本发明涉及装饰结构领域，特别是涉及一种装饰件及其生产方法。
背景技术：
现有的四叶草装饰件生产通常是对来料进行锣铣和打磨，之后对锣铣、打磨后得到的四叶草板件和基板板面进行组装、并形成成品。组装时，需要首先摆好四叶草板件的预设位置，也即预先设计四叶草板件组装为成品后所对应的位置或摆放形状，之后再在各个对应的位置涂抹胶水，将四叶草板件与基板板件粘合牢固，得到所需的装饰件产品。
然而，这种生产方式组装速度慢，加工工序多，且一旦出现不良品，无法返工再次利用，只能报废，生产效率低，成本负担大。另外，组装时，还需使四叶草板件与基板板件按预设形状进行加工，精度要求高，所需的材料、人工成本高。
技术实现要素：
基于此，有必要针对装饰件生产效率低、成本高的问题，提供一种装饰件及其生产方法。
其技术方案如下：
一种装饰件，包括基板本体，基板本体设有第一卡位部，第一卡位部设有多个；叶片单元，叶片单元设有多个、并呈板状设置，叶片单元的侧面设有第二卡位部，第二卡位部面向基板本体设置，第二卡位部与第一卡位部配合卡固、并使叶片单元贴设于基板本体。
上述装饰件，通过第一卡位部和第二卡位部的卡固连接，进而直接将基板本体和叶片单元进行贴合固定，同时，第一卡位部和第二卡位部还进一步起到定位的作用，提高基板本体和叶片单元的组装精度，相比传统采用胶水粘接的方式，不仅避免了粘接精度差需要返工报废的问题，降低生产成本，由于组装操作简单方便，还进一步提高了生产效率。
下面进一步对技术方案进行说明：
在其中一个实施例中，第一卡位部包括第一卡槽，第二卡位部包括与第一卡槽配合卡固的第一凸条。凸条与卡槽的设置使生产制造更为方便，安装操作也更为便捷，提高生产效率。
在其中一个实施例中，叶片单元设有第一侧边和第二侧边，第一侧边和第二侧边呈点对称设置，第一凸条设于第一侧边和第二侧边之间。第一侧边和第二侧边均呈流线条状设置、且呈点对称设置，使叶片单元形成具有美感的树叶状结构，第一凸条设于第一侧边和第二侧边的中部，便于加工制造，提高加工效率。
在其中一个实施例中，第二卡位部设有用于安装导向的第二导向部，第一卡位部设有与第二导向部配合导向的第一导向部。由于叶片单元呈点对称结构设置，当进行第二卡位部与第一卡位部的配合卡固时，第一侧边和第二侧边无法准确区分，可能导致卡位时无法准确使第二卡位部与第一卡位部配合，第一导向部和第二导向部的设置解决了该问题，通过导向，可直接知悉如何预定位使叶片单元与基板本体卡固、并提高安装效率。
在其中一个实施例中，第二导向部包括设于第一凸条侧部的导向凸缘，导向凸缘沿第一凸条的高度方向设置，第一导向部包括与导向凸缘配合的导向凹槽，导向凹槽设于第一卡槽的槽壁。导向凸缘和导向凹槽是第二导向部和第一导向部的一种设置方式，结构简单，实施方便，并提高装饰件的组装效率。
在其中一个实施例中，第一凸条还设有空心凹槽、使第一凸条形成固设于基板本体的凸环。空心凹槽的设置不仅可以降低物料成本，降低产品质量，还可以起到增强叶片单元与基板本体卡固牢固度的作用，进而提高组装后的装饰件产品质量。
在其中一个实施例中，叶片单元设有四个，叶片单元的板厚为3mm，第一凸条的高度为2mm，第一卡槽的槽深在2mm-2.5mm之间。由于加工过程中铣刀加工的偏差存在，使第一卡槽的槽深相比第一凸条的高度大0mm-0.5mm，避免后期无法安装的情况发生，提高安装效率、并降低次品率和返工率。
在其中一个实施例中，多个叶片单元在基板本体上呈轴对称分布的设置。叶片单元在基板本体上呈轴对称分布，不仅提高了装饰件的美感，还使基板本体上的卡固受力更为均匀，提高基板本体的使用寿命，进而提高装饰件的产品质量。
在其中一个实施例中，叶片单元的板边设有倒角或圆角。倒角和圆角的设置避免组装过程或组装后形成的装饰件棱角锋利进而刮擦到其他结构。
还提供一种装饰件的生产方法，包括以下步骤：
根据预设要求对板件进行切割加工、并得到基板本体和多个叶片单元；
在基板本体上加工出第一卡位部；
在叶片单元上加工出第二卡位部；
通过第二卡位部与第一卡位部的配合将叶片单元贴设于基板本体、并得到预成品；
对预成品进行喷胶、吸塑、修边，得到装饰件。
上述装饰件的生产方法，由于组装过程中没有采用胶水粘接的方式，而是采用设置第一卡位部和第二卡位部的方式进行卡固连接，进而实现叶片单元和基板本体的贴设组装，操作方便，生产效率高，同时，由于无胶水粘接，不会出现组装错误后导致产品报废的情况发生，降低了生产成本。
附图说明
图1为装饰件的整体结构示意图；
图2为基板本体结构的俯视图；
图3为叶片单元结构的示意图；
图4为叶片单元结构的俯视图；
图5为叶片单元结构的侧视图；
图6为装饰件的生产方法流程图。
100、基板本体，110、第一卡位部，200、叶片单元，210、第二卡位部，220、空心凹槽，230、圆角。
具体实施方式
下面结合附图对本发明的实施例进行详细说明：
需要说明的是，文中所称元件与另一个元件“固定”时，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是与另一个元件“连接”时，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。相反，当元件被称作“直接在”另一元件“上”时，不存在中间元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
如图1至图5所示的实施例，一种装饰件，包括基板本体100，基板本体100设有第一卡位部110，第一卡位部110设有多个；叶片单元200，叶片单元200设有多个、并呈板状设置，叶片单元200的侧面设有第二卡位部210，第二卡位部210面向基板本体100设置，第二卡位部210与第一卡位部110配合卡固、并使叶片单元200贴设于基板本体100。
通过第一卡位部110和第二卡位部210的卡固连接，进而直接将基板本体100和叶片单元200进行贴合固定，同时，第一卡位部110和第二卡位部210还进一步起到定位的作用，提高基板本体100和叶片单元200的组装精度，相比传统采用胶水粘接的方式，不仅避免了粘接精度差需要返工报废的问题，降低生产成本，由于组装操作简单方便，还进一步提高了生产效率。
进一步的，第一卡位部110还包括第一锁紧部(图中未示出)，第二卡位部210还包括与第一锁紧部配合锁紧的第二缩紧部。通过第一锁紧部和第二锁紧部的设置，进一步提高叶片单元200与基板本体100的卡固连接，提高安装后装饰件的稳固性。
更进一步的，叶片单元200采用聚氯乙烯(PVC或Polyvinyl chloride)材料制作而成，无需使用胶水，直接利用第一卡位部110和第二卡位部210进行卡固即可。
在上述任一个实施例的基础上，如图2至图5所示的实施例，第一卡位部110包括第一卡槽，第二卡位部210包括与第一卡槽配合卡固的第一凸条。凸条与卡槽的设置使生产制造更为方便，安装操作也更为便捷，提高生产效率。
进一步的，第一锁紧部包括设于第一卡槽槽壁的第一锁紧凸缘(图中未示出)，第一锁紧凸缘的长度方向与基板本体100的平面方向平行设置，第二锁紧部包括设于第一凸条侧壁的第二锁紧凹槽，第二锁紧凹槽与第一锁紧凸缘配合，使叶片单元200与基板本体100实现更为稳固的紧贴固定。
具体的，第一锁紧凸缘呈水平方向设置，当叶片单元200与基板本体100配合时，第一锁紧凸缘与第二锁紧凹槽配合卡固，进一步起到更好的卡固作用。
更进一步的，第一锁紧凸缘和第二锁紧凹槽均对应设有多组。
另外，第一卡槽的内壁和第一凸条的外壁均设有防滑涂层。防滑涂层的设置使得第一卡槽和第一凸条的卡固更为紧密，避免松动。
在上述任一个实施例的基础上，如图4所示的实施例中，叶片单元200设有第一侧边和第二侧边，第一侧边和第二侧边呈点对称设置，第一凸条设于第一侧边和第二侧边之间。第一侧边和第二侧边均呈流线条状设置、且呈点对称设置，使叶片单元200形成具有美感的树叶状结构，第一凸条设于第一侧边和第二侧边的中部便于加工制造，提高加工效率。
在上述任一个实施例的基础上，第二卡位部210设有用于安装导向的第二导向部，第一卡位部110设有与第二导向部配合导向的第一导向部。由于叶片单元200呈树叶状结构设置，当进行第二卡位部210与第一卡位部110的配合卡固时，第一侧边和第二侧边无法准确区分，可能导致卡位时无法准确使第二卡位部210与第一卡位部110配合，第一导向部和第二导向部的设置解决了该问题，通过导向，可直接知悉如何预定位使叶片单元200与基板本体100卡固、并提高安装效率。
进一步的，第一导向部设于第一卡位部110的侧端位置，第二导向部与第一导向部位置对应进行设置。由于导向部需要区分叶片单元200的不同侧，因此，第一导向部和第二导向部不能设于第一侧边和第二侧边的点对称中心位置，否则，无法起到区分叶片单元200不同侧的作用。
具体的，第一导向部和第二导向部的设置方向均沿叶片单元200与基板本体100的对接方向设置，以实现更好的导向作用，避免叶片单元200的第一侧边和第二侧边安装反，提高组装效率和安装精度。
在上述任一个实施例的基础上，第二导向部包括设于第一凸条侧部的导向凸缘，导向凸缘沿第一凸条的高度方向设置，第一导向部包括与导向凸缘配合的导向凹槽，导向凹槽设于第一卡槽的槽壁。导向凸缘和导向凹槽是第二导向部和第一导向部的一种设置方式，结构简单，实施方便，并提高装饰件的组装效率。
在上述任一个实施例的基础上，如图3至图4所示的实施例中，第一凸条还设有空心凹槽220、使第一凸条形成固设于基板本体100的凸环。空心凹槽220的设置不仅可以降低物料成本，降低产品质量，还可以起到增强叶片单元200与基板本体100卡固牢固度的作用，进而提高组装后的装饰件产品质量。
叶片单元200与基板本体100卡固后，由于空心凹槽220的存在，相当于叶片单元200与基板本体100之间存在一个密闭的空腔，当由于外部受力可能导致叶片单元200与基板本体100分离时，空心凹槽220内的空腔将增大、并导致内部气压的降低，此时，外界的大气压将高于空腔内气压，进而在叶片单元200与基板本体100分离松动时提供额外的阻力，进一步稳固两者的固定连接，保证组装后装饰件的产品质量。
在上述任一个实施例的基础上，如图1至图5所示的实施例中，叶片单元200设有四个，叶片单元200的板厚为3mm，第一凸条的高度为2mm，第一卡槽的槽深在2mm-2.5mm之间。由于加工过程中铣刀加工的偏差存在，使第一卡槽的槽深相比第一凸条的高度大0mm-0.5mm，避免后期无法安装的情况发生，提高安装效率、并降低次品率和返工率。
四个叶片单元200在组装后形成四叶草装饰件。
在上述任一个实施例的基础上，如图1所示的实施例中，多个叶片单元200在基板本体100上呈轴对称分布的设置。叶片单元200在基板本体100上呈轴对称分布，不仅提高了装饰件的美感，还使基板本体100上的卡固受力更为均匀，提高基板本体100的使用寿命，进而提高装饰件的产品质量。
在上述任一个实施例的基础上，如图5所示的实施例中，叶片单元200的板边设有倒角或圆角230。倒角和圆角230的设置避免组装过程或组装后形成的装饰件棱角锋利进而刮擦到其他结构。
倒角或圆角230的设置，便于提高后续喷胶吸塑后装饰件整体结构的线条流畅性，以避免产生棱角，操作时也不易产生刮擦。
具体的，倒角的宽度为1mm；或圆角230的半径为1mm。
如图6所示的实施例中，还提供了一种装饰件的生产方法，该装饰件的生产方法可应用于上述任一个实施例所述的装饰件的生产加工中，该装饰件的生产方法包括以下步骤：
根据预设要求对板件进行切割加工、并得到基板本体100和多个叶片单元200；
在基板本体100上加工出第一卡位部110；
在叶片单元200上加工出第二卡位部210；
通过第二卡位部210与第一卡位部110的配合将叶片单元200贴设于基板本体100、并得到预成品；
对预成品进行喷胶、吸塑、修边，得到装饰件。
由于组装过程中没有采用胶水粘接的方式，而是采用设置第一卡位部110和第二卡位部210的方式进行卡固连接，进而实现叶片单元200和基板本体100的贴设组装，操作方便，生产效率高，同时，由于无胶水粘接，不会出现组装错误后导致产品报废的情况发生，降低了生产成本。
需要说明的是，喷胶针对叶片单元200贴设于基板本体100后的整体，使得后续的吸塑更好，也即：使吸塑时的膜与叶片单元200及基板本体100贴合更紧，增强抗热及抗水性能，提高产品质量。
以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。