一种微雕烫金印刷方法与流程

本发明涉及印刷技术领域，尤其涉及一种微雕烫金印刷方法。

背景技术：

现有技术一般采用铂金或激光微雕烫印进行微雕烫金印刷，然而铂金激光雕刻纸因其成本高，周期长，套位难等问题只适合高端印刷产品使用，运用范围相对较窄；而激光微雕烫印技术因其色彩单一，不适用于主题元素的呈现。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种微雕烫金印刷方法，解决现有技术中铂金激光雕刻纸因其成本高，周期长，套位难等问题只适合高端印刷产品使用，运用范围相对较窄；激光微雕烫印技术因其色彩单一，不适用于主题元素的呈现的问题。

本发明的技术方案实现如下：

本发明提供一种微雕烫金印刷方法，包括：

选取设计元素，并提取所述设计元素的设计轮廓；

依据所述设计轮廓制作平烫版并输出定位菲林；

依据所述设计元素输出胶印ps版；

依据所述设计元素设计微雕文件并制作微雕压纹版；

依据所述定位菲林定位安装所述微雕压纹版及所述平烫版；

对所述平烫版进行烫印；

印刷所述胶印ps版，通过所述胶印ps版的印刷过程检测电化铝的反拉效果；

使用所述微雕压纹版对所述平烫版的烫印内容进行压纹；

再次通过所述胶印ps版的印刷过程检测电化铝的反拉效果；

使用经过两次反拉效果检测合格的微雕压纹版进行印刷。

在本发明所述的微雕烫金印刷方法中，所述对所述平烫版进行烫印，包括：

设置烫印温度范围及烫印压力范围；

依据所述烫印温度范围及烫印压力范围对所述平烫版进行烫印。

在本发明所述的微雕烫金印刷方法中，所述对所述平烫版进行烫印，还包括：

同步测试烫印时所述平烫版的附着力。

在本发明所述的微雕烫金印刷方法中，所述烫印温度范围为110-140℃，所述烫印压力范围为2.0-2.4mm。

在本发明所述的微雕烫金印刷方法中，所述印刷所述胶印ps版，通过所述胶印ps版的印刷过程检测电化铝的反拉效果，包括：

设置压纹温度范围及压纹压力范围；

通过胶印ps版安装所述设计元素的印刷版以进行套位调色；

依据所述压纹温度范围及压纹压力范围对所述微雕压纹版的烫金位置进行压纹；

通过所述设计元素的印刷版测试电化铝的反拉效果，若反拉效果测试通过，则进入下一步骤，若反拉结果测试不通过，则重新对所述平烫版进行烫印。

在本发明所述的微雕烫金印刷方法中，所述压纹温度范围为15-40℃，所述压纹压力范围2.2-2.8mm。

在本发明所述的微雕烫金印刷方法中，所述印刷所述胶印ps版，通过所述胶印ps版的印刷过程检测电化铝的反拉效果，还包括：

检测所述电化铝的压纹效果。

在本发明所述的微雕烫金印刷方法中，还包括：

检测所述微雕压纹版的压纹效果。

在本发明所述的微雕烫金印刷方法中，所述检测所述微雕压纹版的压纹效果，包括：

检测所述微雕压纹版的压纹效果，若压纹效果检测通过，则进入预设步骤，若压纹效果检测不通过，则重新使用所述微雕压纹版对所述平烫版的烫印内容进行压纹。

在本发明所述的微雕烫金印刷方法中，所述通过胶印ps版安装所述设计元素的印刷版以进行套位调色中：所述设计元素的调色油墨使用透明油墨。

因此，本发明的有益效果是，降低了烫后印刷的工艺难度，提升了生产效率；提升了烫后印刷的产品质量与精度；降低了大面积烫后印刷质量不稳定、容易反拉、汽包的技术难度。

附图说明

下面将结合附图及实施例对本发明作进一步说明，附图中：

图1为本发明一实施例提供的一种微雕烫金印刷方法的流程图。

具体实施方式

为了对本发明的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，以下将对照附图详细说明本发明的具体实施方式。应当理解，以下说明仅为本发明实施例的具体阐述，不应以此限制本发明的保护范围。

参见图1，图1为本发明一实施例提供的一种微雕烫金印刷方法的流程图，包括步骤s1-s10：

s1、选取设计元素，并提取所述设计元素的设计轮廓；在实际应用中，应当根据产品的技术特点选取设计元素。该设计元素选取的要求为：浅色底，可搭配少量重色，不宜有过多重色或满底重色。

s2、依据所述设计轮廓制作平烫版并输出定位菲林。

s3、依据所述设计元素输出胶印ps版；胶印ps版是是印刷用的铝版，具体的说就是在ps版上晒菲林。

s4、依据所述设计元素设计微雕文件并制作微雕压纹版；

s5、依据所述定位菲林定位安装所述微雕压纹版及所述平烫版；

s6、对所述平烫版进行烫印；步骤s6包括步骤s61-s62：

s61、设置烫印温度范围及烫印压力范围；优选的，所述烫印温度范围为110-140℃，所述烫印压力范围为2.0-2.4mm。

这里的压力是指单位面积所承受的力。不同单位之间的换算为：1标准大气压＝760mm汞柱＝76cm汞柱＝1.01325×105pa＝10.336m水柱。1标准大气压＝101325n/m²。mm即为mm汞柱。

s62、依据所述烫印温度范围及烫印压力范围对所述平烫版进行烫印。其中，使用所述菲林安装所述平烫版，进行烫印，要求烫印平整光洁，压力适中。

优选的，步骤s6还包括步骤s63：

s63、同步测试烫印时所述平烫版的附着力。

s7、印刷所述胶印ps版，通过所述胶印ps版的印刷过程检测电化铝的反拉效果；步骤s7包括步骤s71-s74：

s71、设置压纹温度范围及压纹压力范围；优选的，所述压纹温度范围为15-40℃，所述压纹压力范围2.2-2.8mm。

s72、通过胶印ps版安装所述设计元素的印刷版以进行套位调色；即胶印安装具有所述设计元素的印刷版，并进行套位调色。其中，所述设计元素的调色油墨使用透明油墨。例如：调色油墨用于设计元素的油墨使用高透油墨。通过高透油墨的使用，具有极强防伪性，能有效提升包装安全性。

s73、依据所述压纹温度范围及压纹压力范围对所述微雕压纹版的烫金位置进行压纹；即在微雕压纹版的烫金位置进行压纹。

s74、通过所述设计元素的印刷版测试电化铝的反拉效果，若反拉效果测试通过，则进入下一步骤，即步骤s8，若反拉结果测试不通过，则重新对所述平烫版进行烫印。例如：将压纹后的纸(印刷版)配合胶印ps版，测试电化铝反拉及印刷效果，确认电化铝的烫金效果合格且无反拉后进行压纹。优选的，适当加重印刷版的压力进行印刷。所选用压纹版(印刷版)可以是激光微雕压纹版。所选电化铝为素面高亮度电化铝。

优选的，步骤s7还包括步骤s75：

s75、检测所述电化铝的压纹效果。其中，须确认微雕压纹效果饱满清晰，因此检测过程中，每隔3000张需适当调整压纹压力及烫印压力。

s8、使用所述微雕压纹版对所述平烫版的烫印内容进行压纹，该步骤可以是包括微雕压纹版的烫金位置的后续压纹工作，也可以包括除微雕压纹版的烫金位置以外的压纹工作。

s9、再次通过所述胶印ps版的印刷过程检测电化铝的反拉效果。该步骤具体过程同s7的检测过程。

s10、使用经过两次反拉效果检测合格的微雕压纹版进行印刷。经过两次反拉效果测试后，微雕压纹版才算是检测通过，之后可以通过该微雕压纹版进行印刷。

优选的，本发明所述的微雕烫金印刷方法还包括步骤s11：

s11、检测所述微雕压纹版的压纹效果。其中。检测所述微雕压纹版的压纹效果，若压纹效果检测通过，则进入预设步骤，若压纹效果检测不通过，则重新使用烫印后的平烫所述微雕压纹版对所述微雕压纹平烫版的烫印内容版进行压纹。本发明工艺顺序为：先平烫后压纹再胶印套印。因此，预设步骤是后续的印刷生产流程，如胶印套印等。

本发明提供如下具体实施例：

设计元素包括：包装为主题宫殿元素，其中宫殿元素占据整体版面的1/4，且该元素具有彩色多层次的特点，主题配色为明黄加正红。

工艺设计要求：需要该宫殿主题呈现立体层次，具有金属质感，而主题颜色为雅致稳重的明黄与正红。

微雕烫金印刷方法如下：

s1、选取该宫殿为本发明所用的设计元素；优选的，调整设计元素为浅金色底且搭配少量重色。

s2、提取该元素轮廓制作平烫版，根据元素轮廓输出定位菲林(对位菲林)。

s3、根据设计元素输出胶印ps版。

s4、根据所述设计元素设计微雕文件并制作压纹版(即微雕压纹版)。

s5、依据所述定位菲林定位安装所述微雕压纹版及所述平烫版。

s6、对所述平烫版进行烫印，烫印温度为110°～140°，压力为2.0mm～2.4mm，要求烫印平整光洁，压力适中；同步测试烫金附着力。

s7、通过所述胶印ps版的印刷过程检测电化铝的反拉效果，并在微雕压纹版的烫金位置进行压纹，压纹温度为15°～40°，压力为2.2mm～2.8mm；将压纹后的纸配合所述胶印印刷以测试电化铝反拉及印刷效果。

s8、确认电化铝印刷效果合格及无反拉后进行压纹。

s9、再次通过所述胶印ps版的印刷过程检测电化铝的反拉效果。

s10、使用经过两次反拉效果检测合格的微雕压纹版进行印刷。

综上所述，虽然本发明已以优选实施例揭露如上，但上述优选实施例并非用以限制本发明，本领域的普通技术人员，在不脱离本发明的精神和范围内，均可作各种更动与润饰，因此本发明的保护范围以权利要求界定的范围为准。