示区。显示区包括沿背光源的出光方向依次设置的下偏光片、薄膜晶体管阵列基板(TFT阵列基板)、液晶层、彩色滤光片基板(CF基板)和上偏光片。其中，薄膜晶体管阵列基板中的薄膜晶体管可为单栅极薄膜晶体管或者双栅极薄膜晶体管。

非显示区围设于显示区的四周。在一实施例中，非显示区可以包括液晶显示屏的显示遮光区和边框区。在另一实施例中，非显示区也可以仅为液晶显示屏的显示遮光区，从而适应无边框液晶显示屏的发展需求。非显示区内设置有源极控制芯片和栅极控制芯片。源极控制芯片通过数据线与薄膜晶体管阵列基板中的薄膜晶体管的源极电性连接，栅极控制芯片通过扫描线与薄膜晶体管阵列基板中的薄膜晶体管的栅极电性连接，从而由源极控制芯片和栅极控制芯片对薄膜晶体管阵列进行控制，进而实现显示区的画面显示。传统的液晶显示屏，源极控制芯片和栅极控制芯片分别设置在显示区的相邻两侧，因而液晶显示屏的边框比较大，不能满足液晶显示屏窄边框的需求，如图1所示。栅极控制芯片400和源极控制芯片300分别设置在显示区200的相邻两侧，从而使得栅极控制芯片400和源极控制芯片300所在侧的非显示区200的宽度较大。在本文中，非显示区100的宽度均指非显示区100的最外边缘与显示区100的边缘的距离。如图1中的显示区200的左侧和上侧的非显示区100分别设置有栅极控制芯片400和源极控制芯片300，从而导致显示区200左侧的非显示区的宽度D1必须要达到一定的宽度，进而不能满足液晶显示屏窄边框的需求。

本发明实施例提供一种液晶显示屏，能够满足窄边框的发展需求。本实施例中的液晶显示屏，将非显示区的源极控制芯片和栅极控制芯片设置在显示区的同一侧，因此可以使得显示区的其他三侧的非显示区都不需要预留芯片的位置。因此，可以缩小其他三侧的非显示区的宽度，从而实现液晶显示屏的窄边框化。同时，将源极控制芯片和栅极控制芯片在显示区的同一侧设置，源极控制芯片和栅极控制芯片可以在同一道邦定(bonding)工序中进行邦定，进而减少一道邦定工序，可以降低制作成本同时还可以提高生产效率。

在一实施例中，薄膜晶体管阵列基板上的每一排横向薄膜晶体管的数量与每一列纵向薄膜晶体管的数量不相同。栅极控制芯片和源极控制芯片沿薄膜晶体管数量多的方向依次并列设置。例如，在条形屏(也即薄膜晶体管阵列的纵向薄膜晶体管数量较少时)中，将栅极控制芯片和源极控制芯片均设置在显示区的横向侧，也即栅极控制芯片和源极控制芯片均沿显示区的长度方向依次设置在非显示区上。在其他的实施例中，当薄膜晶体管阵列的横向薄膜晶体管数量较少时，则将栅极控制芯片和源极控制芯片均设置在显示区的纵向侧，也即栅极控制芯片和源极控制芯片均沿显示区的宽度方向依次设置在非显示区上。在本实施例中，栅极控制芯片和源极控制芯片均采用覆晶薄膜封装方式(COF)固定在柔性电路板上。在其他实施例中，栅极控制芯片和源极控制芯片均采用带载封装方式(TCP)固定在柔性电路板上。

下面结合薄膜晶体管阵列中的薄膜晶体管为单栅极薄膜晶体管和双栅极晶体管的两种情况对本实施例中的液晶显示屏做进一步详细说明。

图2为一实施例中的采用单栅极薄膜晶体管阵列基板的液晶显示屏的结构框图。如图2所示，栅极控制芯片400和源极控制芯片300设置在显示区200的同一侧的非显示区100上，并且栅极控制芯片400和源极控制芯片300沿显示区200的同一侧边依次并列设置。在本实施例中，液晶显示屏为长条屏，栅极控制芯片400和源极控制芯片300依次设置在显示区200的横向侧的非显示区100上(也即沿显示区的长度方向依次设置在非显示区100上)。显示区200的其他三侧的非显示区100无需预留芯片的位置。如图2中的显示区200的其他三侧的非显示区100上均无需设置控制芯片，从而使得对应区域的非显示区100的宽度如D2可按照需求缩小到目标尺寸，以实现窄边框的发展需求。同时，栅极控制芯片400和源极控制芯片300设置在显示区200的同一侧的非显示区100上，源极控制芯片300和栅极控制芯片400可以在同一道邦定工序中进行邦定，进而减少一道邦定工序，可以降低制作成本同时还可以提高生产效率。

图3为图2中的液晶显示屏的结构示意图。如图3所示，栅极控制芯片400为栅极控制芯片G1。源极控制芯片300包括源极控制芯片S1、源极控制芯片S2、源极控制芯片S3和源极控制芯片S4。栅极控制芯片G1通过扫描线与显示区200内的薄膜晶体管的栅极连接。源极控制芯片S1、源极控制芯片S2、源极控制芯片S3和源极控制芯片S4分别通过COF固定在柔性电路板500上，并由柔性电路板500与印刷电路板(PCBA)600连接。源极控制芯片S1、源极控制芯片S2、源极控制芯片S3和源极控制芯片S4还通过数据线与显示区200内的薄膜晶体管的源极连接，从而由源极控制芯片S1、源极控制芯片S2、源极控制芯片S3和源极控制芯片S4和栅极控制芯片G1对薄膜晶体管阵列进行控制，进而实现显示区的画面显示。

栅极控制芯片G1与源极控制芯片S1设置在显示区200的同一侧，因此显示区200的其他三侧的非显示区100无需预留栅极控制芯片G1的位置，从而可以实现其他三侧的非显示区100的窄边化。栅极控制芯片G1、源极控制芯片S1、源极控制芯片S2、源极控制芯片S3和源极控制芯片S4设置在显示区200的同一侧，栅极控制芯片G1、源极控制芯片S1、源极控制芯片S2、源极控制芯片S3和源极控制芯片S4可以在同一道邦定工序中进行邦定，进而减少一道邦定工序，可以降低制作成本同时还可以提高生产效率。本实施例中的源极控制芯片和栅极控制芯片的数量仅仅为示例，在其他的实施例中，还可以根据液晶显示屏的大小以及控制芯片的结构进行确定。

图4为一实施例中的采用双栅极薄膜晶体管阵列基板的液晶显示屏的结构框图。在本实施例中，栅极控制芯片包括第一栅极控制芯片401和第二栅极控制芯片402。第一栅极控制芯片404和第二栅极控制芯片402分别对薄膜晶体管的两个栅极进行控制。第一栅极控制芯片401、源极控制芯片300和第二栅极控制芯片402设置在显示区200的同一侧，并且沿显示区200的同一侧依次并列设置在非显示区100上。薄膜晶体管阵列基板上的每一排横向薄膜晶体管的数量与每一列纵向薄膜晶体管的数量不相同。第一栅极控制芯片401、源极控制芯片300和第二栅极控制芯片402沿薄膜晶体管数量多的一向依次并列设置。在本实施例中，液晶显示屏为长条屏，第一栅极控制芯片401、源极控制芯片300和第二栅极控制芯片402位于显示区200的横向侧。显示区200的其他三侧的非显示区100无需预留芯片的位置，因此非显示区100的对应区域的宽度可以减少，从而宽度D3和宽度D4可以按照需求缩小到目标宽度，满足了液晶显示屏窄边框的需求。同时，第一栅极控制芯片401、第二栅极控制芯片402和源极控制芯片300设置在同一侧，源极控制芯片和栅极控制芯片可以在同一道邦定工序中进行邦定，进而减少一道邦定工序，可以降低制作成本同时还可以提高生产效率。

图5为图4中的液晶显示屏的结构示意图。如图5所示，第一栅极控制芯片401为栅极控制芯片G1，第二栅极控制芯片402为栅极控制芯片G2。源极控制芯片300包括源极控制芯片S1、源极控制芯片S2、源极控制芯片S3和源极控制芯片S4。栅极控制芯片G1和栅极控制芯片G2通过扫描线分别与显示区200内的薄膜晶体管的两个栅极连接，以对薄膜晶体管的两个栅极进行控制。利用双栅极薄膜晶体管可以增大控制能力，从而适应尺寸较大的液晶显示屏。源极控制芯片S1、源极控制芯片S2、源极控制芯片S3和源极控制芯片S4分别通过COF固定在柔性电路板500上，并由柔性电路板500与印刷电路板(PCBA)600连接。源极控制芯片S1、源极控制芯片S2、源极控制芯片S3和源极控制芯片S4分别通过数据线与薄膜晶体管的源极连接，从而由源极控制芯片S1、源极控制芯片S2、源极控制芯片S3和源极控制芯片S4和栅极控制芯片G1和栅极控制芯片G2对薄膜晶体管阵列进行控制，进而实现显示区的画面显示。

栅极控制芯片G1、栅极控制芯片G2与源极控制芯片S1设置在显示区200的同一侧，，从而可以实现其他三侧的非显示区100的窄边化。栅极控制芯片G1、栅极控制芯片G2、控制芯片S1、源极控制芯片S2、源极控制芯片S3和源极控制芯片S4设置在显示区的同一侧，栅极控制芯片G1、栅极控制芯片G2、控制芯片S1、源极控制芯片S2、源极控制芯片S3和源极控制芯片S4可以在同一道邦定工序中进行邦定，进而减少一道邦定工序，可以降低制作成本同时还可以提高生产效率。本实施例中的源极控制芯片和栅极控制芯片的数量仅仅为示例，在其他的实施例中，还可以根据液晶显示屏的大小以及控制芯片的结构进行确定。

本发明还提供一种液晶显示设备。该液晶显示设备包括显示控制部件以及液晶显示屏。液晶显示屏为上述任一实施例中所述的液晶显示屏。显示控制部件与液晶显示屏电性连接，以对液晶显示屏进行控制控制。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。